浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护
轧机油膜轴承的使用及维护
轧机油膜轴承的使用及维护现代轧机的主要特征是大型、高速、重载、连续、自动，现代大型轧机特别是具有板型、板厚自动控制的大型板、带材连轧机大都采用油膜轴承，应用在轧机上作为工作辊轴承或支承辊轴承的称做轧机油膜轴承，这类轴承基本上属于低速重载、中速中载或重载轴承。
随着八钢板带系统冷轧、热轧、中厚板项目的陆续建设投产，板材轧机油膜轴承在八钢逐步得到应用，油膜轴承的使用维护成为影响辊系装配使用质量和保证轧线稳定顺行的一项重要环节，由于使用时间较短，现场工作人员对使用维护规范等缺乏了解。
油膜轴承主要由锥套、衬套、止推轴承部分、密封系统、锁紧系统等部分组成。
油膜轴承有很多特点：承载能力大，抗冲击能力强；使用寿命长；速度范围宽；结构尺寸小；摩擦系数低。
1.油膜轴承的使用以八钢公司板材连轧机使用的一种单止推拉杆装配、螺环机械锁紧的动-静压油膜轴承为例，介绍油膜轴承的组装及使用维护、注意事项。
（l）单止推装拉杆形式是在同一轧辊上装配的两个轴承座是不同的，一侧油膜轴承是带止推的轴承，而另一侧则是不带止推轴承的，两轴承座之间靠拉杆固定。
带止推轴承的，是将轴承箱与轧辊固定，即轧辊与轴承箱在轧辊的轴向不发生移动。
不带止推的轴承，即轧辊与轴承箱没有轴向约束，当轧辊受外界作用，比如受力、受冷、受热等作用而发生轴向长度变化时，锥套与衬套产生轴向相对位移。
由于止推轴承的轴承箱与轧机牌坊相连，故当轧辊轴承受轴向力时，完全由止推轴承承受。
（2）油膜轴承座组装时，首先轴承座、油膜轴承锥套、衬套和辅助配件清洗，清洗时不得使用刮刀及磨料。
利用翻转机将清洗后的轴承座翻转，使轴承座孔垂直，辊外侧（相对于辊身侧而言）开口向上。
（3）检查和清洁衬套，使用内径、外径千分尺检测衬套内外径尺寸，并做好记录，选择将要使用的承载区域，使用堵头将衬套非承载区域的静压油口堵塞，用洁净的压缩空气吹扫承载区域静压油路，并安装阻尼器和静压弯头，弯头应该与中心线平行。
（4）将轴承座内孔和衬套外径面涂抹润滑油，涂抹用油使用润滑系统同牌号油品。
轧辊轴承失效的原因
轧辊轴承失效的原因轧辊轴承在轧制过程中会承受高强度的载荷和摩擦，因此容易出现失效。
轧辊轴承失效的原因可以归纳为以下几个方面：1.疲劳失效：轧辊轴承在轧制过程中要承受循环荷载，容易导致金属材料发生疲劳失效。
这种失效通常表现为轴承表面起初小裂纹，然后逐渐扩展成肉眼可见的大裂纹，并最终导致断裂。
2.磨损失效：在轧制过程中，轧辊轴承表面会受到较大的摩擦力和磨损，导致轴承表面磨损严重。
磨损失效会导致轴承表面粗糙度增加、尺寸减小，从而影响轴承的正常运转。
3.轴承负荷过大：若轧辊轴承受到的荷载超过了其承载能力，会导致轴承瞬时失效。
这种失效通常表现为轴承出现塑性变形或微裂纹，从而导致轴承无法正常工作。
4.润滑失效：轧辊轴承在运行过程中需要有足够的润滑，以减少摩擦和磨损。
但若润滑不到位，或润滑剂质量不好，会使轴承表面形成焦炭、热膜和凝粘物，进而导致轴承失效。
5.温度过高：轧辊轴承在运转过程中会产生热量，若轴承供应的润滑不到位，会导致摩擦产生的热量积聚在轴承内部，从而使轴承体温度升高。
当轴承温度超过其耐热极限时，会引发轴承失效。
6.安装不当：轧辊轴承的安装也是影响其寿命的重要因素。
若安装不当，例如安装时存在过度负载、不适当的配合间隙或轴向载荷过大，会导致轴承失效。
此外，如果轴承安装时没有按照规定的工艺进行操作，也会影响其使用寿命。
