PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺
一、硬质PVC异型材生产工艺流程
原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能
（一）、混料设备与工艺及产品性能
现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中
央控制部分组成。
3、混料的流程：
PVC储罐 PVC秤群青
辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机
辅料秤干混料罐微料罐中间仓
4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。一般在7-8分钟。还要受到混合机内加料量和加料顺序
的影响。混料工艺的好坏直接影响到物料的凝胶化程度，混料效果不好，设置再好的挤出工艺都不能达到要求。
（二）输送设备与工艺及产品性能
干混料离开混料系统后在进入储料系统前一般需经过筛分环节，以筛除干混料中的粗大粒子。这些粒子混入干混料中会影响挤出产品的质量，比如会形成黄线甚至糊料等。还有一些大颗粒原料未能完全破碎，生产时也会影响产品质量。过筛正是避免这种非正常物料进入挤出系统的良好手段，对于大型的混料系统，过筛后干混料一般通过正压或负压风送进一个储料罐，进行静置熟化过程。干混料的存放：混合料要在储料罐中静置24小时以上，使物料进一步熟化，并消除混料过程中产生的静电，提高干混料的流动性。试验表明，静置24小试后，混合料的表观密度明显增加。混料静置时间短，易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚），在靠自重喂料的设备易发生“架桥”现象。
（三）、挤出设备与工艺及产品性能
使用粉料直接进行硬质PVC异型材挤出，主要使用的设备是双螺杆挤出机，分别有锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机。锥形双螺杆挤出机压缩比大塑化也较好，挤出量不大。平行双螺杆挤出机挤出量大。目前大型的异型材挤出机都是平行双螺杆。平行双螺杆挤出机的螺杆按功能分为四段，分别为加料段塑化段、排气段和均化段。加料段是四段螺杆结构中最长的一段，主要是对原料进行预热，同时逐渐将原料压缩密实；为了容纳更多
的原料，加料段螺纹间距较大。到了塑化段，螺纹间距明显变笮，物料受到剪切作用和压力大大加强，在剪切和外热作用下，物料迅速塑化，由加料段的粉状物料逐渐熔化成半熔融状并包覆在螺杆表面。到了排气段，螺纹间距较大，使物料充分散开，通过真空负压尽可能将物料中的水分和挥发物等排走。均化段的作用是保持一定的熔体温度，进一步促进物料的塑化，不仅达到各质点塑化的均匀、温度的均匀，还达到各质点运动速度的均匀，实际生产中，观察真空孔处物料的状态还可以判断其塑化的情况，从而指导工艺的设定与调整。
（四）、挤出下游设备与工艺及产品质量
1、冷却定型装置（定型台）
从挤出机头口模出来的型坯，其形状及尺寸与制品要求相近，必须经过冷却定型装置方能获得所需的形状与尺寸，而且还影响着型材的质量。
定型台面上有真空定型水箱，一般用3-5台真空泵完成定型水和真空度，由2-4台循环水泵完成冷却水的循环，水压为1-3.5bar，水温一般控制在15±1℃。一般主型材干定型负压在-0.5－-0.7MPa,涡流水箱真空负压一般在-0.002——-0.013MPa，涡流水箱主要优点是冷却效果好，冷却均匀，成型尺寸准确。定型台可以横向，纵向水平位置调整，以调整与机头模具对正位置。
2、牵引装置（牵出机）
牵引装置是连续挤出异型材必要的辅助装置，它的作用是给由机头挤出已初步成型的型材，提供一定的牵引力和速度，克服冷却过程中所产生的磨擦力，使型材以均匀的速度从冷却定型装
置中牵引出，以获得符合要求的型材。牵引压力一般设定为0.2——0.3MPa,压力过大会将型材压变形，压力过小会引起打滑，达不到牵引的目的。
3、切割装置
切割装置是将型材按要求切割一定长度的装置，当牵引装置把冷却定型后的型材牵引到设定距离后，型材触发卸料架上的行程开关，切割锯压块压紧型材，同时气缸带动驱动电机及切割锯片由下向上移动，锯片高速旋转，切断型材，锯屑由吸尘装置回放。切割时进刀速度不能太快，速度太快容易导致型材切口崩裂，甚至破裂。
