压力管道安装通用工艺及流程

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压力管道焊接工艺规程完整

压力管道焊接工艺规程完整

压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。

2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》;2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》;2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》;2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》;2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》;2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》;2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》;2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》;2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》;2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》;2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》;2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。

3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图(见图1 )图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b )异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a)按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。

b)其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。

管道施工工艺流程

管道施工工艺流程

(1)管道施工工艺流程:熟悉图纸→配合预留孔→材料检查→现场测量→预埋套管→预制加工→主立管安装→水平平管安装→立管安装→支管安装→配水点安装→压力试验→消毒清洗→除污绝热→系统调试→交工验收;(2)管道安装①安装准备阶段,应认真熟悉图纸,根据有关专业设备图和建筑装修图,核对各种管道的坐标、标高是否有交叉,管道排列所用空间是否合理,并准备好初期进行所需机具、材料等;②预制加工:包括断管,上零件,调直,校对等工序,并按管段分组编号;③干管安装:安装时应从总进入口开始操作,总进口端头应加好临时堵头以备试压用,安装前清扫管膛;安装完后找直找正,复核甩口的位置、方向及变径无误,所有敞口在施工中断时应及时封闭,热水管穿墙应加好套管④立管安装:每层从上至下统一吊线安装卡件,核查每层支管甩口的高度,方向是否正确;支管甩口应加好临时丝堵,立管阀门安装朝向应便于操作和修理;安装完后用线坠吊直找正,配合土建堵好楼板洞;⑤管道安装做到横平竖直,坡度符合设计或规范要求,生活污水管道的坡度按标准坡度施工,即:DN50, i= DN75, i=DN100,i= DN150, i=⑥管道安装时,应先设置管卡,且位置准确,预埋平整牢固,管道安装应与管卡接触紧密,若采用金属管卡固定塑料管道,金属管卡与塑料管间应采用塑料带橡胶物隔垫,在金属管件与塑料管连接时,管卡设置在金属配件一端,并尽量靠近金属配件;⑦管道穿过墙体或楼板时,应加设套管,套管长度不得小于墙体厚度,或应高出楼面或地面50MM,套管与管道的间隙应采用阻热性材料堵塞密实;⑧管道试压:管道系统安装完毕后应进行水压试验,放净空气,充满水后用手压泵进行加压,当压力升到规定要求时停止加压,进行检查,通知甲方监理人员验收,办理有关记录资料;然后应将水泄净;⑨管道冲洗:管道在试压完成后即可做冲洗,冲洗应用自来水连续进行,应保证有充足的流量,冲洗洁净后办理验收手续;3PP-R给水管的安装要点:采用热溶连接;其施工要点如下:①管道敷设安装a.