英国劳氏船级社船舶入级规范和规则

英国劳氏船级社船舶入级规范和规则第4章铸钢件第1节一般规定1.1 范围1.1.1 本节对拟用于制造船舶、其它海洋结构物、机械、锅炉、受压容器和管系的铸钢件作出一般规定。

1.1.2 凡涉及设计和建造的关于本规范中规定的铸件制造和试验均应符合第1和第2章的规定,以及本节的一般规定和第2节至第9节中适用的具体规定。

1.1.3 作为1.1.2的替代条款,凡符合国家或专用技术要求的铸件,只要这些技术要求与本章的要求合理等效;或对专门用途已经认可的铸件,均可予以接受。

检验和认证通常应按第1章的规定执行。

1.1.4 对于大量生产的小型铸件或定量生产的同型铸件,可以根据第1章2.4的规定,采取变通的检验方法。

1.2 制造1.2.1 铸钢件应在英国劳氏船级社认可的铸造厂制造。

所用钢料的制造程序应经英国劳氏船级社认可。

1.2.2 为除去多余金属而采用的火焰切割、火焰清理或电弧气刨等各种方法,均应按公认的优良工艺,并应在最终热处理之前进行。

凡铸件因其化学成分和/或厚度而有必要预热之处,均应预热。

其受影响的区域应用机加工或打磨平整至约2mm的深度,除非它显示钢材并未由于切割方法而受损害。

切割表面有必要作特别检查,以便发现任何裂缝。

1.2.3 如用焊接方法把两个或多个铸件连接成一个组合构件,应提交拟用的焊接程序细节以供认可。

并要求进行焊接程序的认可试验,也见1.9的规定。

1.3 铸件质量1.3.1 所有铸件不应有不利于正常使用的表面或内部缺陷。

表面光洁度应符合良好的工艺标准和经认可的技术条件的专门要求。

1.3.2 铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。

1.3.3 所有芯撑的位置应于注明并应作近观检查（如有需要，还应进行超声波检测），以保证溶透。

1.4 化学成分1.4.1 所有铸件应采用镇静钢制造。

桶样化学成分应在本章有关节中所规定的范围之内。

在规定了通用的总范围的情况下,化学成分应与铸件的钢号、尺度和所要求的力学性能相适应。

1.4.2 除另有规定外,制造商可自行决定选用合适的晶粒细化元素。

这类元素的含量应在桶样分析报告中列出。

1.5 热处理1.5.1 所有铸件应按本章有关节中的要求进行热处理。

1.5.2 热处理应在构造适宜的炉内进行。

该炉应能有效地维护,并备有合适的温度控制手段,且设有高温计以测量和记录炉内的装料温度。

炉的尺度应能允许炉内装料能均匀地加热至需要的温度，应有足够数量的热电偶与炉内装料相连,以显示其温度适当均匀并在整个热处理过程中能将温度记录下来。

如采用其它程序应经英国劳氏船级社材料和无损检测部门认可。

这些记录的副本,连同表示温度测量位置的草图,应提交验船师。

该记录应能确认所使用的炉子、装料的详情、热处理温度及在该温度下的时间和日期。

验船师应审查各图表并确认证书中的各细节。

如果很大的部件需要热处理时,可专门考虑用变通的办法。

1.5.3 如果铸钢件经受了局部再加热,或在最终热处理后进行了任何矫直工序,则为避免可能存在的有害残余应力,可要求进行后续的消除应力热处理。

1.6 试验材料和试验件1.6.1 每一铸钢件应当为第2至第9节中规定的试验以及为了可能的再次试验所需的试验件提供足够的试验材料。

试样应与铸件铸成一体,或者附铸到铸件上,其厚度应不小于30mm。

1.6.2 试样应在完成1.5.1规定的热处理后,方可从铸件上取下,并应作适当的标记。

1.6.3 作为1.6.1和1.6.2的替代条款,如果大小大致相同、每一质量小于1000千克的若干小铸件,由一个铸次铸成,并且都装入同一炉内进行热处理,则可用单独浇铸尺度适宜的试验方法。