4、卸料架
切割后的型材由卸料架平稳放在托架上，按要求打包装车。
四、现场工艺的确定与调整
现场加工的工艺设定包括挤出机螺杆温度、料筒温度、模具温度、螺杆转速、加料速度、挤出机真空度、牵引速度、定型套真空度、冷却水温度及流速、牵引压力和切割速度等。挤出工艺的设定正确与否直接影响着型材的质量。但是，挤出工艺的设定也没有固定的规则，要根据型材的配方、前期混料工艺、设备结构与模具结构等因素综合考虑。一套合适的工艺能发挥出配方最大的效果，获得在该设备和模具条件下最佳的产品质量和产量。反之，配方在合理，如果工艺不合适，也不能发挥出配方的优点。检验工艺设定是否正确的唯一标准就是在同等条件下，那个工艺设定能够生产出质量最好的产品，那个工艺就是最佳的工艺。实践是检验真理的唯一标准，所以对于挤出操作来讲，就需要在平
时的操作中多注意积累，多进行总结。
（一）、开机与停机
挤出机刚开机时，首先对生产线各部位进行检查，没有问题后对挤出机升温。升温时分阶段进行，第一阶段料同于模具全设定为130度，温度到后恒定20——30min,再升温到设定温度，保温30min之后用停机料先行过渡进行开机。开机是先以较低的螺杆转速启动，逐步升高达到正常转速。待挤出的正常原料的型胚塑化良好后牵引成型。不同设备有不同的螺杆转速范围。如何确定转速，必须与设备的加工塑化能力、模具的成型和冷却能力结合起来。对于确定的机出机，生产中要注意的关键是加料速度、螺杆转速、牵引速度之间的协调统一，并进行同步的增减。正常生产时加料分饱和喂料与非饱和喂料，饱和喂料是指所加入的物料将螺杆完全淹没，反之则为非饱和喂料。前者的优点是加料速度的变化对工艺平稳性的影响不大，且不易断料，而非饱和喂料的加料速度稍有一点变化，对工艺的影响就很大，控制较难甚至出现断料的情况。因此，目前一般的挤出机都按饱和喂料方式进行生产。
停机的过程基本与开机过程相反。在挤出机停止停止生产时，需加入停机料，至到将停机料挤出口模时才能完全停止。这是因为模具间隙很小，在停机和重新开机时都会经历较长时间的加热，滞留在口模中的正常干混料经受不了这嬷长时间的加热，一旦降解糊在模具里，将难于清理甚至损坏模具。停机料比正常
干混料具有高的多的耐热性，可以避免这种情况的发生。停机料还有较多的外润滑剂，便于流动和清洁机筒及模具，另外添加的填料较多，以利于降低成本。
（二）、温度
1、料筒温度
平行双螺杆工艺设定的一般规律，加料段温度设定最低，塑化段最高，而排气段和均化段介于之间。连接段温度比均化段稍高一点。所有的温度设置都必须结合配方经过反复试验加以确定，并且会根据环境温度的变化而有所调整。甚至同型号不同挤出机之间的差异也会导致料筒温度设置的变化。也有从加料段向前各段温度相同或这逐渐下调的设置法。挤出机正常的真空度一般为0.8-1.0MPa。过低的真空度不能彻底抽出水分和会发物，最终制品内可能出现气泡，型材内表面出现因水汽引起的凹坑；过高的真空度会浪费动力，同时可能将小块的渣状物料抽出，甚至堵塞真空泵。
2、模具温度
模具温度一般高于挤出机料筒，通常在190—210度之间，不超过210度，温度过高会导致物料降解发黄，过低的温度会导致物料流动性不好、产品表面光泽差等，各区的温度根据成型面情况加以调节。
3、冷却与定型
冷却水温一般以15－18℃为宜。干定性段真空度一般在
-0.5－0.7MPa..对于不同挤出机和不同断面型材的生产，真空度和冷却水的流速及水压要根据现场生产的具体情况而定。
冷却水箱的工艺参数同样包括水温和真空度。水流速度和压力要根据水箱长度、型材断面、牵引速度进行相应调整。一般是第一节将型材全部淹没，逐渐往后，水位可能下降，但具体情况具体分析。水乡水质有一定要求，主要是肉眼可见的悬浮物不能太多，否则会在型材表面产生划痕等。水箱内沉淀物过多时，要定期清理。
4、牵引
牵引速度与螺杆速度和加料速度相匹配的，一般来说，牵引速度是挤出速度的1.01-1.10倍。牵引速度于挤出速度之比可以反映出制品的取向程度。牵引越快，制品越薄，产品后期收缩越大；牵引越慢，制品越厚，还可导致挤出的物料堵塞定型模。
5、熔温、熔压与扭矩的关系
