熔模铸造工艺流程
熔模铸造流程
熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等步骤。
下面将详细介绍熔模铸造的具体流程。
首先，模具制作是熔模铸造的第一步。
模具通常由耐火材料制成，可以承受高温和高压。
模具的制作需要根据所需铸件的形状和尺寸进行设计，然后用石膏或陶瓷材料制成模具。
接着，熔炼金属是熔模铸造的第二步。
选择适当的金属材料，将其放入熔炼炉中加热，直到金属完全熔化。
在熔炼过程中，需要控制好炉温和金属成分，以确保铸件的质量。
然后，注入是熔模铸造的第三步。
将熔化的金属倒入预先制作好的模具中，填满整个模腔。
注入时需要注意金属的流动速度和压力，以避免气孔和缺陷的产生。
随后，冷却凝固是熔模铸造的第四步。
待金属注入模具后，开始冷却凝固。
在这个过程中，金属逐渐从液态转变为固态，同时释放出大量热量。
冷却时间的长短和冷却速度的控制对铸件的质量有
着重要影响。
最后，脱模是熔模铸造的最后一步。
待铸件完全冷却后，将模具打开，取出成品铸件。
在脱模过程中需要小心操作，以免损坏铸件或模具。
总的来说，熔模铸造流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等多个步骤。
每个步骤都需要精细操作，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。
通过不断改进工艺和技术，熔模铸造在制造业中扮演着重要的角色，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
熔模铸造工艺
熔模铸造工艺一、熔模铸造的基本定义熔模铸造:在蜡模表面覆盖一层耐火陶瓷材料,一旦陶瓷材料硬化,其内部就形成了所需铸件的几何形状.然后熔化并导出石蜡,再用熔融金属填充型腔,待金属在陶瓷模具内凝固后,再将金属铸件取出,这种制造技术也被称为失蜡工艺。
熔模铸造有5550多年的历史,可以追溯到古埃及和中国的远古时代。
在工业制造方面,通过该方法制造的零部件包括:牙夹、齿轮、凸轮，棘轮，珠宝，涡轮叶片，机械零配件和其它一些具有复杂几何形状的零部件。
二、熔模铸造的工艺过程1、熔模铸造过程第一步是制造蜡模，这种模的材质也可以是塑料，但通常用蜡，因为蜡很容易熔化还可以重复利用，还有这种模每铸造一次又得重新制作，不论任何数量的铸造零件，都得制作一定数量的蜡模，而制造蜡模的模具可以浇铸或者机械加工而成，这种模具的尺寸精度要求比较高，需仔细计算和推敲，它必须考虑金属铸件和蜡以及蜡模表面陶瓷材料的收缩性,还需经过多次错误并不断尝试才能达到所需的尺寸范围,所以这种模具价格都比较贵。
图 (一)2、因为铸造模具属于一次性的,铸造完成后不需要开模机构,所以它可以铸造几何形状非常复杂的部件,一个铸件可以由多个蜡模结合而成,但通常情况下, 将多个蜡模连接起来,通过一次浇铸可以完成多个铸件。
其中蜡杆作为中央主浇道, 所有蜡模都与主浇道连通,蜡杆的起始端连接主浇口,这种结构被称为树形结构,主浇道好比树干而其连接的多个蜡模好比树的分枝。
3、往金属铸造模腔内灌入含有极细粒度的二氧化硅、水和粘接剂的耐火浆料，接着在蜡模与金属模腔之间的蜡模表面会形成陶瓷层，重复灌入浆料后陶瓷层的厚度也会不断增大，在某些情况下，可直接将其放入瓶子内，然后往瓶内灌入陶瓷浆料。
4、当蜡模表面耐火涂层足够厚时，将其置于空气中使它自由干燥而变硬。
5、下一步也是熔模铸造过程中关键的一步：倒置已硬化的陶瓷模具，将其加热至200F-375F（90℃-175℃）的温度，使蜡融化后流出模具，留下的空腔将用来铸造所需的金属铸件。
熔模铸造流程
熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，它可以制造复杂形状的
零件，并且具有较高的表面质量和尺寸精度。
下面我们将介绍熔模
铸造的流程。
首先，设计模具。
在进行熔模铸造之前，需要根据零件的形状
和尺寸设计模具。
模具的设计要考虑到零件的收缩率和热胀冷缩等
因素，以确保最终铸件的尺寸精度。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造的关键，它直接影响到铸
件的表面质量和尺寸精度。
制作熔模的材料通常是石膏、硅溶胶等，通过注射成型或浸渍成型制成。
然后，组装模具。
将制作好的熔模和壳料组装成模具，然后进
行烘干，以确保模具内部的水分蒸发干净，避免在浇注金属时产生
气泡。
接着，熔化金属。
选择合适的金属材料，将其加热至液态，并
根据需要添加合金元素，以满足零件的性能要求。
然后，浇注金属。
将熔化的金属倒入模具中，填充整个模腔，
然后等待金属冷却凝固。
接下来是模具拆除。
待金属冷却凝固后，拆除模具，取出铸件。
最后，进行后处理。
包括去除浇口、毛刺、氧化皮等，然后进
行热处理、表面处理等工艺，最终得到成品铸件。
总的来说，熔模铸造流程包括设计模具、制作熔模、组装模具、熔化金属、浇注金属、模具拆除和后处理。
这一流程需要严格控制
各个环节，以确保最终铸件的质量和性能。
熔模铸造具有生产效率高、成本低、表面质量好等优点，因此在航空航天、汽车、军工等
领域得到广泛应用。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程是一种常见的铸造方法，适用于各种复杂形状的铸件制造。
下面将介绍熔模铸造工艺流程的具体步骤。
首先，根据要生产的铸件形状和尺寸，制作熔模。
熔模常采用石膏、陶土等材料制作，根据实际需要进行模具的设计和制作。
模具需要保证铸件内外的几何形状和尺寸的精度，同时要便于熔模铸造过程中的热胀冷缩。
然后，在模具中加入铸钢砂。
铸钢砂是一种专门制作熔模铸造模具的材料，具有良好的化学稳定性和高温抗腐蚀性能。
