熔模铸造工艺
熔模铸造工艺(3篇)
第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
熔模铸造工艺技术
熔模铸造工艺技术熔模铸造是一种常用的铸造工艺，可用于生产各种复杂形状的零件。
它与传统的砂型铸造相比，具有更高的精度和表面质量。
本文将介绍熔模铸造的工艺技术及其应用领域。
熔模铸造是一种以聚苯乙烯（EPS）或其它材料为原型制作模具的铸造工艺。
首先，根据产品设计要求和CAD模型，制作出芯型，然后将芯型放入砂箱，灌注耐高温石膏产生密封模具。
模具灌注时要控制温度和压力，以确保芯型的完整性。
接下来，将模具放入高温炉中，在高温下，芯型内的EPS膨胀和燃烧，同时石膏固化和脱水。
最后，通过真空吸铸或压铸法，将金属液注入模具中，待凝固后，打开模具，得到最终产品。
熔模铸造具有许多优点。
首先，由于熔模铸造采用模具制作的方法，因此可以生产出各种几何形状复杂的零件，如叶片、涡轮、阀门、轴承等。
其次，熔模铸造的精度高，尺寸准确，表面光洁，减少了后续加工的需要。
第三，熔模铸造的生产周期短，效率高，可以大规模生产，并且每次生产的零件质量稳定。
最后，熔模铸造可用于生产各种金属材料，如铝合金、钢、镍基高温合金等。
熔模铸造在航空航天、能源、汽车等领域有广泛应用。
在航空航天领域，熔模铸造可制造出高温合金零件，如航空发动机叶轮、复杂的涡轮叶片等。
这些零件因其复杂的形状和高要求的工作条件，传统的铸造工艺难以满足其需求，而熔模铸造则能够提供更好的选择。
在能源领域，熔模铸造可生产出高温、高压的涡轮壳体、汽轮机叶片等零件，提高了能源设备的工作效率。
在汽车领域，熔模铸造可生产出发动机缸体、曲轴等零件，提高了发动机的功率和可靠性。
总之，熔模铸造是一种重要的铸造工艺，广泛应用于各个领域。
它通过模具制作和高温烧脱的工艺，可以生产出各种复杂形状的零件，具有高精度和表面质量。
随着科技的进步，熔模铸造的工艺技术也在不断发展，将为各行各业提供更好的解决方案。
熔模铸造的主要特点和工艺流程
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熔模铸造工艺知识培训
热节圆直径旳求法
b．当量热节法
该措施是根据补缩需要，把铸件热节换算成 一种圆柱体单元，并令该单元与铸件热节具 有相同凝固模数和重量，此单元圆柱体旳直 径称为当量热节直径，那么，内浇道尺寸旳 大小就以此当量直径为基础，推导出一种计 算公式：
d=k×Dc
式中 d—内浇道尺寸，mm K—重量系数 Dc—当量热节直径，mm
封闭式或开放式浇注系统是按照直浇道、 横浇道、内浇道旳尺寸百分比划分旳。 封闭式浇注系统
S内≤S横≤S直
优点： 1）金属液完全充斥浇注系统，可预防金属 液卷入气体。
2）有很好挡渣能力 缺陷：进入型腔流速高、产生喷溅和冲砂、 氧化。
开放式浇注系统
S直 ≤S横≤ S内
优点：因为金属液不能充斥浇注系统， 金属液流动平稳，充型快；
3．铸造斜度
为了便于取模，抽芯，在拔模面应设有铸造 斜度，铸造斜度旳取值如下。
熔模铸件旳铸造斜度
取值
铸造斜度面高 h/mm
≤20 >20-50 >50-100 >100
非加工面斜度
外表面 0º20´ 0º15´ 0º10´ 0º10´
内表面 1º
0º30´ 0º30´ 0º15´
4．最小铸出孔
最小铸出孔旳孔径与深度（单位：mm ）
二、模料旳种类 1．蜡基模料
蜡基模料由石蜡和硬脂酸两种材料构成。