熔温是物料塑化情况最直接的反应。但是熔温不一定就反应了原料塑化的真实水平，熔温不仅受挤出机工艺的影响，还受适配器处工艺的影响。熔压反应原料的塑化、流动和粘度情况。当熔温高时往往熔体流动能力加强，熔压显示下降；挤出机上的扭矩参数，反映的是原料塑化的早晚和熔体粘度的高低。扭矩是整个料筒内为塑化粉料、半塑化熔体与塑化良好熔体一起作用于螺杆的负荷，扭矩的产生主要来源于正在塑化和已经塑化的熔体。如果物料塑化提前，则扭矩增加。在干混料表观密度接近的情况
下，观察扭矩的变化可以判断塑化是提前还是延后工以上料筒前部温度提高时，原料塑化提前，扭矩会增加。根据实际的熔温、熔压、和扭矩的变化，可以确定原料的塑化情况以及工艺是否合理，引导对工艺参数进行调整。
6、塑化度的确定
PVC硬质品的塑化度在60％——70％之间为宜，过高或过低的塑化度都会影响制品的物理力学性能和其它性能。判断加工工艺是否合适，型材塑化度是否理想，最根本的办法是通过制品的物理力学性能以及其它性能加以验证。但从结果来验证，从在一定的局限性，并不利于生产。实际生产中通过以下几种方法来判断工艺是否合适，塑化度是否良好，并可及时指导操作人员进行工艺调整。
（1）、挤出机真空视孔处观察物料状态
如果物料呈粉料状态或完全疏松的小豆腐渣状，则物料易受真空吸动，说明前期加料段和塑化段温度过低，物料塑化欠佳，如果真空孔处物料塑化非常好，完全熔合粘在一起，并紧紧地包覆在螺杆上，说明前期设定塑化温度太高，物料中地水分和会发物夜不易从致密地熔体中抽出来。如果真空处地物料基本塑化，大致粘成一体，稍显疏松，有一定光泽并适度包覆在螺杆表面，则说明物料塑化合适，前段工艺设定合理。
（2）挤出型胚和制品外观地简单观察
工艺合理，塑化合适地制品，应该表面有光泽，制品内筋与
外壁粘结牢固，内外表面平整，切口和制品内外无气泡等，出口模得型胚软硬适度，有光泽而光滑。塑化不良则制品表面暗淡无光泽，制品脆，内筋在外壁受力时易断裂，从挤出口模出来地料胚发硬，发暗，有料胚很生硬不易成型地感觉；而过塑化地制品表面会比正常制品更黄，切割时端口崩渣，制品发脆，从挤出机出来地料胚太软不易进入定型套，易掉槽掉爪等。通过这些现象在结合实际地工艺参数，就可以判断工艺时偏高还是偏低。
年产PVC工艺设计
题目：年产量2万吨硬质PCV管材车 间工艺设计 作者：揭七 目录 第一章：概述 第二章：原料及配方的选择 第三章： U-PVC管生产车间工艺计算第四章：工艺计算及设备的选择 第五章：工厂及车间的布局以及经济核算
第一章概述 聚氯乙稀塑料的英文缩写是PVC（polyvinyl chloride）。这是一类使人欢喜同时又让人忧的塑料制品，其实是PVC塑料一种乙烯基的悬浮聚合物质。聚氯乙稀的原料来源十分丰富，我们可以从石油、石灰石、焦炭、食盐以及天然气中得到；此外又因为它的制造工艺比较成熟、价格相对低廉、用途也十分广泛，现在已经跃居世界上第二大通用树脂，仅次于聚乙烯树脂，总产量占世界合成树脂的29%。 硬质聚氯乙烯管的简称为U-PVC引水管，它是以氯乙烯单体经过聚合反应得到的无定型热塑性PVC树脂为原料与各种添加剂剂（稳定剂、润滑剂、阻燃剂、增强剂、填充剂等）加热后，在挤出机中通过不同的压力、温度等加工工艺条件下形成不同规格、尺寸的U-PVC管材。因其化学性质稳定、耐磨性好而广泛应用于建筑工程以及日常引水设施等各个方面，越来越受到人们的重视。由于它不仅质轻、光洁、美观，而且水阻小、组配灵活、安装的时候省时省力，所以很受设计和施工单位以及用户的青睐。所以使用U-PVC引水管代替传统的铸铁引水管，它正在以不可逆转的趋势，在国内普及开来。现今包括自来水的输送和生活污水的排放以及建筑电线等所用管材大部分是采用硬质聚氯乙烯管来代替传统的铸铁管材。 U-PVC管在国内的发展已经取得了相当大成绩，但是总的来
