车 床 几 何 精 度 检 验 实 验 报 告

车床几何精度检验实验报告（二）

一. 目的 :

1.了解车床精度标准、检验项目、检验方法及检具。

2.掌握车床各项精度对其加工精度的影响及原因。

3.掌握检测数据的处理方法及误差曲线绘制。

二. 要求:

1.了解机床精度标准、熟悉检验方法及检具.

2. 分析精度的影响因素。

3. 理解机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算。

三. 内容:

1．机床导轨直线度误差曲线绘制方法及误差计算

1）测量方法：床身导轨在垂直平面内的直线度：将框式水平仪纵向放置在溜板上靠近前导轨处a，从刀架靠近主轴箱右端位置开始，自左向右每隔200 mm测量一次，并记录读数，选择适当的比例，以导轨长度为横坐标，以水平读数刻度为纵坐标，作出导轨在垂直平面内的直线度曲线。然后根据曲线计算出全长上的直线度误差和200mm 长度上的局部误差。

测量结果：

2)导轨全长直线度误差：以曲线二端点OE的连接直线为基准，取曲线到基准直线纵坐标中最大的正值 (DF段)与最大的负值 (GA段)的绝对值之和，作为导轨全长的直线

度误差，即

直线度误差=DF×0．02／1000×200+GA×0．02／1000×200 =(DF+GA)×0．02／1000×200

=[(8-7×4/5)+7×1/5]×0.02/1000 ×200

=0.019mm

图示导轨在垂直平面内的直线度曲线（横坐标导轨长度，纵坐标水平仪格数）

3)局部直线度误差：取曲线上任意两点相对于基准直线OF的纵坐标值差的最大值为导轨的局部直线误差，即

局部直线误差=(DF一CM)×0．02／1000×250

=[(8—7×4／5)一(6—7×3／5)]×(0．02／1000)×250

=0．6×(0．02／1000)×250=0.003 mm

2.用图示表示其中三项精度检测方法及检测工具

序号检验项目公差mm 测量结果mm 检测方法及检测工具(仪器)

1 床身导轨在垂直

平面内的直线度0.02(中凸) 0.019全长

0.003／200ｍｍ

工具：框式水平仪，百分表，塞尺

2

溜板移动在水平

面内的直线度

0.02

工具：百分表、500毫米检验棒1根

3 主轴与尾座两顶

尖的等高度0.04（只许

尾座高）

工具：百分表、500毫米检验棒1根

四分析影响上述三项精度的因素

1.影响机床导轨导向误差的因素:

1.床身导轨在垂直平面内的直线度：

1）机床的制造误差2）机床的安装误差3）导轨磨损。

2.溜板移动在水平面内的直线度：

1）机床的制造误差2）机床的安装误差3）导轨磨损内凹，3.主轴与尾座两顶尖的等高度：

1）尾座安装误差误差2）尾座导轨磨损3）主轴温升大等

五分析上述三项精度对加工精度的影响

1.床身导轨在垂直平面内的直线度：

该误差导致刀尖的径向摆动，引起工件母线的直线度误差，同样使工件产生圆柱度误差。

2.溜板移动在水平面内的直线度：

车内、外圆刀具在纵向移动过程中前后摆动，会引起工件母线的直线度误差, 同样使工件产生圆柱度，锥度误差

3.主轴与尾座两顶尖的等高度：

用前后顶尖支承车外圆时，刀具移动轨迹与工件旋转轴线间将产生平行度误差，影响工件母线的直线度，若用装在尾座套筒的锥孔上的孔加工刀具进行钻扩铰孔时，刀具轴线与工件旋转轴线将产生同轴度误差（平行偏移）引起被加工孔径扩大。