石蜡属烃蜡。为饱和固体碳氢化合物旳混合物 ，分子式通式为CnH2n+2. n为17—36。n越 大，石蜡熔点越高，硬度越高，热稳定性越好 ，收缩也越小，按熔点石蜡可分为56，58，60 ，62，64，66，70等牌号。熔模铸造多使用 58~64石蜡。
0.8 2.0~4.0
1.0
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的铸造工艺，适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件。
该工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤。
1.原型制作：在熔模铸造前，需要先制作一个原型，以便于后续熔模制作。
常见的原型制作方法包括3D打印、CNC加工或手工雕刻。
根据产品要求，选用适当的原型制作方法。
2.熔模制作：熔模制作是熔模铸造的关键步骤，包括熔模材料的选择、模具设计和制作、熔模成型及烘烤等过程。
熔模材料一般为耐热耐磨料，常用的有硅溶胶、石膏和陶瓷等。
根据需求选择合适的材料。
模具设计需根据产品要求进行，主要包括排气系统、浇注系统和冷却系统的设计。
熔模成型是将熔模材料装入模具中，按照原型形状进行成型。
通常采用注入法或涂布法进行熔模成型。
成型后的熔模需要进行烘烤，以去除水分并增强强度和耐热性。
3.熔化和浇注：熔模经过烘烤后，放入高温炉中进行熔化。
熔化后的熔模液化成为可熔模液体。
同时，需要预热金属液体至合适温度，以便于浇注。
将熔模液体和金属液体倒入上料室，通过内部特殊结构实现金属液的浇注。
此时，金属液体填充熔模的空腔内部。
4.冷却和凝固：浇注后的熔模需要进行冷却和凝固。
冷却过程中，通过熔模材料的吸热和导热作用，将熔模液体中的热量传导到熔模表面，并通过冷却系统散热。
随着时间的推移，熔模液体开始凝固，逐渐形成固态金属零件。
5.破模和后处理：凝固完全后，需要将熔模零件与金属基体分离。
通常采用机械破模或高温烧毁破模法将熔模材料和固态金属零件分离。
破模后的固态金属零件需要进行脱蜡、除砂、清洗等后处理工艺，以去除残留物和表面杂质。
此外，还需要进行修整、加工等工艺，使得零件达到设计要求。
总结：熔模铸造是一种适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件的铸造工艺。
其工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
每个步骤都有着特定的过程和要求，需要严格按照规范操作。
熔模铸造简介
熔模铸造简介1.熔模铸造发展概况1.1. 概述熔模铸造又称熔模精密铸造，是一种近净形的液态金属成型工艺，应用该工艺获得的每个铸件都是经多种工序、多种材料、多种技术共同协作综合的结果。
熔模铸造通常是指在易熔材料制成的模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
1.2. 工艺流程熔模铸造工艺全过程：1．蜡模成型：将蜡料压入金属型腔模具，冷却取出形成蜡模；2．组树：将若干蜡模焊在一根蜡制的浇注系统上，组成蜡模组；3．沾浆：将蜡模组浸入水玻璃和石英粉配置的浆料中；4．硬化壳：将蜡模组放入硬化剂中进行硬化，如此重复数次，直到蜡模表面形成一定厚度的硬化壳；5．熔蜡制壳：将带有硬壳的蜡模组加热，使蜡熔化后从浇口中流出，形成铸型空腔；6．熔炼浇注：将液态金属浇入模壳，形成铸件毛坯；7．清理型壳：待浇注后的产品充分冷却后，使用人工锤击或振动脱壳机使模壳从铸件上分离。