说仍然处于发展的初期阶段。本文中主要介绍了运用挤出成型生产工艺生产年产量2万吨的硬质PVC管材的配方以及设备的选择，以及工厂车间的布局和经济核算等相关问题。 PVC的行业现状及发展前景 近来十几年我国的塑料管业正在以令全世界人惊奇的速度高速蓬勃发展。我国塑料管的总产量从90年代不到20万吨/年的产量增长到2000年近80万吨/年的高峰，在上世纪的最后十年内增长高达300%。踏入新世纪21世纪以后又不断地高速增长，尽管基数在增加，但年增长率仍然非常高。2007年我国各种塑料管的总产量超过了300万吨。从2000年开始，我国在世界各国塑料管产业排位中已是第2位。 市场 建筑业是聚氯乙烯管材的最大市场,管材分为；两类,一种是耐压管,另一种是无压管。耐压管主要用于自来水管、建筑热水供水管、公用工程供水管(一般采用100mm～900mm直径的管材);无压管大量用于室内下水管和雨水系统管。公用工程排污管(一般采用直径400mm～的大口径管材)。此外,建筑用串线管和地下电缆护管是聚氯乙烯管材应用的一个市场,现已在我国普遍采用,并具有进一步发展的巨大潜力。 表1-1、1-2、1-3显示出我国塑料管的总产量在逐年增长，应用领域也是日益广泛，从而证实了我国对塑料管需求在日益激增，特别地，对PVC管的需求变得更加突出明显。
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（~）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下： 生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定
PVC施工工艺
PVC产品施工工艺 在本项目中大部分校园文化产品是采用PVC板材进行制作加工而成的。如：墙面装饰字体、图案、线条都是用PVC烤漆工艺，文化墙面装饰画用PVC板贴喷绘工艺，所以PVC的施工显得尤为重要。PVC的主要施工工艺如下： 1、PVC雕刻特性： 1、PVC雕刻板欧美称之为雪浮板，具有质地坚硬、质量轻、不变形，无污染、耐腐蚀耐酸碱等。 2、优良品质，是市场上一种十分优质的新型装饰材料，也是最理想的工艺 装饰雕刻材料。 3、利用PVC雕刻板的优良品质，根据雪浮板的物理性能特点，雕刻时要求 走道刀速适中，雕刻后将刀口残屑打磨光滑。 4、雕刻时为准确地、生动地达到设计效果，雕刻前需制作雕刻电子文件或 电脑放样等造型辅助工作。 5、PVC雕刻板烤漆加工时，需采用低温慢烤工艺（小于90摄氏度），防止温度太高变形。 2、PVC烤漆施工工艺 1）工艺流程：烤漆加工工艺基层处理：清洗油污等、刮灰（原子灰）、初磨（分为简单、复杂）、刮环氧底漆、干后，刮细灰、干后，水磨（分为简单、复杂）、油漆；单色油漆；人工调色，喷两遍油漆； 2）基层处理：金属面基层要求表面平整，无尘土、油污、锈斑、鳞片、焊渣、 毛刺和旧涂层等。刷油前应对金属表面进行检查清理，使其符合设计及规范要求； 3）金属面清理完成后应8小时内尽快涂刷底漆，底漆涂刷要均匀，不得遗漏，待底漆充分干燥后，再实施下道工序，面漆涂刷时要注意控制漆料稠度，不可过稀过稠，保证涂刷后不透底、不流坠为宜，配制好漆料不得随意稀释。
第二节PVC贴喷绘工艺 喷绘制作工艺： 版面内容设计→室内背胶高精度彩喷→背用PVC雕刻板制衬装裱（异形的需 裁剪造型）→现场安装（墙面固定材料，如胶水、胶带、广告钉等） 粘贴喷绘工艺： 1）审查：粘贴前首先要检查是否有质量问题，若有就及时向上级反映并处理。 2）选板：按照客户需求选择粘贴的板材类别及厚度。 3）粘贴；将喷绘撕开底纸2-5厘米，折叠底 纸然后将其沿板材的边缘对齐，用干布轻轻压下使其与板材粘合，左手置于喷绘下方轻轻扯起折叠的底纸，右手用干布上下擦动，用力均匀，直到粘贴完毕（一般这种贴法叫干贴）。若宽底超过1米就需两人合作粘贴将其完成，水贴是将底板和撕下底纸后喷绘背面洒上洗衣粉水或洗洁净水，然后用布包好的刮板进行粘贴。 4）切割：若是规则的图形可以按照尺寸制作雕刻文件进行雕刻，然后直接粘贴喷绘。若是不规则的图形则用曲线锯来切割，切割时须注意曲线锯的速度， 沿喷绘边缘切割，防止切坏或擦伤喷绘；曲线锯的速度应看板材而定。 5）修边：对曲线锯切出来的喷绘边缘也会有很多的毛边或是没有切到位的地方，要用美工刀进行修理，或用细砂纸打磨，直到边缘圆滑整齐为准。 6）包装：用包装膜包装成品以防碰坏，注明文字放置成品区。 十你若真见过那些强者打拼的样子，就一定会明白，那些人之所以能达到别人到不了的高度，全是因为他们吃过许多别人吃不了的苦。这世上从来就没有横空出世的运气，只有不为人知
