塑料制品表面喷涂故障的处理方法介绍(doc 7页)

塑料制品表面喷涂故障的处理方法介绍(doc 7页)

塑料制品表面喷涂故障的处理方法

制品表面喷涂故障的排除

故障名称

成因及对策

涂料表面结皮

氧化聚合类油漆、醇酸树脂以及颜料成分较多的硝基漆或氨本醇酸树脂类的底漆，在贮存过程中表面很容易结皮。一般可通过添加碳酸类和肟类化合物作为有效的防结皮剂，每种只要添加1％以下的用量即可

涂料凝胶

涂料在贮存过程中粘度会越来越大，这种现象称为增粘或滞后增稠。若进一步发展，涂料会丧失流动性并形成凝胶态。对于油性涂料，应适当减少干燥剂的用量及添加氧化聚合防止剂。但需注意，这会影响到涂料的干燥性能，减量必须是有限度的。对于氨基醇酸树脂的涂料，应添加有氢氧根的酒精类极性溶剂，这对于结皮具有显著的效果

涂料硬化粘结

涂料表面结皮后形成胶状体，若进一步发展往往出现硬化而产生粘结现象。通常，应选择低酸值的载色剂，也可添加肪酸酯或胺类来防止硬化粘结。值得注意的是，醇酸树脂对于高酸值载色剂不发生硬化粘结，对于低酸值载色剂反而会产生硬化粘结

颜料沉积分离

通常，颜料粒于在涂料的高分子溶液中呈悬浮分散状态，由于溶液和颜料粒子的比重不同，颜料常常沉淀，处于亚稳定状态，导致镀膜过程中由于搅拌不充分而形成涂膜色泽不均或表面光泽差异，以及涂料在管路输送时阻塞。为了防止沉淀和分离，应选用适宜的表面活性剂，使分散剂保持一定的粘度，并合理确定溶剂的组成。如果涂料已产生沉积分离，应采用良好的分散器械和分散方法，充分搅拌

涂膜下垂或流挂

表面浮色及发花

在进行表面涂装时，为了配得各种各样的颜色，涂料多由两种以上的颜料混合组成。由于各种颜料的润滑程度、粒子大小、比重及凝聚性不同，涂覆时会产生沉降速度的差异，导致涂膜形成时，面层与底层的色泽不同，这种现象称之为浮色或表面颜色分离。例如，使用含有绀青和黄铅的涂料进行涂装，应当形成绿色的涂膜，但由于黄铅不断沉淀，失去黄色调，涂膜只表现出很强的青色调。另外，若涂膜表层和底层的颜色没有差别，但在涂膜局部出现色差或产生所谓的颜色不均匀，称之为发花或颜色浮出。

表面浮色及发花

表面浮色及发花多发生于灰色、蓝色和绿色系，这与颜料的分散稳定性及溶剂挥发过程中的涡流、对流现象有密切关系。伴随着涂液溶剂挥发的对流现象，颗粒细小的颜料容易流动，颗粒较大的颜料流动困难。为此，在对流过程中，细小和相对密度小的颜料移向表层，粗大和相对密度大的颜料移向底层，从而呈现出颜色分离的现象。通常涂液粘度高，不易发生流动，对流较小；涂液粘度低，对流现象比较严重，容易产生颜色分离。此外，在对流过程中，流动中的颜料粒子互相冲突，界面不稳定的粒子产生凝集，变成大的粒子，分布在涂膜底层。由于表面浮色及发花的产生原因相当复杂，所以在防止这种现象方面尚无有效的措施。目前主要是合理选择颜料、展色剂及溶剂，特别是调配适度的添加剂。经研究表明，添加大豆的乳化剂或环烷酸铅等，可以防止发花。添加蓖麻油脂酸等润滑剂可减少钛白粉的凝集性，增加绀青的凝集性，保持沉降的均衡，从而防止颜色浮出。添加适量的硅油也可防止表面发花，这是由于硅油附着在涂液表面产生的表面粘弹性，机械地抑制了涂液内涡流的对流作用。此外，涂料在使用前应充分搅拌，仔细过滤，加入稀释剂后更要搅匀，制品表面的油污必须洗除干净；对于金属质感的涂料不能涂得太厚