在加入铸钢砂之前，需要对模具进行预热处理，以提高铸钢砂的流动性和填充性。
接下来，进行熔模。
在高温下，铸钢砂会热胀冷缩，形成与铸件相同的内腔。
熔模时需要控制温度和时间，以确保质量和效果。
熔模完成后，将其取出并进行后续处理。
首先是模具解脱，即将熔模铸造模具和铸件分离。
这一步骤需要小心操作，以避免损坏铸件或模具。
然后，进行铸件的整形和修整。
熔模铸造得到的铸件可能存在一些不完美的地方，如毛刺、凹陷等，因此需要进行修整。
修整的方式有多种，如切割、研磨、抛光等。
最后，进行铸件的表面处理。
根据需要，可以进行喷涂、涂漆
等工艺，使铸件的表面光滑、均匀，增加其美观度和使用寿命。
以上就是熔模铸造工艺流程的基本步骤。
需要注意的是，该流程中的每个环节都需要仔细控制和操作，以确保铸件质量和效果。
熔模铸造是一种高难度的铸造方法，需要经验丰富的操作人员和严格的生产管理，才能保证制造出高质量的铸件。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的铸造工艺，适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件。
该工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤。
1.原型制作：在熔模铸造前，需要先制作一个原型，以便于后续熔模制作。
常见的原型制作方法包括3D打印、CNC加工或手工雕刻。
根据产品要求，选用适当的原型制作方法。
2.熔模制作：熔模制作是熔模铸造的关键步骤，包括熔模材料的选择、模具设计和制作、熔模成型及烘烤等过程。
熔模材料一般为耐热耐磨料，常用的有硅溶胶、石膏和陶瓷等。
根据需求选择合适的材料。
模具设计需根据产品要求进行，主要包括排气系统、浇注系统和冷却系统的设计。
熔模成型是将熔模材料装入模具中，按照原型形状进行成型。
通常采用注入法或涂布法进行熔模成型。
成型后的熔模需要进行烘烤，以去除水分并增强强度和耐热性。
3.熔化和浇注：熔模经过烘烤后，放入高温炉中进行熔化。
熔化后的熔模液化成为可熔模液体。
同时，需要预热金属液体至合适温度，以便于浇注。
将熔模液体和金属液体倒入上料室，通过内部特殊结构实现金属液的浇注。
此时，金属液体填充熔模的空腔内部。
4.冷却和凝固：浇注后的熔模需要进行冷却和凝固。
冷却过程中，通过熔模材料的吸热和导热作用，将熔模液体中的热量传导到熔模表面，并通过冷却系统散热。
随着时间的推移，熔模液体开始凝固，逐渐形成固态金属零件。
5.破模和后处理：凝固完全后，需要将熔模零件与金属基体分离。
通常采用机械破模或高温烧毁破模法将熔模材料和固态金属零件分离。
破模后的固态金属零件需要进行脱蜡、除砂、清洗等后处理工艺，以去除残留物和表面杂质。
此外，还需要进行修整、加工等工艺，使得零件达到设计要求。
总结：熔模铸造是一种适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件的铸造工艺。
其工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
每个步骤都有着特定的过程和要求，需要严格按照规范操作。
熔模铸造工艺流程
一、模具检验。
二、蜡模料搞拌注模——取模型——修型——自检。
三、蜡型焊接——自检。
四、涂料(水玻璃及配比耐火材料+硬化剂)。
五、脱蜡(水温不大于100℃情况下使蜡型变为液体。
取出待用，将
模壳取出转至焙烧序)。
六、将模壳口朝下放入焙烧炉中去水份。
烧至840~880℃左右为
止，保温一小时待用。
七、炉二按要求得钢水及元素配好后，将模壳取出放入砂床中，待
钢水温度达到要求出炉浇注。
八、清砂：将铸件表面耐火材料要求用气铲及手工清净。
便于气割
汽口。
九、气割：将铸件浇口和产品分开，氧气割一无齿锯。
十、检验——修理——打磨。
十一、将检好后产品按大在下小件在上排放在退出炉上。
升温860~880℃为可，保温达4~6小时，检出在自然冷，待产品凉透为止。
十二、转至清砂设备场地，进行抛丸处理。
十三、终检分类——入库。
一、制模检模。
二、注蜡——检蜡型——清洗。
三、组装焊接——自检。
四、涂料——蜡型壳面装耐火材料。
五、脱蜡——回收蜡料下次待用。
六、模壳焙烧——出去水份等。
七、熔化钢水+钢质+钢温浇注。
八、清表面耐火材料。
分类铸件待割浇口。
九、氧气割一无齿锯。
十、初检——整理。
十一、退火处理。
十二、抛丸处理。
十三、终检入库。
熔模铸造的工艺过程
熔模铸造的工艺过程熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其优点在于可以生产出高精度、高质量的铸件。
下面将详细介绍熔模铸造的工艺过程。
一、模具制作1. 模型制作：首先需要根据产品图纸或样品制作出原型模型，通常使用3D打印、CNC加工等技术进行制作。
2. 涂覆模料：将原型模型涂覆上一层耐高温的硅胶或其他材料，待干燥后再涂覆多层玻璃纤维增强材料，形成硬化壳体。
3. 烘干硬化：经过一定时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会形成一个坚固的壳体。
此时需要将其放入高温烘箱中进行烘干和硬化处理。
4. 脱模：经过一段时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会变得非常坚固。
此时需要将其从原型模型上剥离下来，形成一个空心壳体。
二、蜡模注塑1. 制备蜡模：将空心壳体放入注塑机中，注入蜡料进行注塑，形成一个与空心壳体相同的蜡模。
2. 脱模：经过一定时间后，蜡模会变得非常坚固。