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺 一、硬质PVC异型材生产工艺流程 原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能 （一）、混料设备与工艺及产品性能 现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。 1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。 2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中 央控制部分组成。 3、混料的流程： PVC储罐 PVC秤群青
辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机 辅料秤干混料罐微料罐中间仓 4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。 A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。经实验控制在70%左右为最佳。 B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。 C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。 D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。一般在7-8分钟。还要受到混合机内加料量和加料顺序
pvc挤出工艺
的热量来自于两个方面，一是外界的电加热，二是挤出过程的磨擦热。 物料的塑化过程如下： 粉料进入加料段，在外加热和自身磨擦的原因下，升温开始塑化，这一段的主要作用是对料的预加热和输送，压力缓慢增加，进入压缩段后，料被压缩，磨擦力增大，料被塑化，已无粉料状，呈粘连塑化状。该段落内压缩物料，压力将急剧上升。排气段，该段螺杆一般有一段反向的螺纹，或细小螺纹（不同厂家螺杆的设计不同）其作用是减少料流压力，使其在达到排气口时压力为零，防止料的挤出。料在压缩段时，因加热和压缩所产生的气体将在排气段排出。均化段使料进一步塑化，并均匀。另外在挤出机的出口处还有一段，是连接体，该部分将料进一步压缩，以提高产品的密度。依据以上原理混料的温度设定一般如下： 加料段因料的预热过程需带走大量的热，所以该段温度应高一点，在实际生产中可以看到，一般一区的加热频率较高，而且实际温度不易达到设定温度。其原因就是该段吸收大量热量而且磨擦产生热少的原因。均化段的作用主要是保温，使熔体均化，一般温度设定与压缩段一致，连接体，因要使料压缩，磨擦产热量较大，温度设定应稍低。口模的温度一般较高，主要目的是提高型材的表面光洁度。在一定的温度范围内，型材的表面光亮度与温度成正比。同时减少挤出难度，降低挤出压力。 异型材的冷却多以水为冷却介质，因为水的热容量较大。导热性好，冷却效率较高，然而，由于用水的冷却速度较快，对于形状复杂的、外形不对称的异型材可能导致较大的内应力。为了减小定型台长度又充分消除内应力，可采取水冷定型，再用红外烤灯进行烘烤进行“回火”处理。 冷却定型装置常见的有以下几类： （1）干法真空定型此法是异型材冷却定型的主要方法。 干法真空定型系统常由几个箱式真空定型套组成，箱体内是外型与尺寸与型材很接近的定型模，定型模与箱体板之间有冷水通路构成的夹道和抽真空管道系统。每个定型箱的长度为400～500mm，不可过长，以便开车时型材进入和穿过定型模。箱体可对型材的2—4个表面进行冷却和定型。定型台上冷却定型箱的数量决定于制品的壁厚和牵引的速度。生产中常要用一台挤出机生产几种规格的型材，在选购定型台的长度时往往要与挤出机的生产能力配套。 定型台底板上，除了安装几个可以滑动并定位的定型箱外，还安装冷却水槽（水浴水冷、喷雾水冷或涡流水冷）。冷却水槽内有多个支撑型材的滑辊。定型台框架的下面有数台水环式真空泵和一个回收水箱。在框架上方或侧面安装有数十个冷却水嘴和真空嘴，通过软管连接于定型箱的入水口和抽气口。整个定型台可作三维以及倾斜的移动。 型材经过几级冷却真空定型后，外壁的温度应降至热变形温度以下，外形尺寸基本达到规定偏差，然而型材的内筋往往尚未得到充分冷却。在冷却水箱中，型材外壁尺寸稳定下来，同时内筋也得到充分冷却，可以经受牵引力的拉力和压力，便进入牵引装置。 （2）湿法真空定型将类似于干法真空定型的定型模（连同真空管路）浸泡于冷却水槽或喷淋水箱中实现对型材的定型与冷却。 这种定型装置省去了定型模外的水管夹套系统，进一步提高了冷却效率。但是所用水箱较大，在开车阶段向定型套内导型材的时，操作不便。此种方法多用于断面形状简单，厚度在3mm以上制品的定型。 中空异型材在定型模真空定型时，要防止密封不好漏气，同时又要注意真空度不可过高，以防型材嵌入真空抽气槽，导致牵引困难以至将型材拉断或牵引速度不稳定的情