最后，利用切割的方法分离出模组上的铸件产品，得到所需铸件。
2.模料2.1. 模料要求制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
熔模铸造对模料的要求：1.热物理性能①熔点：模料的熔点及凝固温度区间应适中，熔点一般在50～80 ℃范围为宜，模料的凝固温度一般选择在5～10 ℃，以便配制模料、制模及脱蜡工艺的进行。
②热稳定性：热稳定性是指当温度升高时，模料抗软化变形的能力。
蜡基模料的热稳定性常以软点来表示，它是以标准悬臂试样加热保温2 h的变形量（挠度）达2 mm时的温度作为软化点，模料软化点一般应比制模车间的温度高10 ℃以上为宜。
特种铸造2第二章_熔模铸造
2.2.4.4 熔模的脱模
分型剂的使用：压蜡前在压型内表面涂 敷一层，利于取出熔模。 要求越薄越好
蜡基：一般采用机油、松节油、硅油 树脂基：麻油与酒精混合物或者硅油 压缩空气起模
2.2.5 熔模的组装
1) 焊接法——应用最广泛 电烙铁
2） 粘接法——卯榫结构 3） 机械组装法——大批量、小铸件、高效率
熔化方法 水浴加热
旋转桨叶搅拌法
活塞搅拌法: 带孔活塞往复运动
2. 松香基模料的配制
A 熔化设备：不锈钢电热锅（熔点高） B 注意：加料次序 聚合物、蜡料、松香
3. 模料配制工艺要点：
模料配制过程中应该注意的三点：
A 严格控制温度的升限和在高温下停留的时间。避免模料的 烧损和变质。（防止局部过热） B 合理安排各组元的加热顺序 原则：溶剂优先，互溶在前。
硬度提高，强度下降，凝固温度区间变窄
• 表2-2 石蜡—硬脂酸（1：1）模料的主要性能
2.2.2.2 树脂基模料
• 松香：软化点70～90℃ • 用途 • 常与蜡料、聚合物等混合蜡基模料
• 蜡基模料 • 优点：易于配制（熔点较低），复用性好。 • 不足：软化点过低，收缩率略大，硬脂酸价格过高。
• HB 5352.4-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第4部分：透气性的测定
型壳的制造工艺——涂挂法
熔模铸造型壳： 多层型壳：涂挂法制壳—（浸涂）最常用
喷涂法
刷涂法
对型壳的性能要求：
1 . 型壳的高温强度和高温软化点
型壳的软化点是指型壳强度随温度升高而开始下降 的温度。不同型壳软化点不同。软化点高，高温强度下 降速度小，有利于提高铸件的尺寸精度。
2.3 型壳的制造
特种成型-熔模铸造工艺技术详解
二是与醇发生脂化反应，生成脂肪酸脂和
水。
（3）酯蜡 ➢ 是高级脂肪酸和高级饱和一元醇进行脂化反应生
成酯的混合物，其分子式为RCOOR′。
➢ 主要包括川蜡C25H51COOC26H53和蜂蜡 C15H31COOC30H61 。
3、工艺性能 ➢可焊性：具有良好的焊接性能和焊接强度。 ➢流动性：获得形状准确和表面光洁的熔模。 ➢图挂性：模料应能很好的为耐火材料所润湿。 ➢灰分：要尽可能少，应低于0.05％。 4、其他性能
还要求模料的密度小，回收方便，复用 性好，无公害及来源丰富，价格低廉等。
二、模料的种类、组成和性能
1、蜡基模料（低温模料）
金属材料工程教研室
第二节 制壳原材料
对制壳用耐火材料提出相应的性能要求： （1）耐火材料的耐火度及最低共熔点
必须具有高于金属浇注温度的耐火度，耐火度 和熔点这两个概念的区别。 （2）耐火材料的热膨胀性