安装时管道不得有轴向扭曲,穿墙或穿楼板时,不应强制校正;PP-R管与其它的管道平行敷设应有一定的保护距离,净距离不应小于100MM,且应设在金属管道的内侧;b.给水支管嵌墙暗敷时,应在土建施工时预留凹槽,凹槽表面必须平整,不得有尖角等突出物,管道试压合格后,墙槽用级水泥砂浆填补密实;若墙体为砖墙结构,亦可采用开槽机剔槽,但不得损坏墙体的整体结构;c.明装管道,应在土建粉饰完毕后进行,安装前应配合土建正确预留孔洞或预埋套管;d.引入管安装应先进行±以下至基础墙外壁段的施工,然后进行户外连接;管道穿越建筑物基础外墙应设置柔性防水套管;②管道热熔安装连接a.管材与管件采用热熔连接方式,与金属管件连接,采用带金属嵌件的管件作为过渡,然后与金属管件和卫生器具五金配件采用丝扣连接;b.热熔连接采用生产厂家提供的专用热熔机具,DN≤32MM管子,使用手持式熔接工具,DN>32MM管子应使用台车式熔接进行预装配连接;c.熔接施工应严格按规定技术参数操作,在加热和插接过程中不得转动管子和管件,应直线插入,正常熔接应在结合面处有一均匀的熔接圈;d.熔接器接通电源,到达工作温指示灯亮后方能开始操作;e.管应使用专用切管器,必须使端面垂直于管轴线;切割后应去除端面毛边和毛刺;f.管材与管件连接端面应清洁、干燥、无油;g.加热前,用卡尺或合适的笔在管端测量并标绘出热溶深度;h.熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意其方向,在管件和管材的直线方向上,用辅助标志出其位置;i.连接时,无旋转地把管端导入加热套内,插入到所标志的深度,同时,无旋转地把管件推倒加热头上,达到规定标志处;j.达到加热时间后,立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下,迅速无旋转地把直线均匀插入到所标深度,使接头处形成均匀凹缘;3衬塑复合管的施工要点:用于排水管,专用配件连接;①采用钢衬塑复合管安装时,应使用专用配件和接头材料;②管子加工切断应使用钢锯或专用切断机械,切断后要清理管口毛刺,管口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%;③管子支托卡子、支架最大间距:立管支架间距为1~1.5米,水平管支架间距为~1.2米,根据管子大小设置;④弯管加工时,应使用专用簧管,用力应缓慢;4空壁隔音排水塑料管的安装要点:空壁隔音主管安装前先用线坠测定管中心位置,安装好管卡后,再安装立管,管卡设置每层一只,高度1.6米,立管应每隔两层设置一个检查口,但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置,每层的甩口尺寸、方向、位置、标高要正确统一,透气管高出屋面不得小于300MM,铅丝球安装牢固,立管和支管连接必须采用斜三通,不得采用90°正三通;支管安装应按实际测量尺寸,先在地面上进行预排,然后将吊装在楼板内,并按支管的长度和规范要求的坡度调整好吊卡高度,然后打油麻的捻口,将其固定于立管上,并随手将管口堵好,支管长度大于500MM以上,必须设吊卡,且装在承口部位;管道承插接口处应用胶粘剂粘接,粘接前应将承口处粘接表面擦净,不得有油污、尘埃和水渍;涂抹承口时,应由里向外涂抹均匀、适量,涂抹胶粘剂厚,应在20s内完成粘接,否则胶粘剂会出现干涸,影响接口质量;粘剂时,应将插口轻轻插入承口中,对准轴线,迅速完成,插入深度至少应超过标高,插接过程中,可稍作旋转,但不得超过1/4圈,不得插到底后再进行旋转;粘接完毕,应及时将接头处多余的胶粘剂擦揩干净;管道穿过楼板时,必须设置套管,套管可采用塑料管,穿越基础墙和屋面应设置金属套管,套管高出地面不小于100mm,并采取防水措施;管道系统的横管应用2‰~5‰的坡度坡向汇水装置;由于塑料管膨胀较大,伸缩节安装应严格按设计要求设置;边缘与安装线对齐,将插口端插入承口内,在插入的过程中,要保证插入管的轴线与承口管的轴线在同一直线上,以保持橡胶圈与承口深度相同;5焊接钢管的施工要点:消火栓系统采用焊接钢管