PVC木塑挤出生产工艺
PVC木塑挤出生产工艺 ------------青岛睿杰塑料机械有限公司 1.工艺参数 1.1 一般信息 挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。 1.2 温度对低发泡制品的影响 (1)挤出温度的影响 熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间 机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。压缩段、熔融段温度应逐渐提高。法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。机头的温度应均匀一致。否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降
PVC管材工艺流程-2
软质聚氯乙烯管材生产工艺流程 软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出
重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，
pvc管材配方工艺
p v c管材配方工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
管材是挤出成型法加工的主要产品之一。 塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 pvc管材配方设计 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和
PVC制品的生产工艺讲座
PVC制品的生产工艺讲座 第一部分：PVC加工工艺简述 PVC的实际加工分为六部分，这六部分缺一不可，这六部分没有说那一部分重要那一部分不重要，对于PVC产品来说是同等重要的，这六部分主要分为以下： 1、原材料的作用（包括原材料的物理性能、化学性能、机械性能及在PVC 当中的作用）； 2、PVC的配方； 1、协同反应的配方：两种原材料放在一起在配方中能起到三种、四种、五种等作用，效率明显增高。 2、加合反应：两种原材料放在一起效率没有增高也没有降低。 3、对抗反应：两种原材料放在一起添加到配方中它的效率不但没增高反而降低，相当于一种或者低于一种的效果，所以它的效果明显降低，实际上对抗反应就是一种化学反应，按照最粗略得讲就是化学中的酸碱反应； 3、混料工艺：就是把配方所做成的原材料放到一个装置中加温混合； 4、挤出机的结构及挤出工艺； 5、模具； 6、员工的操作技术及责任感。 以上六部分是脱离不开的，脱离任何一部分产品都不会做好，不要忽略任何部分，技术不懂不会，好产品照样做坏，相反的技术好了，对于不是很好的配方也可做到极善完美。责任感就是人为的部分。这六部分同等重要，在PVC加工中配方占了一个产品的30~40%，挤出机的结构和挤出工艺占25%，混料工艺占20%，员工的操作技术和职能也占了10~15%。 第二部分：挤出机的结构和挤出工艺： 1、挤出机的结构
