安全生产风险评价

安全生产风险评价

评价时间2008年2月

一、危险有害因素辨识

（1）生产过程中涉及15种危险化学品硝酸钾、液氨、硝酸、氨水、硝酸钠、0号柴油、地硫酸铵、醋酸乙烯、甲基丙烯酸甲脂、丙烯酸、37%甲醛、一氧化氮、二氧化氮、水煤气。无剧毒化学品、易剧毒化学品及监控化学品。

（2）硝酸钾车间、乳液车间均属甲类火灾危险场所。

（3）生产过程中存在着导火灾爆炸、中毒、容器爆炸、灼伤、低温冻伤、机械伤害、高处坠落、触电、噪声等事故发生的危险、有害因素，其中主要的危险有害因素是导致火灾爆炸和中毒事故危险、有害因素，同时还存在中上述的其它的有害因素。

（4）存在主要有害因素及其存在部位见下表2

表2 有害因素及其存在部位

二、重大危险源辨识

重大危险源辨识的依据为GB18218-2000《重大危险源辨识》。

表3 重大危险源辨识一览表

结论：目前无重大危险源。

如果1只100m3液氨储罐启用，液氨储存量为108（t），则构成重大危险源，应向当地安全生产监督局申报重大危险源备案。为了加强管理，液氨储罐应采用重大危险源监控措施：

（1）所有管理、操作重大危险源的人员必须通过培训、教育，考试合格取证后方能上岗。

（2）加强对重大危险源的巡检，主管人员应每天进行一次。

（3）重大危险源应设立监控、监察设施，有条件的实行计算机管理。

（4）对重大危险源必须配备消防水和足够、适用的消防器材和防毒器材。

（5）对重大危险源必须配备压力表、温度计、液位计等地监察。

（6）重大危险源的现场必须有明显的安全标志和安全须知牌，并保持通畅的安全通道。

（7）规定每年必须向上级部门和当地政府报告重大危险源的状况。

（8）对构成重大危险源的生产场所严禁超储、超存、超压；工艺过程严禁超压、超温、超量。（9）对重大危险源工作人员配备一定数量的便携式可燃气体、有毒有害气体监测仪。

（10）在重大危险源设立良好的防雷、防静电、防爆电气装置和防洪排水设施。

三、生产场所风险大小评价及风险控制措施

表4

措施：

⑴严禁烟火，严格动火作业。

⑵配备足够消防设施和器材。

⑶防止易燃、易爆物料及一切跑、冒、滴、漏。

⑷杜绝三违、严守纪律，格按工艺指标操作。

⑸加强巡逻检查及值班巡逻。

⑹气体泄漏报警。

⑺高低液位报警。

⑻供用防护器具（如戴氧呼吸器）。

⑼加强通风。

⑽设立危险有毒的标志，多设安全周知卡和安全周知牌。

⑾加强培训、教育职工掌握中毒、灼伤、冻伤急救办法，并及时就医。⑿查明事物泄漏源，切断开关阀门，消除泄漏源。

⒀加强对压力容器的监测工作。

⒁车间配备洗眼器与淋洗器。

⒂加强对安全护栏维护保养。

⒃加强登高作业管理，防止高处坠落。

⒄起重机下不站人，转动部位要装防护罩。

⒅加强电的安全作业管理。

四、常规风险风险评价（实例）

1、硝酸氧化工序生产危险度评价

1.1反应机理

在一定条件下，氨可以与氧发生主要如下反应：

4NH3+5O2=4NO+6H2O 4NH3+6NO2=5N2+6H2O

1.2氧化工序

空气经过滤室除去灰尘，再经鼓风机进入氨空混合器，与另一管道送入的氨气混合。氨气从氨贮罐经蒸发器、缓冲罐、过滤器进入氨空混合器，与空气形成氨空混合气。氨空混合气进入氧化炉中经过铂网催化氧化生成NO与水蒸汽的高温混合气。高温混合气进入废热锅炉加热软水，产生压力P=500㎜H20的水蒸汽，用于加热两钠蒸发等设备。经废热锅炉换热冷却的混合气送入气体冷却器，进一步降温到t≤60℃，产生的含硝酸冷凝液进入地下槽作为吸收液，气体送酸吸收塔。

氧化装置单元危险度评价表

1.3分值选取

物质氨是可燃气体为5分；容量9000M3;，≥1000 M3容量，为10分；温度800℃为5分；压力500㎜H20＜1MP,为0分；操作中有轻微放热为2分。总分22分，＞16分Ⅰ级（高度危险），因此，氧化岗位是高度危险等级。

1.4预防措施

为此，应严格遵守安全规章制度、安全操作规程和保持设备设施的完好:

1）遵守劳动纪律，生产岗位不脱人。2）严格控制工艺指标。3）工艺上应有联锁装置，并保持良好状态。如风机故障，氨气应自动切断；炉压超压，电磁阀应切断氨气的供应；4）应有超压、超温、低温的报警装置；5）热废锅炉的上下液位应设置自动报警装置。6）对设备设施应做好定期检查并记录,如有异常情况应采取有效措施，并回报上级。7）现场应有二套的戴氧面具；8）加强岗位技术练兵，应有事故应急演练。这样才能避免火灾、爆炸、中毒、泄漏事故的发生。

2．槽车卸车工作危害分析（JHA）评价表

地点：液氨储罐区工作任务：液氨槽车卸车

五、非常规风险评价1．液氨开罐检查见表1 2．蒸汽管更换见表2

作业条件危险性分析(LEC)评价表1

分析人：日期：审核人：日期：

评价小结：

由各场所作业条件评价结果，得出了各作业过程的危险性等级:储罐内有害物质未有效隔离；系统、储罐管道内有害物质未有效隔离；人员动作紧张，脚踏空；作业过程中脚滑摔倒；监护人发现入罐作业人员中毒、抢救措施未落实；设备状态恢复后等都有显著危险，需要整改。未进行危害识别；劳动保护用品配备不齐、不完好；安全教育未落实；待检查的储罐未与系统隔绝；待检查的储罐区电源未断开；安全带失效监护；楼梯未固定；取样有误；分析有误；监护人离开、无监护人；监护人责任心不强；误操作，电源送错；比较危险，需要注意。工具遗留等稍有危险，可以接受

以上等级划分结果仅供企业参考，在实际生产中注重人员的操作技能与安全意识，做好设备设施的完好。各类危险是可以得到有效控制的。