,焊接连接;①坡口加工及清理:焊接钢管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割,气割完成后,用锉刀清除干净管口氧化铁,用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨光,小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切动切管机进行切割,然后用磨光机进行管口坡口,管道坡口采用V型坡口,坡口用机械加工或砂轮打磨,做到光滑、平整;对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除,且保证露出金属光泽,保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷,并清除坡口内外侧污物;②焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干,并在使用过程中保持干燥,焊条药皮无脱落和显着裂纹;③管口组对:管口组对采用专用的组对工具,以确保管的平直度和对口平齐度;管道和对接焊口的组对必须做到内壁齐平,内壁错边量绝对不可超标;管子组对点焊,应同焊接同一管子的焊工进行,点焊用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同,点焊长度为10—15mm,高度2—4mm,且应超过管壁厚的2/3;管道焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷;管子、管件组对点焊时,应保持焊接区域不受恶劣环境条件风、雨的影响;④管道焊接:a.焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行;焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验,不合格设备严禁进入施工现场;焊接过程中做好自检与互检工作,做好焊接质量的过程控制;b.管道焊接采用手工电弧焊,焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃-150℃的温度下烘焙1-2小时,并且保证焊条表面无油污等;焊接中注意引弧和收弧质量,收弧处确保弧坑填满,防止弧坑火口裂纹,多层焊做到层间接头错开;每条焊缝尽可能做到一次焊完,因故被迫中断时,及时采取防裂措施,确认无裂纹后方可继续施焊;C.管道上的对接焊口应避免与支、吊架重合;管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行;d.焊缝表面的焊渣必须清理干净进行外观质量检查,看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷;如存在缺陷必须及时进行返修,并作好返修记录;6镀锌钢管的施工要点:用于自喷系统管道,丝扣连接或卡箍式连接;①镀锌管丝扣安装时,其丝扣应完整,不得有断丝现象,丝扣露出不得过长,一般为2-3扣,被破坏的镀锌层表面及丝扣外露部分应做防腐处理;②管道的干管上所开的三通、四通位置要准确,便于卡箍连接的平直和严密;卡箍安装采用专用滚槽机和开孔机;③支管安装时,其分支留口应在吊装前先预制好,三通定位准确,变径处不应采用补心,应采用异径管箍;弯头处不得用补心,应采用异径弯头;三通上最多用一个补心,四通上最多用两个补心;7采取“样板间”施工方法,布置相同的各层厕所在安装毛坯时,事先必须了解卫生设备的尺寸,先安装一层,总结优缺点,然后安装其它各层,以求整齐合理;卫生设备及管道的支架和固定件,先预埋好,然后配合装修工程安装设备及管道,不许装修后打洞;所有卫生洁具安装,除地漏配合土建施工外,其余应在墙面、地坪、饰面施工完后进行;器具安装高度应符合规定,距离一致,所有卫生器具安装完结后,要按规定做盛水实验,检查渗漏情况,并做好记录;(8)管道防腐和保温①管道在涂刷底漆前,必须清除管道表面的灰尘、污垢、锈斑和焊渣等物;涂刷油漆应厚度均匀,不得有脱皮起泡、流淌和漏涂现象;②镀锌钢管及铸造铁管明装部分外壁刷沥青漆两道,面漆二道;焊接钢管除锈后刷红丹二道,面漆二道;③给排水、排水管道设计有防结露保护时,应按照设计要求进行防护施工;。