挤出机是由电动机（即驱动装置），减速箱（减速器），分配箱，机筒、螺杆（机筒螺杆是一部分），加热冷却装置，电控装置组成。挤出机结构的核心部分是机筒和螺杆,其它的都是辅助装置，但没有这些装置也不行，这些装置属于固定的易损件。物料及混合好的干粉料，通过喂料机设到一定的转速向机筒的料槽里进行推进，这个料就自然推到机筒螺杆中。 2、挤出机机筒螺杆各部的作用： 一区（预塑化区）：在整台挤出机的电控加热和挤出过程中一区的作用是相当最重要的，它比其它区都重要，它承担的任务包括：1、干粉料压实，剪切，定量向前输送2、提前预塑化的一个过程，如果在一区预塑化没有达到，那么整台机器的塑化度就达不到，在整台挤出机当中（除去模具以为），一区的温度是最高的，是温度的最高点。若一区没有达到预塑化会出现以下情况：1、主机排气孔冒料，2、电流明显变大3、产品非常脆。 二区（塑化区）：在这个区当中，把一区传递过来的干粉料通过一区的预塑化已压成块状，随着螺杆的转动，把压实的块状物向前输送到达二区，在这个区螺铃的结构发生变化，螺铃变到4~5mm厚而且产生了9~11圈的螺旋，并且两端是断开，所以第二区就完全达到标准塑化度的90%以上。因为螺铃里面还有好多小槽，就达到了搅拌的目的，所以整体来说二区达到了塑化的90%以上。若物料在一区没有达到预塑化，那么将会对二区产生不良影响：1、干粉料不塑化、2、挤掉螺铃。二区的温度设置应比一区低1~2℃或和一区相等，具体要根据挤出机的塑化能力来设置，若挤出机的塑化能力较好，该区温度可以低于一区1~2℃，若挤出机的塑化能力不好，该区温度应和一区相等。
PVC电缆料的配方及工艺流程
PVC电缆料的配方及工艺流程 １配方：质量份 ＰＶＣ１００抗氧化剂０.１４ ＴＩＳ６主增塑剂（ＤＯＰ，ＤＯＴＰ）１０-２０ ＤＩＳ１辅助增塑剂（Ｃ－Ｐ５２＼Ｔ-５０）６-９ＰbSt 0.5填料（活化重质碳酸钙４０-５０ BaSt 1其他助剂１３ 石蜡０.４ ２.制备方法 （１）工艺流程 ＰＶＣ－硫化压片－取样测试ＤＯＰ，Ｃ-Ｐ５２，Ｔ-５０等－计量－－混合－－开炼－－｜ 活化碳酸钙及其他－造粒－－工艺放线 （２）工艺要点 小样混合物混合塑炼温度在（１７０＋-５）度，时间为６-９分钟；硫化烫片温度控制在 （１７０+-５）度，时间为３-５分钟； 耐热70℃电线电缆：
PVC电缆料配方及配方对机器的配置要求 70-H-PVC电缆料配方如 PVC三型 75 活性钙 45 DOP 25 大豆油 3 氯腊 20 稳定剂 2.8 硬质酸 0.6 CPE 9 石腊 1 PVC电缆料有好多厂家生产的PVC电缆料在押出线是会出现；表面没有亮度；表面有细小疙瘩；表面有鱼鳞是；有的押出线线的切面有气孔；出现以上问题就是生产PVC料的机器没有调好；也有是做PVC 料的机器没有选好；现在做PVC电缆料机器最好的就选用双阶造粒机组；例如65︳150双阶造粒机组技 术指标 65双螺杆要*经比32；1 150单螺杆*径比要求在7；1 螺杆心部要通冷却水----液压板式换网-----机头要用推拉对吹式机头；用这样机头就是做弹性体PVC都不会有粘粒现象-----风冷磨面切粒------第一段旋风分离器-----第二段旋风 分离器------加*振动筛----料仓 这种机器生产产量高；一天12吨；塑化分散好； 同向平行双螺杆挤出机机构 一、前言
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC 挤出岗位工艺及操作规程 第一章 模具的结构 塑料管材的模具是由：分流支架，模体，芯棒，成型口模，分流梭等部分组成。常规塑 料挤出机机头的设计应遵循的原则：（付挤出模具结构图） ①所有熔融塑料所经过的流道应尽量光滑，为了防止锈蚀或其他气体和物质的腐蚀，表 面应镀烙并抛光。为了有利于物料的流动，所有与流道有关的部件应尽量呈流线形，特别不 能有死角存在，若有一点死角，也会造成物料的局部滞留而产生分解。 ②模具压缩比应合理，压缩比是指分流支架出口处与口模芯棒间的环形截面积之比，为 了使制品密实，成型模具应有一定的压力，压力来自大模具的压缩比和芯棒定的定型平直段 长度。 模 芯 口模 压盖 连接段 分流梭 口 模 口模 模 体 连接段 法兰盘
由于物料在支架处流过时受到剪切力不同，接近支架处剪力大于中心处，在支架区内， 物料的流动有一定的速度差。如果模具压缩比太小或平直段太短，管内壁会留有支架痕迹线， 严重时会留有纵向裂痕。 模具的主要作用是使物料塑化的更加均匀，使物料压得更加密实，使物料由不规则流动 变成规则的直线流动，并形成制品的形状。机头主要分为芯子和机头体，由于物料在机头的 停留时间较长，所以温度不宜过高。机头的温度，压力，口模长度直接影响着合料线的情况 和产品的性能。 第二章 螺杆的结构 工作原理 挤出控制 一 螺杆 挤出机螺杆按作用来说可依次分为：加料段，压熔段（熔融塑化段）和均化段（计量段） 三部分组成。