表面变色及褪色

涂装后涂膜变色主要有三方面的原因：一是涂膜的颜色迁移为其他颜色，如含有黄铅的黄色涂膜接触到硫化氢后变成黑色；二是涂膜彩色颜料变浅失去原色，如含有机系红颜料的涂膜经日光暴晒后失去红色变白等；三是白色或浅彩色以及透明涂料的涂膜，由于日光、人工光线或热的作用变成黄色或褐色。因此，变色及褪色主要是涂料因素和环境因素或两种因素混合作用造成的。通常温度高时，变色现象就比较明显。灰尘或烟尘的附着、霉菌或基材的影响也会引起涂膜变色。有机颜料的耐光性较差，其涂膜受到光照后容易褪色。无机系有色颜料耐酸碱性较差，其涂膜受到酸、碱侵蚀或接触到酸性或碱性气体后容易变色。以不饱和度较高的酚醛或氧茚树脂为联接料，铅白、锌钡白、钛白粉为颜料的涂膜容易变黄。干燥剂添加过量时，也容易引起变色或变黄。为了防止涂膜变色，应合理选用和组合颜料。制品涂装后表面涂膜应保持清洁

涂膜失光

有光泽的涂膜在涂覆后的短期内失去光泽的现象称为失光。失光有的是由环境造成的，如涂膜受到排放的氨、硫化氢、二氧化碳等化学气体的侵蚀，或喷涂环境湿度较大，涂膜中凝结了水分产生失光。涂液中稀释剂的用量对涂膜的表

面光泽影响较大，使用的比例必须适量。喷涂时必须合理调整涂液的温度和环境湿度

涂膜迁移

在软质聚氯乙烯或纤维素系制品表面进行喷涂时，存在因涂膜软化或粘着，延缓干燥或亮漆涂膜失去柔软性而变脆的问题，这种现象称为迁移。产生迁移的主要原因是由于制品中的增塑剂转移到涂膜中或亮漆系涂膜中的增塑剂被吸收到制品中。为了防止迁移，一是适当减少制品成型时增塑剂的用量；二是采用不含增塑剂的塑料品种替代含有大量增塑剂的塑料品种，即更换制作制品的原料品种；三是尽量使用非迁移性增塑剂；四是在选择制品的原料品种、增塑剂的种类和设计涂料的配方时，兼顾到三者亲和性的平衡

表面桔皮

在喷涂时，涂膜产生桔皮状的凹凸现象称为表面桔皮。桔皮不仅影响涂膜的外观质量，而且容易引起涂膜裂纹。经研究表明，在涂液中添加微量硅油可以有效地防止涂膜产生桔皮，因为添加在涂液中的硅油集中在涂层表面，形成一种屏蔽层，使溶剂在均匀挥发的同时，降低表面张力，防止发生涡流态流动。此外，在涂膜过程中，一要适当调整涂料的稠度，稠度不能太高；二要调整好喷枪与制品喷涂面的距离及喷枪的气压；三是在稀释剂中应加入一定量的强溶剂，稀释剂的溶解力不能太弱；四是适当控制预干燥时间及烘烤温度，预干燥时间不能太短，烘烤温度不能太高；五是适当控制低沸点溶剂的用量，不能太多；六是喷涂环境的湿度不能太高，不能过度通风

涂膜皱纹

涂膜在干燥和固化时，膜面产生丝棉状的皱纹称之为涂膜皱纹。通常，皱纹有三种类型：一是第一次涂膜时产生皱纹；二是重复涂膜时产生珠皱纹；三是由于烘炉内酸性气体的作用产生的皱纹。第一种皱纹容易发生在使用醇酸树脂涂料或含有共轭双键干油性联接料或大量使用干燥剂时。当涂膜表面和内部氧化聚合速度不一致时，涂膜表面和内部的应变不同，形成皱纹。第二种皱纹容易发生在重复涂装醇酸树脂涂料或苯乙烯化醇酸树脂涂料时。这是由于交联型涂料尚未充分达到交联密度时就重复涂装，使涂层中的溶剂容易膨胀，产生皱纹。第三种皱纹容易发生在使用环氧树脂系涂料时。由于烘炉中酸性气体的催化作用，促使涂膜表层的固化，引起内部应变，产生收缩皱纹，亦称之为气裂或晶纹。

涂膜皱纹

为了防止产生第一种皱纹，应避免喷涂膜太厚，还应注意合理确定固化剂的组分，使涂膜表面和内部的干燥均匀。为了防止产生第二种皱纹，应避免在面层涂料中使用溶解力强的溶剂，尽量使用挥发快的弱溶剂。在重复涂装时，应保持一定的涂装间隙，待底层充分固化后才能喷涂面层。为了防止产生第三种皱纹，可在涂液中添加适量酰胺或酸性物质，使用高沸点溶剂或添加表面活性剂，在操作烘炉时应充分换气。此外，如果被涂制品的表面有明显的银丝，制品本身吸附溶剂或耐溶剂性能较差，也会引起涂膜皱纹。对此，应调整制品的成型工艺条件，更换原料或涂料品种，选用适宜的涂料及稀释剂