针对以上原因，可以采取以下措施来延长轧辊轴承的寿命：1.选择合适的轴承：根据轧辊轴承的工作条件和载荷大小，选择合适的轴承类型、规格和材料，使其能够承受工作环境中的载荷。
2.加强润滑管理：采用合适的润滑方式和润滑剂，确保轧辊轴承在工作过程中有足够的润滑。
同时，定期检查和更换润滑剂，清洗轴承表面，以避免润滑失效引发的问题。
3.控制负荷：通过改变轧辊间距、调整轧机参数等方式，减少轧辊轴承受到的负荷。
同时，注意控制轧机的工作温度，避免轴承过热。
4.正确安装轴承：遵循正确的安装工艺，确保轧辊轴承按照规定的预压力安装，并检查轴承的配合间隙和轴向负荷是否符合要求。
轧钢设备润滑故障与维护管理措施
轧钢设备润滑的故障与维护管理措施探讨摘要：文章分析了润滑对轧钢机正常运行的意义，并对轧钢机械润滑故障的常见原因与维护管理措施进行了论述。
关键词：轧钢设备；润滑；故障；维护管理中图分类号： g267文献标识码：a 文章编号：一、前言轧钢机的主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主联轴器、减速机、电动机联轴器和电动机以及前后卷取机、开卷机等。
在钢厂轧钢设备在运转过程中,常因润滑系统出现故障致使设备各个机构润滑状态不良,性能与精度下降,甚至造成设备损坏事故,因此,对设备润滑提出了较高的要求。
轧钢设备的正常运转对钢铁企业的经济具有极其重要的意义，润滑故障又是影响设备正常运转的一大问题，因此越来越引起管理者和工程技术人员的重视。
润滑对轧钢机设备正常运行的意义润滑是将一种具有润滑性能的物质，可以是液体(脂体或气体)加入到相对运动的摩擦副表面，以达到抗摩、减磨的目的。
对于轧钢设备而言，润滑具有十分重要的意义。
例如，在发动机的高速运转中，轴与轴承的回转运动，活塞在气缸中的往复运动，都是通过某种润滑油去降低摩擦面间的摩擦、磨损，并通过润滑油及其产生的动压油膜，起到承载、吸振、降噪、散热和防锈的作用,良好的润滑，可以保障设备使用中的正常运转，并能延长寿命，提高生产率；反之，一旦发生了润滑故障，轻则“卡机”、“烧瓦”、污染环境，重则损坏设备，引发安全事故。
三、轧钢机械润滑故障的常见原因设备润滑系统发生故障的原因很多,通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备失效,分述如下:（1）设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件,例如某种摇臂钻床主轴箱油池设计得较小,储油量少,润滑泵开动时油液不足循环所需,但当停机后各处回油返流至油箱后,又发生过满而溢出。
一些大型机床润滑油箱散热性差,使润滑油粘度波动大,甚至高温季节发生润滑不良。
齿轮加工机床润滑系统与冷却系统容易相混, 使油质污染劣化。
轧机轴承故障分析与解决措施
承损坏 。
录， 按 轴 承 寿命 周期 进 行 预 知更 换 ； 同 时 固定 轧 机 轴承厂家 ， 保 证 所供 应 轴 承 的 高质 量 ， 并 且 做 到 同
大， 发 生故 障 的几 率也 明显 高 于相 同机 型 的其 他架 次 。为追 求 效 益指 标 ， 生 产 班 组不 顾 设 备状 况 ， 强 行 轧制低 温 钢 、 黑 头钢 ， 轧 制时 变形抗 力 异常增 大 ，
轧制力通过轧辊传递给轧机轴承 ， 轴承外 圈在巨大
的冲击载荷 下破裂 ， 最终导致 轴承损坏 。
ｍ ｉ ｎ ， 直接经济损失合计 ９ ５ － ３ 万元 ， 每月 轧废 产品 ２ ２ ． ９ １ ｔ ， 成 材 率 降低 ０ ． ３ ５ ％。通过 优 化装 配工 艺 、 轧
制 工艺 、 设 计离 线油 路检 测装 置 以及加 强管 理 等措
