熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺知识培训
02 熔模铸造工艺流程
制作模料
选择合适的模料
涂刷脱模剂
根据铸件的材料和尺寸要求，选择合 适的模料，如石英砂、刚玉砂等。
为了方便脱模，需要在模料表面涂刷 一层脱模剂。
混合与搅拌
将模料按照一定比例混合，并使用搅 拌机充分搅拌，使其达到均匀的稠度。
制作蜡模
01
02
03
模具组装
将搅拌好的模料填入模具 中，并确保填满整个模具 腔体。
低成本材料
通过降低材料成本，提高熔模铸造的性价比和市场竞争力。
多功能性材料
开发具有特殊性能如抗菌、抗静电等新型熔模铸造材料，满足特定 需求。
熔模铸造工艺的优化与创新
简化工艺流程
减少生产环节，提高生产效率，降低生产成本。
环保型工艺
研发无污染或低污染的熔模铸造工艺，降低生产过程中的环境污 染。
高效冷却技术
熔模铸造在航空发动机、航天器结构件等 方面得到广泛应用，为航空航天事业的发 展提供重要支持。
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02
该工艺涉及多个步骤，包括制作 蜡模、脱蜡、焙烧、浇注金属等 。
熔模铸造的特点
高精度
熔模铸造能够获得高精 度的金属零件，表面光
洁度较高。
适用范围广
可用于各种金属材料， 如钢、铝、铜、不锈钢
等。
灵活性高
可以生产各种形状和大 小的零件，尤其适用于 复杂结构零件的生产。
成本较高
由于工艺复杂，需要较 高的设备和人力投入，
浇注过程的质量控制
浇注温度
浇注温度过高可能导致金属液过 热，过低则可能导致金属液流动
性差，影响充型能力。
浇注速度
熔模铸造流程图片
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工人在搅拌蜡原料
融化的蜡注入金属模具
等到初步凝固后，就可以从模具中 取出蜡模型
蜡模型放入冷水中，进一步冷却固 化
工人用推车，将烧制好的陶模取出 熔炉
烧得通红的陶模，被直接放置在砂 石上
陶模排成一串，等ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ浇注金属液
中频感应电路熔炼金属液
金属液出炉
浇注
浇注
转移铸型至冷却场地
车间外围环境，环保问题严重
震壳、切割浇道、冒口
清砂
粗清、打磨
精清、打磨
抛丸
然后进入零件检测工序
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成型的蜡模型移入储藏室
蜡模型都放在一个个竹筐里
组树
排列好的模型树，将被送入下一道 工序
形成陶模（ceramic mold）反复执行三个步骤：涂料、撒砂和
硬化
模型树被浸入硅酸乙酯或者硅酸钠的复合溶液
完成涂料的模型树，再被手工洒上 二氧化硅晶体或者锆石晶体
这个步骤会反复进行多次，然后模型树会被悬挂，等待风干硬化
挂砂工序
涂料和撒砂需要一直做，直到陶模 的厚度达到标准
粉尘太大
等待脱蜡
夜班的任务是熔铸。之所以要在夜 里进行，是因为电费便宜
脱蜡、烧壳
铸造车间的熔炉 使用煤炭作为燃 料。蜡模被推进 去，里面的蜡芯 开始融化，二氧 化硅晶体互相结 合，形成了一个 坚硬抗热的空心 陶瓷部件。这一 步叫做烧壳
铸造加工流程
铸造加工流程
铸造加工是一种利用熔融金属浇铸到模具中，凝固后形成所需零件的工艺流程，简要步骤如下：
1. 模具设计与制作：根据零件图纸设计铸造模具，采用砂型铸造、金属型铸造或熔模铸造等方式制作模具。
2. 熔炼金属：选用合适材质的金属原料，进行熔炼以得到纯净、温度适中的液态金属。
3. 浇注：将熔融金属快速、平稳地注入预热并准备好的模具中。
4. 凝固与冷却：金属在模具内逐渐冷却凝固，形成铸件的内部和外部形状。
5. 脱模清理：铸件冷却至一定温度后，取出铸件并进行清砂、切割冒口、打磨等清理工作。
6. 热处理与检测：对铸件进行退火、淬火等热处理工艺，提高铸件性能，随后进行质量检测和尺寸检验。
7. 精整加工：根据需要对铸件进行机械加工（如车削、铣削、
磨削等），达到最终设计尺寸和精度要求。
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。
生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。
2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6.作业场地要保持清洁。
7.防止蜡液飞溅。
8.严禁烟火，慎防火灾。
蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。
2.冷却水温度为10～15℃。
3.油箱温度为80～90℃。
4.蜡桶温度为80～90℃。
5.输蜡温度为50～60℃。
操作程序如下：1.蜡模的压制。
4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。
熔模铸造工艺流程
熔 模 铸 造 工 艺 流 程模料主要性能：灰 分 ≤0.025%铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
精密铸造工艺-熔模铸造
一定的强度
在搬运和组装过程中不易损坏。
易于脱壳
在铸件冷却后能够顺利脱去壳型，不 损伤铸件表面。
合金选择与性能要求
符合产品使用要求
良好的铸造性能
根据产品的使用环境和性能要求选择合适 的合金种类和牌号。
合金应具有较低的熔点和良好的流动性， 以便于充型和补缩。
安全操作规程及培训要求
制定安全操作规程
明确各工序的安全操作要求和注 意事项，确保操作人员严格遵守
。
应急预案与演练