这些试样应作出合适的标记,并同其所代表的铸件一起进行热处理。

对每一批铸件至少应提供一个试样。

1.6.4 试件应按第2章的规定制备。

拉伸试验件的横截面积应不小于150mm2。

1.6.5 再次试验程序应符合第2章1.4的规定。

1.7 外观检查和无损检测1.7.1 所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充分准备。

适用的方法包括酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。

1.7.2 铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。

1.7.3 除另有协议外,铸件尺度的精度及其核查应由制造商负责。

1.7.4 所有铸件都应提交验船师作目视检查。

在可行的情况下,应包括对内表面的检查。

除本章下列诸节或本规范的其它分册或经同意的技术说明书中包含有更为特殊的无损检测要求外。

铸钢件应按1.7.8进行磁粉检验。

1.7.5 凡本规范规定或要求的无损检测都应在验收前进行。

所有试验均应由合格的操作人员使用可靠和保养良好的设备进行。

试验方法应征得验船师的同意。

1.7.6 制造商应向验船师提供一份具有签署的报告书,以证明已作过无损检测,检测结果未发现任何严重的内部缺陷。

在该报告书中还应包括所用试验方法的简要说明。

1.7.7 凡规定或要求进行磁粉检验的场合,都应采用在合适的液体中的磁粉悬浮液,不得采用干粉法。

当使用电流方法进行磁化时,应特别小心以避免双圆棒电极烧痕而损坏完工的机加工表面。

1.7.8 在需要之处,磁粉或染色检验应由制造商于适当时间进行,而且铸件应处于完工状态。

除非另有专门协议,否则这些试验应有验船师在场时进行。

铸件应在下列各部位作检验:(a) 所有可以触及的填角和截面变化处；(b) 曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨去除多余金属的部位；(c) 组装时焊接过的部位；(d) 经验船师同意的其他部位,包括在使用中要承受高应力的区域。

验收标准应使验船师满意。

1.7.9 根据以后各节或商定的技术条件而需要由制造商进行超声波检验之处,验船师可以要求在场,以核实检验是否按商定的方法进行。

检验应在下列各部位进行:(a) 经验船师同意的在使用中要承受高应力的部位；(b) 组装时焊接过的部位；(c) 根据经验判断有可能出现严重内部缺陷的部位:这类部位应由制造商与验船师协商确定；(d) 在随后的机加工可能暴露出丝状收缩或其它缺陷之外（例如螺栓孔、轴承孔）。