的 。点蚀 主要 有两 种原 因 ： 热处 理不 当造 成 的轴 承 材 质不 合 格 ； 辊 箱 内进 人 异 物 ， 轴 承运 行 过 程 中发
辊现象严重 ， 造成轧辊运转时受力不均引起轴承某 点受力大 ， 从而引发轴承故障。
２ ） 向心推 力轴 承 的特 性是 工 作 时 应保 证 一 定
轧机润滑条件优于传统轧机。 经统计 ， 轴承损坏 的主要形式为断裂 、 磨损及 点蚀。断裂主要有 内外圈断裂 、 滚动体破裂 、 保持
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ５ — ０ ６
高线轧机齿轮箱轴承故障分析及改进措施
高线轧机齿轮箱轴承故障分析及改进措施摘要：某高线生产线为全连轧热轧生产线，主要产品为Φ5-Φ12盘条和盘螺，设计年生产产量50万吨。
本文主要介绍了该生产线由于设计、制造、控制等一系列问题而进行了主电机励磁控制系统的优化改造。
从励磁控制系统保护不完善、励磁线圈的设计线径较细、电流检测元件检测出现偏差等问题着手，对电机励磁控制程序、WinCC画面和6RA70箱参数进行修改，轧机直流主电机保护得到完善，解决了励磁电流原因引起的电机烧损故障，同时，直流电机运行温度正常，电机振动减少，并且降低了运行噪音。
关键词：高线；轧机直流主电机；励磁控制系统由于部分电控设备不能够正常运行，该生产线生产不能够稳定进行，生产作业率较低。
轧机主电机励磁控制部分故障尤为突出，主要表征为：主电机励磁部分发热打火，致使轧机直流主电机系统报故障，电机励磁部分绝缘下降，甚至出现电机烧毁故障。
经研究分析，以上故障是由于在产前调试过程中，直流主电机传动控制参数设定出现问题，同时设计选型和电机保护控制联锁不完备，从而引起主电机不能稳定的运行，故障率高，直接影响该生产线生产的稳定进行。
依据上述原因，如果不及时解决以上问题，会经常发生设备故障，生产作业率将大大降低。
1 生产过程中轧机直流主电机励磁控制系统遇到的问题直流电机是将直流电能转换为机械能量的电机。
因其良好的调速性能而在轧钢生产中得到广泛应用。
励磁是向电机提供定子电源的装置，是直流电机的重要组成部分。
励磁在直流电机中的作用是产生励磁电流形成磁场来保证直流电机能够进行调速控制。
下面是该高线生产线生产过程中轧机直流主电机励磁控制系统遇到的问题：1）电气设备的长期运行，很多在线检测元件灵敏度下降，励磁保护控制联锁不完备，致使直流电机励磁线圈烧损。
2）直流主电机励磁线圈线径细，无法承载较大的运行电流。
3）轧机直流主电机励磁调节为闭环调节，在生产调速过程中，由控制系统向6RA70控制箱发出励磁电流给定值，同时电流检测元件检测实际运行的电流值，并将实际电流值反馈至控制系统与给定值进行比较，若实际电流值小于控制系统的给定电流值，控制系统将增大励磁给定电流值，6RA70控制箱增大励磁电流；若实际电流值小于控制系统的给定电流值，控制系统将减小励磁给定电流值，6RA70控制箱减小励磁电流。
棒材轧机减速机轴承故障诊断分析
棒材轧机减速机轴承故障诊断分析摘要：对于棒材轧线来讲，其实际工况相对较为恶劣，能够对设备的性能产生较大的影响，轧机减速机轴承若是安装或者是日常维修保养工作未能做到位，则容易出现减速机轴承故障问题，从而严重影响轧机机组运行的安全性以及稳定性。
基于此，文章便以某公司棒材轧机为例，针对棒材轧机减速机轴承故障诊断做出分析和探讨。
关键词：棒材轧机；安全运行；减速机；轴承故障前言：减速机属于棒材轧机当中的一个关键零部件，其运行状态是否良好可以对棒材轧机的实际生产性能产生直接影响。
