危险化工工艺及安全控制要点培训课件
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3.5 全面掌握工艺安全信息（工艺技术包、安全 技术说明书、工艺操作规程、各专业设计图纸 等）
（1）相关化学品信息（物性数据——毒性数据 ——极限浓度——反应特性——热、化学稳 定性——泄漏处置）
（2）工艺技术信息（工艺流程简图——工艺原 理——物料最大储存量——安全操作范围— —偏离正常工况评估）
（1）电源（含UPS)突然中断或不稳定
（2）仪表规格型号、传感器质量（稳定性、灵 敏性、精度）不符合要求
（3）振动、高低温环境造成仪表工作异常、寿 命下降
（4）系统配件更换后，不配套
（5）因紧急停车或突然信号中断发生死机
（6）对装置出现的数据偏差，现场与控制人员 未及时沟通，贻误处理时间
（7）系统对工艺控制参数、设定值范围不当， 与实际偏差大，致使控制失误
1.17 第二批（新增）
（1）煤气及煤气化新工艺 （2）电石工艺 （3）偶氮化工艺
2 工艺危险特性
2.1 反应工艺条件（温度、压力、投料比及 顺序）要求严格，比较苛刻；
2.2 反应设备结构比较复杂，多为压力容器 （管道）
2.3 有高、中压反应（如合成氨），高温（ 裂解）反应
2.4 需要搅拌、冷却方式，多为放热（移走 热量），防止局部过热或过反应（爆聚）
3.3 新建危险化工工艺装置由甲级化工设计 单位设计，并开展HAZOP（危险及可操 作性研究）分析
3.4 构成重大危险源装置配备温度、压力、液位 、流量、组分等信息不间断采集，监测及可燃 、有毒气体浓度监测报警器，并具备远传、连 续记录，信息储存功能；一、二级重大危险源 装备紧急停车系统（ESD）。涉及毒性气体、 液化气体、剧毒液体配备独立的安全仪表系统 （SIS）
（3）工艺设备信息（材质——工艺控制流程图 ——电气设备危险等级划分——泄压系统设 计——通风系统设计——设计标准与规范— —物料、能量平衡——计量控制——安全系 统（连锁、监测与抑制）
（4）安全系统包括：
①管道与设备的切断与隔离
②手动或自动置换与惰气覆盖系统
③安全连锁系统
④紧急停车系统（紧急停车按钮，就地或遥控 切断阀）
危险化工工艺及安全控制要点
1.16 第二批（补充）
（1）异氰酸甲酯（TDI、MDI→光气化工艺） （2）N-氯化物制备→氯化工艺 （3）硝酸胍制备→硝化工艺 （4）三氟化硼制备→氟化工艺 （5）克劳斯法脱硫→氧化工艺 （6）环氧乙烷、环氧氯丙烷制备→氧化工艺 （7）亚硝酸酯制备→硝化工艺 （8）叔丁基过氧化氢制备→过氧化工艺 （9）甲基肼制备→胺基化工艺
3.9 操作压力控制： 正确测量——控制调节——超压报警——
泄压连锁
3.10 液位控制： 现场与远传液位控制和报警连锁
3.11 应急安全操作控制： 紧急停车与连锁（ESD)——手动与自动
紧急切断——排料、泄压系统——惰气保护 系统
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2.5 反应物或产物或介质多为易燃、易爆、 有毒物质；
2.6 工艺参数（温度、压力、流量、物料比 ）的控制要求准确严格，防止误操作；
2.7 一旦出现事故，难以消除和控制，事故 后果严重；
3 危险化工工艺安全控制要点
3.1 对重点监控的工艺参数、装备完善自动 控制（DCS、PLC)系统
3.2 大型和高度危险化工装置按推荐控制方 案装备紧急停车系统（ESD）
（8）系统仪表故障，数据不准，凭经验配合维持 系统继续运行，未及时恢复
3.7 操作温度控制：
防止反应过快，冲料或爆炸——防止压力升 高——防止副反应→搅拌不中断；移去反应热； 快开冷却水；停止加料
3.8 投料控制
放热反应→投料速度小于设备传热能力—— 防止投料速度过快或过慢——防止投料比例顺序 弄错，计量不准——防止催化剂过量——防止 原料中含危险杂质，产生副反应——防止溢料和 跑料、泄漏——防止过反应、副反应
⑤泄漏和火灾监测系统（包括有毒、可燃及火 灾监测）
⑥被动防火系统（防火墙、防火堤、泵区围堰 、工艺系统防火覆盖物）
⑦紧急处理系统（火炬、洗消）
⑧消防灭火系统（喷淋、消火栓、水炮、泡沫 、惰气、蒸汽灭火）
