汽车研发注塑件工艺流程及参数解析
汽车内外饰成型工艺详解-精
(4) 模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角,造成应力集中,导致龟 裂,特別是对于需要热处理或受力较高的部分,圆弧转角更为重要。
下顶出板
动模安装板
注射模结构透视图
热流道模具
热流道模具是利用加热装置使流道内熔体始终 不凝固的模具。因为它比传统模具成形周期短， 而且更节约原料，所以热流道模具在当今世界 各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。
产品：仪表板、副仪表板、前门护板、后门护 板、前保险杆、后保险杆等大型塑料件。
优点： 缩短制件成型周期；节省塑料原料；减少废品，提高产品质量；消除后续工序， 有利于生产自动化 。 缺点： 模具成本上升；热流道模具制作工艺设备要求高；操作维修复杂。
6.1搪塑工艺的定义
6.2搪塑工艺流程
6.3搪塑产品典型缺陷 七、挤出成型工艺
1.1注塑成型定义
注塑成型（Injection Molding） 是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成 形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要 的加工方法之一。
1.2注塑成型设备及模具
(2) 可克服制品壁厚差带来的应力不均所造成的制品歪扭变形。
(3) 便于塑料熔体的流动，在塑件本体某些壁部过薄处为熔体的充 满提供通道。
热塑性塑料加强筋的典型尺寸：
圆角对于成型产品的设计会有以下影响:
(1) 圆角使得成形品提高強度以及降低应力。
(2) 尖锐转角的消除,自动地降低了龟裂的可能性,就是提高对突然的震动 或冲击的抵抗力。
1.3.2 制品壁厚
保险杠注塑工艺流程
保险杠注塑工艺流程一、概述保险杠作为汽车外部的重要部件，其质量和外观直接关系到整车的安全性和美观性。
注塑工艺是目前制造保险杠的主要方法之一。
本文将介绍保险杠注塑的工艺流程。
二、模具设计保险杠注塑的第一步是进行模具设计。
模具的设计包括模具结构设计和模具零件设计。
模具结构设计要考虑到注塑过程中的材料流动、冷却等因素，以确保注塑产品的质量。
模具零件设计要根据保险杠的形状和尺寸确定，并考虑到模具的制造和使用方便性。
三、材料选择保险杠的注塑材料一般选择聚丙烯（PP）或聚碳酸酯（PC）等工程塑料。
材料的选择要考虑到保险杠的用途、耐磨性、抗冲击性以及成本等因素。
四、注塑工艺参数设置注塑工艺参数的设置对注塑产品的质量和成型效率有重要影响。
常见的注塑工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
这些参数需要根据材料的特性和模具的设计来确定。
五、注塑成型在注塑成型过程中，首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后通过注射装置将熔融的塑料注入模具腔中。
待塑料冷却固化后，打开模具，取出成型的保险杠。
六、后处理注塑成型后，保险杠需要进行后处理。
后处理包括修整、去毛刺、穿孔等工艺，以使保险杠外观更加美观、符合设计要求。
七、质量检验保险杠注塑完成后，需要进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过质量检验，可以确保注塑产品的质量符合要求。
八、包装和出厂质量检验合格的保险杠将进行包装，以保护产品不受损伤。
然后，将包装好的保险杠出厂，交付给汽车制造商或汽车零部件供应商。
总结：保险杠注塑工艺流程包括模具设计、材料选择、注塑工艺参数设置、注塑成型、后处理、质量检验、包装和出厂等环节。
这些环节相互关联，缺一不可。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量优良、外观美观的保险杠产品，满足市场需求。
同时，工艺流程的优化也可以提高生产效率，降低生产成本。
保险杠注塑工艺的发展将为汽车行业的发展提供更多可能。
注塑的工艺流程
注塑的工艺流程
《注塑工艺流程》
注塑是一种制造塑料制品的常见工艺，通常用于生产各种塑料制品，如日常用品、电子产品外壳、汽车零部件等。
注塑工艺流程主要包括原料准备、注塑机操作、成型和后处理等步骤。
首先是原料准备。
在注塑工艺中，塑料颗粒是最常用的原料。
它们需要按照一定的比例和要求混合，然后通过加热和熔融，使其成为可注塑的熔体状态。
同时，需要将模具准备好，确保模具表面光滑且干净，以便后续注塑成型。
接下来是注塑机操作。
在注塑机中，熔融的塑料会被注射到模具腔内，通过高压注射和恒温保压，使塑料在模具中完成成型。
注塑机会根据产品要求进行相应的注射参数设置，如温度、压力、速度等。
优质的注塑机能够确保产品的成型质量和生产效率。
成型是注塑工艺流程中的关键步骤。
通过注塑机的操作，塑料在模具中完成成型后，需要耐心等待冷却和凝固。
一般来说，产品的成型时间会根据塑料材料的不同而有所差异。
待产品完全凝固后，可以打开模具，取出成型好的塑料制品。
最后是后处理。
成型好的塑料制品需要进行脱模、修边、组装、涂装、印刷等后处理工序，以满足产品的设计要求和市场需求。
同时，还需要进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
总的来说，注塑工艺流程是一个复杂的制造过程，需要精准的操作和设备支持。
通过精心设计和严格控制每个环节，可以生产出高质量、符合要求的塑料制品。
注塑成型工艺参数详解
注塑成型工艺参数详解注塑工艺参数：在产品和模具确认之后，注塑工艺参数的选择和调整对产品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证产品质量（如外观、产品尺寸精度、机械强度等）和注塑作业效率（成型周期）的基础上决定。
尽管不同的注塑机调整方式各有不同，但是对工艺参数的设定和调整项目是基本相同的，注塑工艺参数和注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g）。
因此，注射量是由聚合物的物理性能以及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分满足产品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选用注射量过小则会因注射量不足而使产品各种缺陷，但过大又造成资源浪费。
所以注塑机不可用来加工小于注射量10%或超过注射量70%的产品，据统计注塑生产厂家大约有1/3的能源浪费在不合理的机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直到碰到限位开关为止。
这个过程称为计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称为计量容积，也是注射容积，其计量行程也是注射行程。