由于棒材生产线一般产能相对较大、速度高以及载荷重，再加上设备存在长时间超负荷运行的情况，所以棒材轧机减速机在实际运行过程中很容易出现轴承故障问题，若是未能做出及时诊断和维修，比较容易损坏一些其他零部件，情形严重甚至能够引发更大的设备事故。
因此，有必要对棒材轧机减速机轴承故障诊断做出深入研究。
一、棒材轧机减速机轴承故障诊断常见方法概述（一）解体检查该方法主要指的是对箱体分箱面开展解体作业，或者是打开减速机的相应轴承座端盖以及观察窗等开展检查工作，一般检查内容包括轴承以及齿轮状态方面的检查。
因为解体检查必须在设备停机状态下开展，所以作业人员的安全性可以最大化的得到保障，并且能够对轴承本体、密封以及定位零件等一系列关键部位开展直观有效的观察和触摸等操作。
因解体检查会导致生产中断，所以多用于一些长时间的大型检修作业中，这也使得此方法应用频率相对较低。
除此之外，减速机解体的一系列拆装作业，必须要有多人进行配合，所以作业过程中比较容易受到相关工作人员技术水平以及素质的影响，容易出现零件损坏以及留下隐患等问题[1]。
（二）常规巡检该方法主要指的是在轧机处于生产状态时由相关工作人员对设备的实际运转情况进行检查，例如：可以透过观察窗来对轴承润滑是否充分进行检查；利用便携式测温仪专门针对轴承座方面的温度开展测量工作；利用听音棒来对轴承声音进行监听等。
此种方法的优势在于一般不需要设备停机，可以很好地满足棒材轧线连续生产方面的要求。
轧机烧轴承原因
轧机烧轴承原因轧机烧轴承是指轧机工作过程中轴承发生异常磨损、发热、焦化等现象。
轴承作为支撑轴心和传递力量的重要组成部分，对于轧机的正常运行至关重要。
如果轴承出现问题，将会对轧机的工作效率和质量产生不利影响。
本文将从多个方面深入探讨轧机烧轴承的原因，并分享我的观点和理解。
1. 负载过重：负载过重是导致轧机烧轴承的常见原因之一。
在轧机工作时，轧制压力对轴承承载产生较大影响。
如果轧机工作负载过大，超过了轴承设计的承载能力，会导致轴承过度磨损，进而引发烧轴承的问题。
2. 润滑不良：良好的润滑是轴承正常工作的重要保障。
轴承在高速旋转和高温环境下，需要足够的润滑来减少磨损和摩擦。
如果润滑不良或使用了不合适的润滑剂，会导致轧机工作时轴承摩擦增大，摩擦热量过高，从而引起轴承烧损。
3. 轴承安装不当：轴承安装不当也是轧机烧轴承的一个常见原因。
如果轴承安装不紧密或不平衡，会导致轴承在轧机工作过程中产生振动，进而引发轴承受力不均匀，导致轴承过热。
4. 轴承材料质量问题：轴承材料质量对轧机烧轴承也有一定的影响。
如果轴承材料质量不达标，硬度不符合要求，将会影响其使用寿命和耐高温性能，容易导致轴承在高负载和高温环境下发生异常，从而引发烧轴承问题。
我的观点和理解是，轧机烧轴承是由多个因素共同作用而引起的结果。
除了上述提到的原因之外，还可能存在其他未能详细探讨的因素，如轧机设计缺陷、轧机维护不到位等。
在解决轧机烧轴承问题时，我们应该综合考虑多方面因素，从源头上解决问题，以确保轧机的正常运行和生产效率。
总结回顾一下，轧机烧轴承的原因包括负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
以上是我对这个问题的深入探讨，并分享了我的观点和理解。
希望这篇文章对您的理解起到了一定的帮助和启发。
（字数：492）轧机烧轴承的原因远不止于负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
实际上，轧机烧轴承的原因非常复杂，下面我将继续探讨其中几个可能的原因。
中厚板轧机滚动轴承失效分析与预防方法
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Ｖ Ｃ ２０ Ｔ 一 ０ Ｂ加工 中心主轴故 障排 除