此时需要将其从空心壳体上剥离下来。
三、组装1. 浇口和排气道：在空心壳体上开凿出浇口和排气道，以便于金属液进入和气体排出。
2. 组装：将蜡模放入空心壳体中，并进行粘接和定位，形成一个完整的铸造型。
四、烧结1. 烘干：将铸造型放入高温烤箱中进行烘干处理，以去除其中的水分和残留物质。
2. 烧结：经过一段时间后，铸造型会变得非常坚固。
此时需要将其放入高温熔炉中进行烧结处理，以使其更加坚硬。
五、浇注1. 准备金属液：根据产品要求选择合适的金属材料，并在高温熔炉中加热，使其变成液态状态。
2. 浇注：将金属液倒入铸造型中，在浇注过程中需要控制好流量和速度，以确保铸件质量。
六、冷却1. 冷却：经过一定时间后，金属液会逐渐凝固成铸件。
此时需要将其从铸造型中取出，并放置在冷却室中进行冷却处理。
2. 去除浇口和排气道：待铸件完全冷却后，需要去除其中的浇口和排气道，并进行表面处理和清洗。
七、检验1. 外观检验：对铸件进行外观检验，检查其表面是否有缺陷、裂纹等问题。
2. 尺寸检验：对铸件进行尺寸检验，确保其符合产品要求的精度和尺寸。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种精密铸造工艺，广泛应用于航空航天、国防军工、汽车制造等领域。
它可以生产出形状复杂、尺寸精密的铸件，具有优良的表面质量和机械性能。
下面将介绍熔模铸造的工艺流程。
首先，熔模铸造的工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。
模具制造是整个工艺流程的第一步，它决定了最终铸件的形状和尺寸精度。
通常采用硅溶胶法制作熔模，其制作工艺包括模具设计、模具制作、烧结等步骤。
模具制作完成后，接下来是熔化金属。
通常采用真空感应熔炼炉熔化金属，保证金属的纯净度和均匀性。
注射成型是熔模铸造的关键环节，通过真空状压机将熔化金属注入模具中，填充整个模腔，保证铸件的成型质量。
注射成型完成后，进行脱蜡。
脱蜡是指将已注射成型的模具放入脱蜡炉中，使模具中的蜡模融化并流出，留下空腔。
接下来是烧结，将脱蜡后的模具放入烧结炉中进行烧结，使模具表面形成一层坚硬的熔模壳，以便于浇注金属。
烧结完成后，就是后处理环节。
后处理包括清理模具、切割铸件、热处理、表面处理等步骤。
清理模具是指清除模具表面的残余物质，保证模具的再次使用。
切割铸件是将烧结后的模具切割开，取出铸件。
热处理是指对铸件进行退火、固溶处理等热处理工艺，改善铸件的组织结构和性能。
表面处理是对铸件表面进行喷砂、抛光、镀层等处理，提高铸件的表面质量。
总的来说，熔模铸造工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。
每个环节都至关重要，决定了最终铸件的质量和性能。
因此，在实际操作中，需要严格控制每个环节的工艺参数，确保铸件的质量。
熔模铸造工艺具有高精度、高表面质量和良好的机械性能，是一种非常重要的精密铸造工艺。
通过以上对熔模铸造工艺流程的介绍，相信大家对熔模铸造有了更深入的了解。
希望本文能够对您有所帮助，谢谢阅读！。
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熔模铸造工艺流程１模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM450GM（25℃）14.0-18.0DMM收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
２2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
3、检查模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
３6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。
注意有下列缺陷的蜡模应报废：A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。
有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作一、工艺参数室温20-28℃压射蜡温度50-55℃压射压力0.3-0.6Mpa保压时间10-20s二、操作程序1、将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
４8、每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃修模前蜡模静置时间3-6小时二、操作程序1、取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。
必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡屑。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
５2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接一、工艺参数室温20-24℃焊后蜡模间距≥5mm二、操作程序1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。
对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。
上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。