压力管道气压试验通用工艺

压力管道气压试验通用工艺

压力管道气压试验通用工艺压力管道气压试验通用工艺1.目的为了规范压力管道工程中工业管道系统气压试验施工工艺过程,保障压力管道施工安装质量,特制定本工艺标准。

2.适用范围本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕,热处理和无损检测合格后需进行气体压力试验而不能用液体进行试验的管道系统,或因设计要求而必须进行气压试验的管道系统。

3.参考文件或引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502354.施工准备4.1材料要求4.1.1系统气压试验使用的施工材料,无缝钢管,高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等,必须具有制造厂质量证明书,其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定,并按标准进行外观检验合格。

4.1.2系统气压试验使用的各种规格压力表,其精度等级应不低于1.5级,表的刻度值应为气压试验压力的1.5-2倍。

并检定合格。

4.1.3其它材料应具有制造厂质量证明书,质地良好,外观检验合格。

4.2主要机具4.2.1设备:空气压缩机、直流电焊机4.2.2施工机具:无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。

4.3作业条件4.3.1系统气压试验前管道系统封闭完成,各种施工记录齐全,应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认,并按设计要求对管道系统检查确认合格。

4.3.2管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定;超声检测时,管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。

4.3.3气体压力试验方案,经批准并已进行技术交底。

4.3.4所有参加与管道系统气压试验的机器单机试运完,设备清理封闭完,上道工序检查确认完成,施工记录齐全。

4.3.5系统气压试验前,应将系统内的安全阀,防水膜等安全附件进行隔离或拆除,按系统气体流程图建立试验系统,不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离,安全可靠并有明显的标准印记。

管道工程安装方法

管道工程安装方法

管道工程安装方法1、施工工艺流程2、相关说明 配管工艺条件按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高,并满足配管安装要求。

配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量,以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。

支吊架已制作并安装就位,经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。

管子、管件的检查管子坡口加工及 焊前处理焊接设备及焊材准备管子、管件的装配 焊条焊前处理管道接口的预热及间隙调整焊接检查成品安装 水压试验系统吹扫不合格返修相关的设备已安装就位,已找正、找平完毕,并办理了工序交接手续。

3、配管一般工艺要求充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点,调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。

对于较短的管道,应尽量实测实量、精心下料、认真组装。

管道的固定焊口应尽量靠近系统管道,以减少焊接应力对设备的影响。

为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣,安装前,除进行常规清理外,还应用压缩空气进行吹扫。

管道不允许与设备强制连接。

已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定,以免管道重量附加到设备上。

4、管道加工管道的切割:管子的切割有两种方法,即机械切割和氧乙炔焰切割,根据施工规范(GB50235)要求,公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割,镀锌管道应用机械方法切割。

管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。

切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm。

•坡口加工及组对:坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。

同时应考虑易保证焊接质量,便于操作及减少焊接变形等原则。

管子、管件组对时,应检查坡口质量,坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。

管子管件组对时,对坡口及其内外侧进行清理,清理合格后应及时组对施焊。

5、管道的焊接及焊缝检验管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。

压力管道上部排水廊道开挖及支护施工方案

压力管道上部排水廊道开挖及支护施工方案

压力钢管上部排水廊道开挖及支护施工方案批准:审核:编制:目录1、工程概况 (1)1.1 工程概述 (1)1.2 水文气象 (1)1.3 工程地质 (1)2、编制依据 (1)3、施工准备及布置 (2)3.1 施工风、水、电布置 (2)3.1.1施工供风 (2)3.1.2施工用水 (2)3.1.3施工排水 (2)3.1.4施工供电及照明 (2)3.2施工运输 (2)4、施工进度安排 (3)5、资源配置 (3)5.1主要机械设备配置表 (3)5.2劳动力配置表 (3)6、施工技术方法 (3)6.1排水廊道开挖施工 (3)6.1.1排水廊道开挖施工方法 (4)6.1.2爆破设计 (4)6.1.3开挖作业循环时间 (4)6.2排水廊道支护施工 (4)6.2.1排水廊道锁口支护 (4)6.2.2排水廊道洞身支护 (5)6.2.3支护施工工序 (5)6.2.4喷混凝土施工 (6)6.3排水廊道排水孔施工 (6)6.4混凝土路面及排水沟施工 (7)7、质量、安全保证措施与劳动保护 (7)7.1 质量保证措施 (7)7.1.1石方开挖质量控制 (7)7.1.2锚杆施工的质量控制 (8)7.2 安全保证措施 (9)7.2.1石方开挖安全保证措施 (9)7.2.2 破碎带、断层开挖施工安全保证措施 (9)7.3劳动保护 (10)8、强制性条文执行 (11)压力钢管上部排水廊道开挖及支护施工方案1、工程概况1.1 工程概述**抽水蓄能水电站位于黑龙江省海林市境内,总装机容量为1200MW,单机容量为300MW。