各种耐火材料的热膨胀性能主要取决于其化学 矿物组成和所处的温度。 （3）耐火材料的化学稳定性
耐火材料对于粘结剂和熔融金属应具有良好的 化学稳定性。
金属材料工程教研室
金属材料工程教研室
金属材料工程教研室
金属材料工程教研室
工艺流程： 熔模铸造的工艺过程包括：蜡模制造、
结壳、
熔模铸造的特点：
➢铸件的精度和表面质量较高（精度可达 CT4~7，Ra1.6~12.5）。
➢合金种类不受限制，钢铁及有色金属均可适 用。
➢ 石蜡的强度低，塑性好，硬度差（针入度为150）。
2）地蜡 ➢ n=35～53，主要由异构烷烃组成，是微晶型蜡。 ➢ 熔点比石蜡高，热稳定性好，能与石蜡互溶。 ➢ 有提纯地蜡和合成地蜡两种，地蜡价高。 （2）脂肪酸蜡 分子式CnH2n+1COOH，为晶体。 ➢ 酸性：固态时酸性不明显，熔融时随温度升高，
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专用工具 矫正测具
设备
液压机 摩擦压力机 矫正模
矫正模及夹具 液压机或磨擦压力机
3.3.11、探伤、防锈
A、探伤
探伤种类
探伤缺陷
应用
荧光磁粉探伤 铸件表面或近表面裂纹
铸钢件、铸铁件等通磁 材料
X射线探伤 铸件内部缩孔、缩松缺陷
所有铸件材料
超声波探伤
铸件内部较大的缩孔、裂纹等缺 陷
渗透B探、伤 防锈铸件表面裂纺
2) 制壳材料及工艺对铸件尺寸的影响 型壳热膨胀影响着铸件尺寸。而型壳热膨胀又和制壳材料 及工艺有关。
3) 浇注条件对铸件尺寸的影响 浇注时型壳温度、金属液浇注温度、铸件在型壳中的位置 等均会影响铸件尺寸
为防止铸件尺寸超差，应对影响铸件尺寸精度的众多 因素都加以重视，严格控制原材料质量及工艺，以稳定铸 件尺寸。
6.2 铸件表面粗糙
1) 影响熔模表面粗糙度的因素 熔模表面粗糙度与所有压型表面粗糙度、压制方式（糊状模 料压制或液态模料压制）和压制工艺参数选择有关。
2) 影响型壳表面粗糙度的因素 （1）涂料不能很好地与熔模润湿 （2）面层涂料粉液比低、型壳表面不致密 （3） 影响金属液精确复型的因素
金属液复印型壳工作表面细节的能力，即充型能力；在 此简称为“复型”能力。为使金属液能精确复型，就必须有 足够高的型壳温度和金属液浇注温度，并保证金属液有足够 的压力头。 提高型壳温度对改善金属液流动能力、复型能力 均有良好效果，故型壳温度是应当予以重视的因素。熔模铸 造铸钢件用硅溶胶型壳，其焙烧温度达1150-1175℃，型壳 出炉后迅速浇注，使铸件轮廓清晰，表面粗糙度低。
检验方法
化学分析 光谱分析
拉伸试验 硬度测试 冲击试验 疲劳试验
放大镜或低倍显微镜 工业CT
光学显微镜 电子显微镜
C、其它要求
检验内容
检验项目
物理化学性能或 特殊要求
耐压密封性 抗腐蚀性 抗氧化性 磁性能
3.3.13、成品入库或下工序
检验方法
密封性检验 盐雾试验 抗氧化试验 磁性能测定
成品（不需加工）：按标准包装要求，定箱入库； 半成品（需后序加工）：装箱发下序加工
（4） 其它影响表面粗糙度的因素 铸件表面氧化、铸件清理等。
影响熔模铸件表面粗糙度的因素很多，要执行从原材料、压型 到清理一整套严格工艺措施才能降低铸件表面粗糙度。
6.3 铸件表面缺陷 A、粘砂 A1、特征：
铸件表面上粘附一层金属与型壳的化合物或型壳材料。又分 为：机械、化学粘砂两类
A2、形成原因：
2Fe+O2=2Fe 2FeO+SiO2=2FeOSiO2(硅酸亚铁) 2Mn+O2=2MnO
A3、防止措施