别 自政
摘要
张家 良 谭义军
介绍 ３例 Ｖ Ｃ ２ ０ Ｔ 一 ０ Ｂ加 工 中心主 轴故障现 象及 排除过程 。
锥滚 子轴 承。
可 以采用提高润滑油 膜的厚度 （ 如提高润滑油 的黏度 ）减低 轴 ，
承的负载等方法 。 ２ ． 沟道在 圆周方 向呈对称位置剥 落失效及对策
对称位置剥 落表 现在 内圈为周 围环带剥落 ，而外圈呈周 向 对称位置剥落 （ 即椭 圆的短轴 方向 ）其产生原 因主要是 因为轴 ， 承箱孔椭圆过大。 当轴承压入椭圆偏大 的轴承箱孔中时 ， 使轴承 外圈产生椭圆 ， 在短轴方 向的游隙明显减少甚至负游隙。 轴承在 载荷的作用 下 ， 内圈旋转产生周向剥落痕迹 ， 圈滚子只在短轴 外 方 向的对称位置产生剥落痕迹 。 决此 问题 ， 解 需要提高轴承箱孔
四列 圆柱滚子轴承 的径 向承载能力要 比相 同尺寸 的四列 圆锥滚 子轴承大 。 四列圆柱滚子轴承不能承受轴向载荷 ， 必须要在轧辊 上安装承受轴 向载荷 的轴承 ，才能发挥 四列 圆柱滚子轴承承受
应确保轴承安装到位或将 自由侧轴承外 圈配合改为间隙配
合， 以期轴承过载时使轴承得 到补偿 。如果无法确保安装到位 ，
二、 轧机滚动轴承失效模式及对策
１ ． 沟道单侧极 限位置剥落失效及对策 沟道单侧极 限位置剥落主要表现在沟道与挡边交界处有严 重的剥 落环带 。产生原 因是轴承安装不到位或运转过程 中突发
轴 向过载。
的径 向尺寸受到 限制时 ， 可依 据轧辊的辊径选择轴承外径 ， 都 以 适合保持轧辊辊体最大修磨量 的要求 。 就轴 承的承载力来讲 ， 但
棒材轧机轴承失效原因分析及解决对策
棒材轧机轴承失效原因分析及解决对策摘要：对2021-2022年棒材轧机轴承失效进行统计并分析原因，找到增加轧机轴承使用寿命的解决方案，有效减少因轧机烧轴承导致的产线停机，从而提高产线作业率，降低生产成本，增加经济效益。
关键词：轧机轴承、失效、对策1前言棒材产线粗轧区域采用550轧机，使用FC5678220/A13S轴承4套、2套止推8297362，中轧区域采用450轧机，使用FC4666206/A13S轴承4套、2套止推8297362，精轧区域采用350轧机，使用FC4054170/A13S轴承4套、2套止推829234，均采用国产轧机轴承，成品轧制速度一般在12m/s左右，轴承失效事故率平均约1次/2月，常见事故形式为轧机烧轴承停机事故，轧机轴承吨钢消耗约0.6元/吨，占据生产成本较高，因此减少轴承的消耗及失效时产线降本增效的重要举措。
2 棒材轧机轴承失效原因分析2.1棒材轧机轴承失效的要因分析通过10年来对轧机轴承失效起始原因分析，总结为一下几个主要因素：骨架密封失效、油气润滑不到位、工人装配技术及操作过程中的损坏、轴承座质量等。
2.1.1 轧机轴承骨架密封失效分析轧机骨架油封安装方式不正确：原设计安装方式为V型口靠近轴承内侧，该安装方式不适用于油气润滑系统，造成轴承内部油气压力增大，由于轴承内部正压油气无法正常出入轴承，在线检查时拔掉油气管会发现油气管供油正常，油气管插好后观察油气管内油气不流动，另一方面，因为轴承内部气体不流动，散热不畅会造成轴承升温，一般轧机运行20-40分钟后测量轴承座温度飙升至70-90℃，而且高温造成骨架油封磨损加剧，磨损颗粒进入轧机轴承后进一步破坏润滑环境加速轴承失效。
骨架油封过期风化：骨架油封材料为丁腈橡胶，保质期一般为1-2年，过期油封容易脱落掉渣，而轧制过程中产生大量的氧化铁粉末，缺损的密封件必然会造成外部氧化铁粉末及冷却水等杂质的侵入。