在压力钢管上部布置了一层开挖断面尺寸为3×3m(宽×高)的环形排水廊道,长度为766.41m,三条纵向排水廊道平行布置,交于厂房上层排水廊道。

压力钢管上部排水廊道施工主要工程量表**抽水蓄能电站地处寒温大陆性季风湿润气候区,夏季炎热多雨,冬季漫长寒冷,多年平均气温 3.2℃;多年最高气温37.5℃;极端最低气温-45.2℃;多年平均降雨量572.7mm,多年平均蒸发量550.4mm,一次降雨历时主要集中在3天内。

压力管道规范

压力管道规范

压力管道规范压力管道是指工业生产和民用生活中用于输送气体、液体和固体颗粒的管道系统。

为确保压力管道的安全运行,需要遵守相应的规范和标准。

1.设计规范压力管道的设计应遵循相关的设计规范,如GB 150《钢制压力容器》、GB 50235《工业金属管道工程》等。

设计应考虑管道的输送介质、压力等参数,并合理选择管道材料、管径、壁厚等。

2.材料选择管道的材料应符合相关标准,如GB/T 9711《石油和天然气工业钢管输送用螺旋焊接钢管》、GB/T 14976《不锈钢无缝钢管》等。

材料的选择应根据介质的性质、压力的大小、温度的高低等因素进行合理选择,以确保管道的安全性和耐久性。

3.制造和安装规范压力管道的制造和安装应符合相关规范,如GB 151《压力容器制造质量管理规定》、SY/T 5037《螺旋焊接钢管输送用石油天然气通用管道》等。

制造和安装过程中应注意工艺要求,如焊缝的质量、管道的尺寸精度等,保证管道的质量和完整性。

4.运行和维护规范压力管道的运行和维护应符合相关规范,如GB 50243《工业金属管道工程施工质量验收规范》、GB 50284《工业金属管道工程施工监理规范》等。

运行过程中应定期对管道进行检测和维护,如管道的压力测试、泄漏检测、防腐蚀措施等。

5.安全管理规范压力管道的安全管理应符合相关规范,如GB 17821《压力管道安全技术监察规程》、GB/T 28627《工业管道防腐蚀工程技术规范》等。

对于高压、高温、易燃、易爆等特殊管道,还应制定相应的应急预案和安全操作规程,以应对可能发生的事故。

总之,压力管道的设计、制造、安装、运行和维护都需要遵循相应的规范和标准,以确保管道的安全运行和人员的生命财产安全。

相关部门和企事业单位应加强对压力管道的监管和管理,不断提高管道的安全可靠性和运行效率。

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢)

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢)

压力管道通用焊接工艺规程(GD03)1.总则1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与0Cr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。

1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号:1.3所有参加焊接的焊工,均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试,并取得相应的焊工资格。

2.焊前准备2.1坡口加工后应进行外观检查,其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。

2.2焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理内外表面,在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物,并用丙酮或酒精擦净。

2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时,坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。

3.焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同,其焊缝长度宜为10~15mm,高宜为2~4mm,且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷,若发现缺陷应及时清除,定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。

3.4氩弧焊焊接时,使用氩气的纯度应在99.9﹪以上,保护氮气纯度应大于99.5﹪,含水量小于50mm/L。

3.5采用氩弧焊打底工艺时,管内侧可充氩气或氮气保护,管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊,且充气流量不宜过大,保证气体有流动状态即可;也允许采用药芯氩弧焊丝,管内不充气体保护焊。

3.6在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接参数,采用短弧、多层多焊道,层间温度控制在60℃以下。

3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝,与介质接触的一侧应最后焊接。

3.8管径DN≥60mm的对接焊缝,骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊,其它焊缝可采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;也允许采用手工电弧焊打底(设计图样或用户要求氩弧焊打底外),但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目,其焊接工艺参数见下表:3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。