① 严格控制面层涂料及撒砂中的杂质含量，特别是Fe2O3含量。 ② 正确选择型壳耐火材料，做高锰钢和高温合金钢铸件时，面 层涂料、撒砂应选用中性耐火材料为宜，如电熔钢玉或锆英砂粉 等。
③ 合金在熔炼及浇注时，应尽可能避免金属液氧化并充分脱氧 、除气。 ④ 在可能的条件下，适当降低金属液浇注温度，薄壁件以提高 型壳温度，尽量做到出壳后马上浇注为宜。 ⑤ 改进浇注系统，改善型壳散热条件，防止局部过热。
方法（1）酸处理法
加水----通蒸气+加盐酸----[酸+盐（水溶性盐）]-----皂化物 颗粒消失------静置（杂质下沉）分离
（2）电解处理法
（3）活性白土处理法
主要是利用膨润土具有大的吸 附能力，将模料中经酸处理后 所形成的盐类及其它杂质吸附 在它的周围并凝聚沉淀，使蜡 料得到净化。
电解法处理模料装置示意图 1-碳精棒 2-耐酸槽 3-回收模料 4-电解液 5-铝板
合金材料不受限制：各种合金材料均可。
生产灵活性高、适应性强：由于工装的灵活性，相应 生产不受批量的限制。
B、劣势
铸件尺寸不能太大：铸件重量最大可做到1000Kg， 超出重量铸件难度较大； 工艺过程复杂，生产周期长：影响铸件质量因素太 多，工序质量控制难度增大； 铸件冷却速度较慢：导致铸件晶粒粗大，碳钢件易 脱碳。
脱蜡时注意事项： ➢ 清理浇口杯顶残砂：防止浮砂落入型腔； ➢ 加入补充硬化剂：热水脱蜡时加入1%盐酸，型壳得到 补充硬化，并可防止蜡料皂化； ➢ 脱蜡水严禁沸腾：防止将槽底的砂粒翻起进入型腔； ➢ 脱蜡后的型壳禁止杯口向上放置：防止脏物落入型腔。 ➢ 槽液定期清理与更换。
C、蜡料回收 ✓ 蜡基模料：去除皂化物
3.3.6 型壳焙烧
目的：去除型壳中的水分、残余蜡料、皂化物等，使之具 有低发气量和良好透气性，同时减少液态合金与型壳的温 差，提高充型能力。
焙烧炉类型：型壳焙烧宜采用油炉、煤气炉或电阻炉。而 燃煤反射炉由于温度分布不均匀，灰尘较多,而且污染环境 故不宜采用。
型壳焙烧温度：型壳适宜的焙烧温度应为850----980℃，保 温时间0.5-2h。
三、熔模铸造工艺流程 3.1、制造工艺流程
3.2、制造工艺流程示意图
熔模铸造过程示意图
3.3、工序介绍 3.3.1、模具制造
模具示意图
熔模铸造模具又称压型，含分型 面、型腔、型芯、顶模机构、锁 紧机构等。
3.3.2、制模
蜡基模料：石蜡+硬脂酸
A、常用蜡料 蜡料
树脂基蜡料
压型主要有自由浇注和压铸两种。
压制前在压型表面涂薄层分型剂：压制蜡基模料时，分 型剂为机油、松节油等；压制树脂基模料时，蓖麻油和酒精 混合液或硅油。
压制熔模的方法有三种：
气压法
活塞加压法
柱塞法
2、熔模的组装 ➢ 焊接法 ➢ 粘结法 ➢ 机械组装法 3、制模机械化 （1）压蜡机 （2）压铸生产线
3.3.4、制壳
A、制壳材料
粘结剂
抛丸器、弹丸循环系统、铸件运载装置、清理室、除尘系 统
B、精整
精整目的
适用范围
1、打磨铸件表面细 小缺陷
打磨铸件表面毛刺、飞边、铸瘤、铁 豆、轻微鼓包等缺陷，达到表面平整 光滑
2、局部尺寸修整 局部尺寸超差时，通过打磨达到要求
C、矫正
冷矫
矫正方法 手工矫正
机械矫正
热矫矫正加加后热热检后后验在压：专力用矫模正具中矫正 尺寸或形状位置偏差符合要求； 表面探伤，不允许存在裂纹。
水玻璃 硅酸乙酯 硅溶胶
耐火材料
与粘结剂对应 工艺
硅砂 刚玉 莫来石 高岭石 锆砂
水玻璃工艺 硅酸乙酯工艺 硅溶胶工艺
B、制壳操作流程
硅溶胶制壳工艺没有化学硬化， 干燥脱水