因此产品所需的注射量是用计量行程来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解，计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动。
料温沿计量行程的分布是不均匀的，增加计量行程会加剧料温的不均匀性。
螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有明显的影响。
在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这是较小。
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机生产工艺
注塑机生产工艺一、概述注塑机生产工艺是指利用注塑机将熔化的塑料注入模具中，经冷却凝固后得到所需塑件的一种生产方法。
注塑机生产工艺广泛应用于塑料制品生产领域，如家电、汽车零部件、日用品等。
本文将详细介绍注塑机生产工艺的流程、设备和工艺参数等内容。
二、注塑机生产工艺流程注塑机生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备首先需要准备好所需的塑料原料。
常用的塑料原料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
在选择塑料原料时需要考虑其物理性能、成本和环境因素等因素。
2. 原料熔化将预先准备好的塑料原料放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔化成为熔融状态。
熔化的温度和时间需要根据不同的塑料原料来进行调整。
3. 模具装配选择合适的模具，将其安装到注塑机上。
模具的选择需要根据所需塑件的形状和尺寸来确定。
模具通常由两个部分组成，上模和下模。
在装配模具之前，需要将模具进行清洁和润滑处理。
4. 注射将熔化的塑料通过注塑机的射嘴注入模具中。
注塑机通过控制注射速度和压力来保证塑料充填模具的均匀性。
在注射过程中，需要注意避免气泡和热胀冷缩等问题。
5. 冷却和凝固注塑机将注入模具中的熔化塑料进行冷却，使其凝固成为固态塑件。
冷却时间需要根据塑料的种类和厚度来确定。
冷却过程中，可以通过冷却水或冷却剂来加速冷却速度。
6. 模具开启冷却完成后，注塑机将模具开启，将已凝固的塑件取出。
取出塑件时需要注意避免损坏塑件或模具。
7. 后处理将取出的塑件进行修整、修边和清洁等后处理工序。
后处理工序的目的是使塑件达到所需的外观和尺寸要求。
三、注塑机生产工艺设备注塑机生产工艺需要使用到以下几种设备：1. 注塑机注塑机是实现注塑工艺的核心设备。
根据生产需求的不同，注塑机的型号和规格也有所差异。
常见的注塑机有垂直注塑机和水平注塑机两种类型。
2. 模具模具是注塑机生产工艺中的重要组成部分。
模具的设计和制造需要根据所需塑件的形状和尺寸来进行。
模具的质量和精度直接影响到塑件的质量和外观。
汽车电池包注塑工艺流程
汽车电池包注塑工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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注塑生产工艺研发流程
注塑生产工艺研发流程注塑生产工艺研发流程是指在注塑产品设计完成后，通过研发工艺流程来确定注塑的具体生产过程。
注塑生产工艺研发流程大致可以分为以下几个步骤。
首先，进行注塑产品的工艺分析。
根据注塑产品的设计图纸和需求，对产品进行系统的分析，确定材料的选择，产品的形状和尺寸以及生产工艺流程。
这一步骤需要根据产品的特点和要求，确定最适合的注塑工艺。
第二步是进行注塑模具的设计和制造。
根据产品的设计图纸，将产品的形状和尺寸转化为模具的结构和尺寸。
这一步骤需要注重模具的精度和可靠性，确保产品能够被精准地注塑出来。
同时，也需要考虑模具的制造成本和周期，以便优化整个工艺流程。
第三步是注塑设备的选择和调试。
根据产品的尺寸和材料的特点，选择合适的注塑设备，并进行设备的调试和优化。
这一步骤需要调整注塑设备的各项参数，如温度、压力和速度，以确保产品的质量和生产的效率。
同时，也需要考虑设备的稳定性和可靠性，以确保长时间的生产过程。
第四步是注塑生产工艺的优化和改进。
通过实际的生产试验和数据分析，对注塑工艺进行优化和改进。
这一步骤可以通过改变注塑设备的参数，如温度、压力和速度，来提高产品的质量和生产的效率。
同时，也可以通过改变模具的结构和尺寸，来解决产品的缺陷和问题。
这一步骤需要不断地进行试验和分析，以便找到最佳的工艺参数和模具结构。
最后，进行注塑生产工艺的验证和确认。
将优化后的注塑工艺应用到实际生产中，进行批量的生产测试。
通过对生产过程的监控和产品的检测，确认注塑工艺的可行性和稳定性。
如果发现问题或缺陷，需要及时进行调整和改进，以确保产品的质量和生产的效率。
总之，注塑生产工艺研发流程是一个非常重要的环节，影响着产品的质量和生产的效率。
通过系统的分析、设计、制造、调试和优化，可以找到最佳的工艺参数和模具结构，从而提高产品的质量和生产的效率。
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汽车研发注塑件工艺流程及参数解析!塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势，尤其内外饰上大部分件都是塑料件。
内饰塑料件大致有仪表盘配件、座椅配件、地板配件、顶板配件、方向盘配件、车门内饰件、后视镜以及各种卡扣和固定件；外观塑料件有前后车灯、进气格栅、挡泥板、倒车镜。
今天和大家一起聊聊注塑件的工艺流程及相关重要参数。
一定义注塑成型工艺是指将熔融的原料通过填充、保压、冷却、脱模等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
二工艺流程注塑工艺流程图如下：1填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高。
但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。
填充又可分为高速填充和低速填充。
1）高速填充高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
2）低速填充热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
2保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。
在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。
在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。