1.7.10 射线检验一般应由制造商在1.7.9超声波检验所标出的部位上进行。

全部射线照片应提交验船师审查和验收。

射线照相方法和验收标准应使验船师满意,并符合认可的技术条件中的任何要求。

1.7.11 任何铸钢件在以后的机加工或试验时,若证明其有缺陷,则不论该铸件以往有过任何合格证书,也应予以拒收。

1.8 受压试验1.8.1 铸钢件应按有关本规范的要求,在最后验收前的最后机加工状态下进行受压试验。

这些试验应在验船师在场时进行,并应使其认为满意。

1.9 有缺陷铸件的修整1.9.1 当铸件上发现有不能验收的缺陷时,则应用机加工或批凿去除之,也可采用火焰清理或电弧气刨去除缺陷。

但必要时需对铸件进行预热,而且由于修整造成的不平表面要随后磨平。

铸件缺陷是否完全消除,应通过合适的无损检测予以验证。

如果因去除缺陷而形成的浅槽或凹陷不致使铸件的强度明显降低,并能适当地修磨成平滑过渡,则验船师可自行决定是否验收。

缺陷材料的完全消除应用磁粉或液渗透试验来验证。

由焊接造成的小的表面密封不规则可以用焊补方法处理。

1.9.2 当采用火焰清理或电弧气刨时,应按照1.2.2中所详列的要求。

1.9.3 用于奥氏体不锈钢的砂轮应为无铁型,而且只能用于不锈钢。

1.9.4 用焊补方法对铸件缺陷进行修补的所有建议应在开工前提交验船师。

验船师应对铸件缺陷的数量、位置和大小能有效地进行修整而感到满意。

1.9.5 制造商应准备一份报告书和/或草图,其中详细列出所有焊补处的范围和位置。

草图的副本应提交英国劳氏船级社,而且副本应附在铸件的合格证书上。

1.9.6 如经协商一致认为铸件能被修复,则该项工作应由合格焊工按照认可的焊接方法来进行,方法中应包括1.9.6至1.9.13中各要点。

1.9.7 除非与验船师另有协议,否则当需要焊补缺陷时,应在焊补前对整个铸件进行晶粒细化热处理。

晶粒细化热处理需加热至临界温度上限之上。

1.9.8 铸件上的凹陷应具有合适的形状,以便进行焊补。

此外,在为焊接作好最后准备以后,应用适当的无损检测方法进行复查,以保证全部有缺陷的材料已被消除。

1.9.9 除奥氏体和双相不锈钢以外的所有合金钢铸件,应在焊接前进行适当的预热。

碳锰钢铸件也应按其化学成分、焊补处的尺度、形状和位置进行预热。

1.9.10 焊补应在有遮蔽、位于无风和无害的天气条件处,由合格的焊工在适当的监督下进行。

全部焊补应尽可能在俯焊(平焊)位置进行。

1.9.11 所用的焊接消耗品应具有合适的成分,并能熔敷出一条力学性能类同于(但决不低于)铸钢件母件的焊缝。

要优先采用低氢型焊接消耗品。

制造商应进行焊接工艺试验,以证实经1.9.12所述热处理之后能得到满意的力学性能。

这些试验的结果应提交验船师。

1.9.12 焊补完成后,应按第2至第9节的规定对铸件进行热处理,或在不低于550℃温度下进行消除应力的热处理。

所要求的热处理类型应根据铸件的化学成分和修理的尺度、位置和性质来确定。

1.9.13 焊补面积小,且铸件的机加工又已达最后阶段者,可特殊考虑采用局部消除应力热处理,但应得到英国劳氏船级社(材料和无损检测部门)的事先同意。

焊接工艺应使残余应力为最小。

1.9.14 热处理完成后,焊补区及其邻近的材料应予磨平,并用磁粉、染色、超声波或射线检验。

验船师应参加检验,证明磁粉或染色检验的结果,并检查射线照片。

所用的各种无损检测类型都应得到满意的结果。

1.9.15 当铸件无需焊补时,制造商应提交验船师一份报告书以说明这一实际情况。

1.9.16 铸造厂应保存详细的焊接工艺、热处理以及铸件焊补处的范围和位置的全部记录。

这些记录应随时可供验船师查阅,当验船师提出要求时,应提供个别记录的副本。

1.9.17 对于有缺陷的曲轴用铸钢件的修整,见4.7。

1.10 铸件识别1.10.1 制造商应采用一套能追溯所有竣工铸件的原始铸次的材料标记系统,而且当验船师要求进行这种追溯时,应为其提供一切方便。

1.10.2 验收前,对经过试验和检查得到满意结果的所有铸钢件,制造商应清晰地标记出下列各项:(a) 标记编号、浇铸号或能追溯铸钢件全部生产过程的其它标记;(b) LR或Lloyd's Register及英国劳氏船级社地区办事处的简称;(c) 负责检查的验船师的私章;(d) 试验压力(如适用时);(e) 最后检查日期。

1.10.3 对于大量制造的小型铸钢件,则可与验船师专门协商确定其它变通的标记安排。

1.11 认证1.11.1 制造商应向验船师提供一份对已验收的每一铸钢件或每批铸钢件的书面说明,给出下列项目:(a) 买方名称和定单号码;(b) 铸钢件和钢质量的说明;(c) 标记号码;(d) 炼钢方法、浇铸号、桶样化学分析。