对新员工和转岗员工进行安全培 训，提高员工的安全意识和操作
技能。
安全培训与教育
对涉及特种作业的员工，如电工 、焊工等，必须持证上岗，确保 操作安全。
特种作业人员持证上岗
制定针对熔模铸造过程中可能出现 的紧急情况的应急预案，并定期进 行演练，提高员工的应急处置能力。
加强人才培养
加强人才培养和引进，培养一支高素质、专业化的熔模铸造技术人才队伍，推动行业的技 术进步和可持续发展。例如，建立完善的人才培养和激励机制，吸引和留住优秀人才。
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蜡料选择与性能要求
低熔点和高流动性
确保蜡料在注射时能够充分填充模具，形成 精确的蜡模。
易于脱模
与模具材料之间有良好的分离性，降低脱模 难度。
稳定性好
在存放和使用过程中不易变质或产生缺陷。
对环境友好
无毒无害，符合环保要求。
壳型材料及其性能要求
高耐火度
能够承受高温金属液的冲刷而不破裂 或变形。
良好的透气性
较高的力学性能
良好的耐蚀性和耐磨性
合金应具有足够的强度、硬度和韧性等力 学性能，以满足产品的使用要求。
熔模铸造的历史、工艺以及应用
3）收缩率 模料热胀冷缩小，才能提高熔模尺寸精度，也才能 减少脱腊时因模料膨胀引起的型壳胀裂现象。因此 模料的线收缩率是模料重要的性能指标之一，一般 应小于1%。优质模料线收缩率仅为0.3%~0.5%。
4）强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定 强度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模 料抗弯强度应不低于2.0MPa，最好为 5.0~8.0MPa。 5）硬度 为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度， 以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示， 常为4~6度（1度=10-1mm）
五、易熔模铸造
易熔模简称熔模，熔模的质量影响铸件的尺寸精 度及表面粗糙度，易熔模制造工艺流程如图所示。
压型准备
原材料 定 量
热机械混 合均匀化
浇注成 料锭
料锭 破碎
重熔 模料
模料 压注
ห้องสมุดไป่ตู้
模组检 验标号
模组 组焊
蜡模及浇注 系统除油
蜡模 修补
蜡模 检验
蜡模 校型
1.模料
1.1 对模料的基本要求 概括为工作性能要求和工艺性能要求 1）熔化温度和凝固温度区间 兼顾模料耐热性要求并考虑到工艺操作方 便，熔化温度常选在50~80℃之间，凝固 温度区间以5~10℃为宜。 2）耐热性 模料耐热性是指温度升高时其抗软化变形的能 力，它影响着熔模和铸件的精度。通常用热变 形量来表示，要求35℃温度时模量热变形量 △H35-2≤2mm。
合理
不合理
2）易于抽芯
合理
不合理
3）减少不通孔
合理
不合理
1.2 铸件结构要素 1）最小壁厚 由于熔模铸造的型壳内表面光洁，并且一般 为热型壳浇注，因此熔模铸件壁厚允许设计 得较薄，最小壁厚与合金种类及铸件轮廓尺 寸有关。 2）圆角 一般情况下铸件上各转角处都设计成圆角， 否则容易产生裂纹、缩松。
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熔模铸造工艺流程
熔模铸造是一种常用的铸造工艺，其流程包括原型制作、腊模浇注、保温、烘干、熔炼、出水、倒型、冷却、清洗、机械加工、热处理等步骤。
以下是详细的熔模铸造工艺流程参考内容：
原型制作：首先根据产品的设计要求和技术要求制作出原型，通常采用3D打印、数控加工等技术制作。
原型需要符合产品
的外形尺寸和内部结构要求，能够准确地制造出所需产品。
腊模浇注：将制作好的原型放入熔点较低的特殊蜡石中，通过真空吸蜡机将空气抽掉，蜡模填满原型中的空间，形成蜡模，也叫做“蜡模浇注”。
保温：将蜡模浇注完毕后，需要将其放入保温室中进行保温处理，使得蜡模得以固化，增强其韧性，避免在后续的熔模铸造过程中产生裂纹或变形。
烘干：将保温完毕的蜡模进行烘干处理，以去除其中的水分和挥发性物质，使得蜡模变得更加坚硬和干燥，增加其耐高温性能。
熔炼：将所需铸造材料按照一定比例放入熔炉中进行熔炼，通常采用电炉、气炉等方式进行，使其达到所需的熔化温度。
熔炼完毕后，铸造材料变为液态状态，准备进行下一步的出水。
出水：将熔炼完毕的铸造材料从熔炉中导入高温水箱中进行处理，通过快速冷却使其迅速凝固成为胶体状态的球状颗粒，也
叫做“出水”。
倒型：将出水得到的铸造材料倒入保温好的蜡模中，填满所有空间，与蜡模完全贴合，形成倒模。
在该过程中需注意避免气泡产生和漏料现象。
冷却：将填满铸造材料的蜡模放置在室温环境下进行冷却处理，使得铸造材料逐渐凝固，形成固体状。
清洗：将凝固的倒模从蜡模中取出，用水或其他溶剂清洗去除蜡模残留物。
这一步骤的目的是为了获得干净的倒模，方便后续的机械加工和热处理。
机械加工：对清洗干净的倒模进行机械加工，包括修整、打磨、切割等操作，使其达到产品的外形尺寸和内部结构要求。
机械加工过程中需要使用各种工具和设备，如切割机、磨床等。
热处理：对经过机械加工的铸件进行热处理，以提高其力学性能和物理性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火、回火等，具体的热处理工艺根据产品的材料和要求来确定。
以上是熔模铸造的工艺流程参考内容，每个步骤都非常重要，对于保证铸造产品的质量和性能都起到决定性的作用。
熔模铸造具有生产周期短、成本低、工艺灵活等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。