⑨应急公用工程和备用系统
⑩其他安全系统（阻火器、防雷防静电接地）
3.6 自动控制（DCS、SIS）系统的故障处理
（1）相关化学品信息（物性数据——毒性数据 ——极限浓度——反应特性——热、化学稳 定性——泄漏处置）
（2）工艺技术信息（工艺流程简图——工艺原 理——物料最大储存量——安全操作范围— —偏离正常工况评估）
（1）电源（含UPS)突然中断或不稳定
（2）仪表规格型号、传感器质量（稳定性、灵 敏性、精度）不符合要求
（3）振动、高低温环境造成仪表工作异常、寿 命下降
（4）系统配件更换后，不配套
（5）因紧急停车或突然信号中断发生死机
（6）对装置出现的数据偏差，现场与控制人员 未及时沟通，贻误处理时间
（7）系统对工艺控制参数、设定值范围不当， 与实际偏差大，致使控制失误
1.17 第二批（新增）
（1）煤气及煤气化新工艺 （2）电石工艺 （3）偶氮化工艺
2 工艺危险特性
2.1 反应工艺条件（温度、压力、投料比及 顺序）要求严格，比较苛刻；
2.2 反应设备结构比较复杂，多为压力容器 （管道）
2.3 有高、中压反应（如合成氨），高温（ 裂解）反应
2.4 需要搅拌、冷却方式，多为放热（移走 热量），防止局部过热或过反应（爆聚）
3.3 新建危险化工工艺装置由甲级化工设计 单位设计，并开展HAZOP（危险及可操 作性研究）分析
3.4 构成重大危险源装置配备温度、压力、液位 、流量、组分等信息不间断采集，监测及可燃 、有毒气体浓度监测报警器，并具备远传、连 续记录，信息储存功能；一、二级重大危险源 装备紧急停车系统（ESD）。涉及毒性气体、 液化气体、剧毒液体配备独立的安全仪表系统 （SIS）
（3）工艺设备信息（材质——工艺控制流程图 ——电气设备危险等级划分——泄压系统设 计——通风系统设计——设计标准与规范— —物料、能量平衡——计量控制——安全系 统（连锁、监测与抑制）
（4）安全系统包括：
①管道与设备的切断与隔离
②手动或自动置换与惰气覆盖系统
③安全连锁系统
④紧急停车系统（紧急停车按钮，就地或遥控 切断阀）
危险化工工艺及安全控制要点
1.16 第二批（补充）
（1）异氰酸甲酯（TDI、MDI→光气化工艺） （2）N-氯化物制备→氯化工艺 （3）硝酸胍制备→硝化工艺 （4）三氟化硼制备→氟化工艺 （5）克劳斯法脱硫→氧化工艺 （6）环氧乙烷、环氧氯丙烷制备→氧化工艺 （7）亚硝酸酯制备→硝化工艺 （8）叔丁基过氧化氢制备→过氧化工艺 （9）甲基肼制备→胺基化工艺
3.9 操作压力控制： 正确测量——控制调节——超压报警——
泄压连锁
3.10 液位控制： 现场与远传液位控制和报警连锁
3.11 应急安全操作控制： 紧急停车与连锁（ESD)——手动与自动
紧急切断——排料、泄压系统——惰气保护 系统
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2.5 反应物或产物或介质多为易燃、易爆、 有毒物质；
2.6 工艺参数（温度、压力、流量、物料比 ）的控制要求准确严格，防止误操作；
2.7 一旦出现事故，难以消除和控制，事故 后果严重；
3 危险化工工艺安全控制要点
3.1 对重点监控的工艺参数、装备完善自动 控制（DCS、PLC)系统
3.2 大型和高度危险化工装置按推荐控制方 案装备紧急停车系统（ESD）
（8）系统仪表故障，数据不准，凭经验配合维持 系统继续运行，未及时恢复
3.7 操作温度控制：
防止反应过快，冲料或爆炸——防止压力升 高——防止副反应→搅拌不中断；移去反应热； 快开冷却水；停止加料
3.8 投料控制
放热反应→投料速度小于设备传热能力—— 防止投料速度过快或过慢——防止投料比例顺序 弄错，计量不准——防止催化剂过量——防止 原料中含危险杂质，产生副反应——防止溢料和 跑料、泄漏——防止过反应、副反应
⑤泄漏和火灾监测系统（包括有毒、可燃及火 灾监测）
⑥被动防火系统（防火墙、防火堤、泵区围堰 、工艺系统防火覆盖物）
⑦紧急处理系统（火炬、洗消）
⑧消防灭火系统（喷淋、消火栓、水炮、泡沫 、惰气、蒸汽灭火）
⑨应急公用工程和备用系统
⑩其他安全系统（阻火器、防雷防静电接地）
3.6 自动控制（DCS、SIS）系统的故障处理