(完整版)压力管道安装隐蔽工程施工工艺

(完整版)压力管道安装隐蔽工程施工工艺

压力管道安装隐蔽工程施工工艺1、适用范围本工艺适用公司承接的GB2类热力管道和GC2类工业管道的隐蔽工程的施工。

本工艺中所涉及到的管沟开挖、管道防腐、组装、焊接试验等施工内容可参照“压力管道安装通用工艺”要求实施。

2、隐蔽工程范围2.1、热力管道热力管网中的沟槽开挖结果、阀门井及检查室的主体结构属于隐蔽工程范畴,应在回填前进行检查,并填写隐蔽工程检查记录。

2。

2、工业管道埋地的金属管道,其防腐层的质量状况、压力试验、焊接质量的检查结果,均应记录隐蔽工程检查记录中,只有检测合格,方可进行下一步的施工作业。

保温或保冷的管道,在保温层作业实施前,也应对管道的焊接接头质量、防腐层的施工结果进行检测,并填写隐蔽工程检查记录。

3、隐蔽工程检查内容3.1、管道沟槽开挖后,应对槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点进行检查,检测结果应合格.3.2、对沟槽基地的处理结果进行检查:沟槽开挖不应扰动原状地基;槽底不得受水浸泡或受冻;当槽底有地下水或含水量较大时,应采用级配砂石或回填至设计标高.3.3、沟槽断面尺寸的基本要求:沟槽中心线每侧的最小净宽不小于设计宽度的1/2;高程允许偏差为±20mm。

3。

4、阀门井、检查室的砌体结构应符合《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203的相关要求。

其砌筑方法应正确,不得有通缝;砌体室壁砂浆应饱满、灰缝应平整、抹面应压光,不得有空鼓、裂缝等现象。

3。

5、阀门井、检查室的钢筋混凝土结构的施工,应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的相关规定。

绑扎成形必须用钢丝扎紧,不得有松动、折断、位移等缺陷;绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定固定,在安装及浇筑混凝土时不得有松动或变形;混凝土的强度、配合比应符合设计要求;构件尺寸应准确,不得有蜂窝、麻面、露筋等缺陷.3。

6、检查室的内底应平顺,并坡向集水坑;爬梯应安装牢固,位置符合设计要求;防水层的做法和配比应符合设计要求。

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压力管道安装通用工艺及流程
1.设计和准备阶段:
在进行压力管道安装之前,需要进行设计和准备工作。

设计包括确定
所需管道的材质、尺寸和布置等,准备工作包括准备所需的管道材料、法兰、阀门等,并进行检查和验收。

2.地基处理:
施工地点需要进行地基处理,确保施工地点平整、坚实,以满足管道
安装的要求。

地基处理包括清除杂物、夯实地基等。

3.管道敷设:
根据设计要求,在地基上进行管道的敷设。

敷设过程中需要注意以下
几个方面:
-管道的支撑和固定:将管道进行支撑和固定,以确保管道的垂直度
和水平度;
-管道的对中和定位:根据设计要求对管道进行对中和定位,以确保
管道的连接和安装准确无误;
-管道的连接:使用法兰、螺纹等方式进行管道的连接,确保连接牢
固密封。

4.焊接和试压:
在管道连接完成后,进行管道的焊接和试压。

焊接使管道连接更坚固,试压用来检测焊接处的密封性。

试压时要注意以下几个方面:-确保管道不漏水;
-控制试压压力和时间,以避免管道的破裂和损坏;
-进行试压过程中的记录。

5.防腐和绝热:
对管道进行防腐和绝热处理,以保护管道的表面和防止能量损失。

防腐和绝热方法根据管道的材质和使用环境来选择。

6.安装附件:
安装管道的附件,包括阀门、仪表、支架等,确保管道的正常运行和操作。

7.管道清洗:
在管道安装完成后,进行管道的清洗和冲洗,以清除管道内的杂质和氧化物,确保管道的正常运行和使用。

8.管道保护:
施工结束后,对管道进行保护措施,包括管道的防腐、防撞等措施,以确保管道的安全和持久。

以上是一般的压力管道安装通用工艺及流程。

不同的管道安装可能存在差异,具体的安装工艺和流程需要根据实际情况进行调整和规范。

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