在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。
保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用，压力为影响保压过程的主要因素。
3冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。
这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。
由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。
塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。
少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。
其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。
因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。
脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
4脱模阶段脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。
虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。
脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。
设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。
三重要参数注塑相关的重要参数如下：1注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。
液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。
压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。
其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：1）材料因素如塑料的类型、粘度等；2）结构性因素如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；3）成型的工艺要素2注塑时间这里的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。
尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。
合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。
在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。
如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
3注塑温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。
注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。
注塑温度必须控制在一定的范围内。
温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。
在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。
这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。
在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。
4保压压力与时间在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。
保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。
如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。
保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。
5背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。
采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。
有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。
不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。
四结语由于汽车轻量化、低能耗的发展要求，汽车零部件的材料构成发生明显的以塑代钢的变化。
从国内外汽车塑料应用的情况看，汽车塑料的用量已成为衡量汽车生产技术水平的重要标志。
如果有朋友对注塑模具设计感兴趣，或者有业务需要开展，可以加漫谈君微信autotechstudy01联系磋商哦！写在最后我用持续不断的努力写作与分享希望换来你持续不断的成长你的、、与就是对我的肯定与支持十分感谢说明：文中部分图片、信息来源于网络，由漫谈君根据经验整理，仅供学习、交流！猜您喜欢往期精选▼1. 汽车内饰供应商汇总！2. 全球整车开发流程（GVDP）详细解读！3. 汽车零部件研发流程及方法深度解析！4.全球100多家顶级汽车零部件企业主要业务！5.汽车研发：整车各专业研发标准分类汇总！6.汽车结构及原理详细图解！7.李书福还是太温柔了，这些造车真正的难点都没告诉你！8.汽车研发：手工样件与工装样件的区别！9.汽车研发：蓄电池的应用详细解析！10.汽车研发：电池包的密封设计与分析！11.汽车研发：超级BOM的搭建与使用！12.汽车研发：OTS（工装样件）状态及用途详细解析！13.汽车研发：H点概念及分类详细！14.汽车研发：R点的概念及作用详细解读！15.汽车研发：详细解析H点和R点的区别！16.汽车研发：BOM表和零件表的区别！17.汽车研发：总布置常用专业术语及名词解释！18.特斯拉Model 3整车组成及供应商名单！19.汽车（冲压）模具零件术语图文解析！20.汽车研发：整车正向开发性能测试项目清单！21.看这里！56集Catia基础视频教程等你来拿！22.Model Y正式发布，马斯克SEXY布局完成！23.汽车研发：制动液的选型详细分析！24.汽车研发：汽车胶管的制作方法！。