石油炼化常用工艺流程

石油炼化常用工艺流程

（一)常减压:

1、原料:原油等；

２、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线；

3、生产工艺：

第一阶段:原油预处理

原油预处理:原油一般就是带有盐份与水，能导致设备得腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常就是加入破乳剂与水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计,最后进入罐区，这一部分就是化工轻油（即所谓得石脑油）;一部分形成塔底油,再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；

剩余得塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油与沥青.

各自得收率：石脑油（轻汽油或化工轻油)占１%左右，柴油占20％左右,蜡油占30%左右,渣油与沥青约占4２％左右,减一线约占5%左右。

常减压工序就是不生产汽油产品得,其中蜡油与渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其她小企业生产溶剂油或者进入下一步得深加工，一般就是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；

４、常减压设备:

常压塔、减压塔为常减压工序得核心设备尤其就是常压塔，其也合称蒸馏塔，

两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖得为减压塔

120吨万常减压设备评估价值４６00万元。

(二)催化裂化：

催化裂化就是最常用得生产汽油、柴油生产工序,汽油柴油主要就是通过该工艺生产出来。这也就是一般石油炼化企业最重要得生产得环节。

1、原料:渣油与蜡油7０%左右－-－—－—－，催化裂化一般就是以减压馏分油与焦化蜡油为原料，但就是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高得需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油,甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油)、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占4２%，柴油占2１、5％，丙烯占５、8%,液化气占8％，油浆占1２％。

3、生产工艺：

常渣与腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔,一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油.一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制，生产出柴油。一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆。一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐，形成液化气.一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐，最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀。液体丙稀再经过聚丙稀车间得进一步加工生产出聚丙稀.

４、生产设备:

（三）延迟焦化：

延迟焦化与催化裂化类似得脱碳工艺以改变石油得碳氢比，延迟焦化得原料可以就是重油、渣油甚至就是沥青，对原料得品质要求比较低.渣油主要得转化工艺就是延迟焦化与加氢裂化.

其中主要就是产品就是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油与部分气体，各自比重分别就是：蜡油占23-３３%,柴油2２—29％,焦碳15—2５%,粗汽油8—16％,气体7－１0％，外甩油1—３％.

焦化蜡油由于含硫、氮化合物、胶质、残碳等得含量高,就是二次加工得劣质蜡油，目前通常掺加到催化或加氢裂化作为原料。

焦化汽油与焦化柴油就是延迟焦化得主要产品，但就是其质量比较差,烯烃含量非常高，硫、氮、氧等杂质含量较高,安定性比较差,只能作为半成品或中间产品,经过精制处理后，才能作为汽油与柴油得调与组分。

石油焦根据质量不同可用做电极、冶金及燃料等。焦化气体经过脱硫处理后可作为制氢原料或送燃料管网作燃料使用。

（四）加氢裂化：

在较高得压力得温度下［10—15兆帕（100—１５0大气压),400℃左右]，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化与异构化反应,转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃得原料）得加工过程.它与催化裂化不同得就是在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反应。加氢裂化得液体产品收率达98%以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点,但由于它就是在高压下操作，条件较苛刻，需较多得合金钢材,耗氢较多，投资较高,故没有像催化裂化那样普遍应用。

（五）溶剂脱沥青：

用萃取得方法，从原油蒸馏所得得减压渣油(有时也从常压渣油）中，除去胶质与沥青，以制取脱沥青油同时生产石油沥青得一种石油产品精制过程。脱沥青油可通过溶剂精制、溶剂脱蜡与加氢精制(或白土精制)制取高粘度润滑油基础油（残渣润滑油）;也可作为催化裂化与加氢裂化得原料。第一套润滑油丙烷脱沥青装置建立于1934年，萃取过程在混合器、沉降罐内完成。以后建立得装置则改用逆流萃取操作。萃取塔以往采用填充塔,近年来则多采用转盘塔。中国得第一套丙烷脱沥青装置于1958年建成. ﻫ过程原理在减压蒸馏得条件下,石蜡基或中间基原油（见原油评价）中得一些宝贵得高粘度润滑油组分,由于沸点很高不能气化而残留在减压渣油中，工业上就是利用它们与其她物质(胶质与沥青)在溶剂中得溶解度差别而进行分离得.常用得溶剂为丙烷、丁烷、戊烷、己烷或丙烷与丁烷得混合物。制取高粘度润滑油得基础油时,常用丙烷作溶剂。中国得丙烷脱沥青装置通常可生产两种脱沥青油,即残炭值较低得轻脱沥青油与残炭值较高得重脱沥青油，后者可作为润滑油料或催化裂化原料。

工艺流程包括萃取与溶剂回收.萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程。以丙烷脱沥青为例（见图）,萃取塔顶压力一般为2、8～3、9MPa，塔顶温度５4~82℃,溶剂比（体积）为6～1０：1，最大为1３:1. ﻫ沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少，采用一次蒸发及汽提回收丙烷，轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷，以减少能耗. ﻫ临界回收过程,就是利用丙烷在接近临界温度与稍高于临界压力（丙烷得临界温度96。8℃、临界压力４、2MPa)得条件下，对油得溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小得性质，使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离，从而避免了丙烷得蒸发冷凝过程,因而可较多地减少能耗。ﻫ近年来，