轧机拆装更滑轧辊时未检查骨架密封的有效性：很多员工在更滑轧辊时只知道检查轧机轴承的状态，不关注密封件的有效性，骨架密封缺损、腐蚀、变形未及时更换，上线后势必造成轴承进入杂质从而导致失效。
轧钢机械设备轴瓦的检修与维护
轧钢机械设备轴瓦的检修与维护摘要：轧钢设备是一种重型机械设备，其内部结构非常复杂且体积庞大，这也使轧钢设备的管理及维护难度加大，因此，要想确保轧钢设备能够得以安全稳定运行，企业就必须要重视轧钢设备的管理与维护工作，并运用现代化信息技术手段对轧钢设备进行实时科学的监测，以此及时找出轧钢设备在运行中的隐患，并采取相应措施予以解决，只有这样才能使轧钢设备的使用寿命得以大幅度延长，使轧钢设备在企业生产中最大限度地发挥作用。
关键词：轧钢；机械设备；轴瓦中图分类号：TQ177.6 文献标识码：A1轧钢设备日常管理及维护中故障的判断标准通常情况下，轧钢设备在发生故障时是难以用肉眼进行准确判断的，对轧钢设备的故障需要对多个方面的因素进行充分考虑，例如:轧钢设备的实际转速、原材料质量、钢铁类别等。
同时，需要运用多种知识来对轧钢设备是否存在故障进行判断，总结起来就是通过相关监测设备对轧钢设备的工作状态进行实时监测，并找出异常状况对问题进行分析，然后采取针对性的措施进行解决，由现场人员对这些数据进行记录，由工程师对图纸进行检查与审核。
2轴瓦拉伤的原因（1）曲轴：因为曲轴与轴瓦直接接触，使用注射器对轴瓦拉伤相同批次的15 根曲轴油道进行清洗，共清洗 15 根曲轴未发现油道内有异物，暂时排除了曲轴清洁度的原因。
（2）气缸体主油道清洁度：因为磨合抱死与拆检严重拉瓦的发动机同为 25 日白班生产气缸体，抽检抱死气缸体的清洁度记录，发现 25号气缸体主油道清洁度抽检记录值为5.1mg,而产品要求清洁度为 5mg，清洁度超标。
于是继续检查气缸体生产线，25 日白班无异常，28 日清洗机因为油水分离器及液位报警器故障，污水池中的污液部分溢入干净清洗液中，清洗液中可能会掺杂赃物（铁屑），如果清洗时残留在油道里面，磨合将会引起拉瓦。
其他时间段生产气缸体，清洗液中并没有赃物，为什么会拉瓦？于是我们再次仔细检查气缸体，发现曲轴箱内腔里面型砂。
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浅谈轧机轴承的常见故障与日常维护
1.1研究现状与意义
一、交通安全和防护技术的现状及存在的问题道路交通
运输在社会和经济发展中起着重要作用，交通安全自然成为人们
比较关心的社会话题。目前，由于我国道路交通供需矛盾难以及
时缓解、安全设施不尽完善等原因，导致交通事故频发。2004
年我国发生交通事故达567753起，死亡人数99217人，受伤人
数451810人，直接经济损失27.7亿元，道路交通事故万车死亡
率为9.2人/万车[1]，其中因机动车驾驶人过错导致交通事故
465083起,造成93550人死亡、435787人受伤，分别占总数的
89.8％、87.4％和90.6％。道路交通安全形势十分严峻。许多
发达国家在交通安全综合治理方面取得了较好效果，如美国、日
本等国的交通事故万车死亡率较低（低于2人/万车）。
道路交通安全的研究首先是针对道路交通事故进行调查、
统计与分析，再对发生过程、结果进行模拟、预测等方面展开研
究，总结出交通事故发生的总体规律和降低交通事故发生的具体
方案、措施等管理方法和工程防护技术。
在现存的道路交通标志管理体系中，存在着较大的不合
理性，交通部、公安部以及许多相关部门都已经意识到这个问题，
并在国家级的报刊杂志中屡屡提及。现存的建设程序参见下表：
城市道路与公路交通标志建设程序比较
建设程序城市道路公路投资财政、贷款路公司、财政、