3.3.5、脱蜡
A、脱蜡是模型蜡从模壳中脱出形成型腔的过程，脱蜡前 模壳存在时间不低于24h； B、脱蜡方法：热水法和高压蒸气法
二、熔模铸造工艺特点
使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯）：使用整 体蜡模和整体型腔，不用开型起模； 流体制壳：使用涂料与砂粘结制壳，涂层对蜡模复 印性好； 热壳浇注：热壳下浇注，金属液充型性好。
A、优势
铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小：尺寸CT4-6级， 表面粗糙度Ra3.2-12.5；
可铸造形状复杂的铸件：典型空心叶片，应用于铸 件轻量化技术；
五、熔模铸造工艺发展趋势
1、更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大轮廓尺寸可 达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。
2、更精：熔模铸件已经越来越精确，在ISO标准中的一般线性尺 寸公差是CT4－6级，特殊线性尺寸公差高的可大CT3级，而熔 模铸件表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um。
适用范围 所有铸钢件 碳钢及低合金钢 高碳钢及中、高合金钢 碳钢、低合金钢 奥氏体不锈钢
B、球铁热处理
工艺 退火 正火 高温正火
目的 获得F 获得P或S 消除渗碳体
适用范围
低牌号球铁（F基体） 高牌号球铁（P基 体） 组织中渗碳体异常
3.3.10、后处理
A、抛丸
目的：清除铸件表面残砂、氧化皮； 抛丸设备：滚筒式、橡胶履带式、转台式、吊钩式等； 原理：叶轮高速旋转，将钢丸抛向铸件，以弹丸的动能打 击铸件； 抛丸机构成：
检验方法
量具、测具常规检测 综合（专用）检具
与标准样块对比 粗糙度仪
肉眼观察 荧光磁粉探伤
着色检验
B、内在质量
检验内容 化学成分 力学性能
宏观缺陷 微观缺陷
检验项目
化学成分
抗拉强度、屈服强度、伸长率、 断面收缩率、硬度 冲击韧性 疲劳韧性
断口 射线探伤
金相组织 晶粒度 显微缩松 脱碳层 非金属夹杂物
B、夹砂、鼠尾
B1、特征：
夹砂 — 铸件表面局部呈翘舌状金属 疤块， 金属疤块与铸件间夹 有片状型壳层（砂），又称 结疤夹砂。
鼠尾 — 铸件表面呈现条纹状沟痕。 夹砂鼠 尾是熔模铸造中常 见的表面缺陷， 常出现在 铸件大平面或过热处。
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B2、形成原因: 型壳分层，主要有以下几种情况:
B3、防止措施: ① 面层型壳充分干燥，硬化。 ② 降低第二层涂料粘度,防止面涂料堆积。 ③ 面层撒砂不易过细，层间撒砂粒度差不易过于悬殊。 ④ 砂中粉尘含量及含水量要尽量小，并注意涂料前的浮砂 去除。
⑤ 型壳过湿不宜高温入炉焙烧 ⑥ 尽量避免铸件的大平面结构平面向上或平面浇注。 ⑦ 必要时，在大平面结构的铸件上加设工艺筋、工艺孔， 防止型壳分层导致铸件产生此类缺陷。
铸钢件、铸铁件等通磁 材料
不锈钢等非磁性材料
目的：保证铸件库存状态不锈蚀； 方法：防锈液浸入法。
3.3.12、品质检查
A、外观质量
标准：Q/DFLCM0108-2006 熔模精密铸件技术条件
检验内容 铸件尺寸、形状和
重量 表面粗糙度
表面和近表面缺陷
检验项目 尺寸公差和形状公差
表面粗糙度