在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。
注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8、模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点1、蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料６一、三氯乙烷（1，1，1，）色泽水白色味道强烈芳香外观无沉淀物密度25℃ 1.312-1.321g/cm320℃ 1.318-1.328g/cm3分子量20℃133.4表面张力20℃0.858CPS凝结点-3.3℃酸值0.001水份最多10ppm非挥发性物最多10ppm游离卤素无二、酒精色泽水白色味道腐臭外观无沉淀物密度（15.5℃）0.8158g/cm3酒精%（重量）92.42水分%（体积） 6.18闪点15.5℃酸值0.019水溶性易混合模组清洗一、工艺参数1、蚀刻液三氯乙烷70% + 酒精30%2、蚀刻液浸洗时间3秒3、清洗液酒精4、清洗液清洗时间3-4秒７5、漂洗液水6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、操作程序1、将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少连续三次，共约3秒。
3、再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。
取出用压缩空气吹掉模组上的水。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、抽查模组清洗效果。
A、将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。
5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
B、能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
三、操作要点1、蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。
若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。
蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。
使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、溶液的温度，必须接近室温。
5、模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。
技术要求：二氧化硅含量（SiO2）29-31%氧化钠含量（Na2O）≥0.5%密度 1.20-1.22PH 9.0-10.0８粘度（m2/s）≤8×10-4最好≤4×10-4二氧化硅胶体粒径9-20nm最好平均粒径14nm外观为乳白色或淡青无外来杂物味道无味制壳用锆英粉砂锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。
技术要求：1、化学成分ZrO2SiO2≥98.6%即ZrO2≥65%TiO2≤0.25%Fe2O3≤0.10%Al2O3≤1.0%2、PH 6.0 ±0.53、密度 4.5g/cm34、外观灰白色或掺灰黄之白色5、锆粉使用300-325目6、锆砂使用80到100目（AFS80-95）制壳用煤矸石粉砂煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。
技术要求：1、化学成分９Al2O3 44-48%SiO250-54%TiO2≤1.5%Fe2O3≤1.2%CaO MgO ≤0.7%K2O NaO ≤0.3%灼减≤0.5%2、岩相莫来石-56%方英石-17%非晶态其余3、密度 2.4-2.6g/cm34、砂16-30目30-60目粉尘量≤0.3%含水量≤0.3%润湿剂及消泡剂润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。
消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。
一、润湿剂（JFC）JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外观淡黄色粘稠液体渗透力为标准品的100-110%雾点40-50℃二、消泡剂XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观淡黄色油状液体１０密度0.95-0.98g/cm3粘度500-1000CpPH值7-8面层和三层涂料配制一、工艺参数面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6面层和二层涂料中加硅溶胶的0.16%润湿剂，0.12%消泡剂面层和二层涂料粘度32-38s面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。
二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、操作程序1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；2、开动沾浆机使其旋转；3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。