（附挤出螺杆图片） 螺杆加料段的作用是将物料送至熔融段，由于物料从料筒落下时所接触到的螺杆，其螺 槽深度最大，所受压力最小，物料基本上是以颗粒向前推移。随着物料的向前推移，压力逐 渐增加，受到料筒加热加温和压力作用，物料开始出现熔融直至形成熔膜。 加料段是在喂料口位置，防止物料架桥通有冷却水；根据固体输送理论，为了实现大挤 出量，要求螺杆有较大的输送能力，螺杆温度不宜过高，螺杆能靠不同部位之间的热传导和 摩擦热来调节温度；即使机筒温度设的高，也只是反映机筒温度，而不是物料的实际问题。 熔融塑化段的作用是将初步熔融的物料进一步压缩。随着螺槽深度的进一步变浅，料筒 内的温度进一步提高，物料在压实的同时熔融区域进一步扩大。通过吸收各种热量温度上升， 温度达到润滑剂熔点以上，润滑剂熔化后会有一定的粘连作用，物料形成一种非常稀松的块状物，在物料经过真空抽吸孔时，靠负压脱出其中的水分，挥发分，如果温度高（确切的说均 化 段 塑化 段 加料段
PVC管材生产工艺流程要点
PVC-U、PP-R管材生产 工艺流程 编号：QR—07—2011 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1 总则 为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。 2 范围 本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R）和聚乙烯树脂（PE）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。 3 生产工艺流程 3.1 生产计划 3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。 3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。 3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。 3.2 开机前的准备 3.2.1 机器设备常规检查 检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。 3.2.2 安装模具 根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真
空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。 3.2.3 升温 升温前，先设置主机机筒和机头（模具）各段（区）加热温度，机筒和机头各段（区）加热温度的设置视加工产品的规格种类略有差异，PVC-U、PP-R、PE管材生产机筒和机头各段（区）加热温度的设置范围分别见表1、表2和表3。 表1 PVC-U管材加工机筒、机头各段（区）加热温度设置范围℃
PVC棺材挤出成型工艺
PVC棺材挤出成型工艺 摘要：主要讲述了PVC棺材的挤出成型中应注意的事项，以及PVC棺材的生产工艺流程和生产线设备等。 关键词：熔融、混炼、共聚、共混 一、PVC的结构和性能 1、结构 PVC是使用最广泛的塑料之一，PVC材料是一种非结晶性材，树脂分子链中大多数是头-尾结构，只有少数的头-头结构和尾-尾结构。工业生产的PVC的聚合度在500-2000之间。 2、性能 PVC是无毒无臭的白色粉末。PVC塑料的密度为1.40g/cm3，加入增塑剂和填料的PVC塑料的密度通常为1.15-2.00g/cm3，玻璃化温度87℃，熔点160-212℃。 PVC塑料的力学性能取决于聚合物的相对分子质量、增塑剂及填料的含量。一般情况下，填料含量增加，其拉伸强度降低。未加增塑剂的PVC是硬质塑料，填加增塑剂后，柔软性、伸长率、耐寒性增加，玻璃化温度、脆性、硬度、拉伸强度等均降低。 PVC在65-85℃开始软化，170℃以上成黏流状态，140℃即开始少量分解，随温度升高分解速度增加，190℃以上大量放出HCL气体。PVC的含氯量高达56%，因而具有阻燃性和自熄性；而且具有良好的介电性能，是优良的电绝缘材料。此外，PVC是一种热稳定性较差的聚合物，在光和热的作用下能逐渐分解放出HC1，同时在力、氧、臭氧、氯化氰以及某些活性金属（如铜、锌等）离子存在下，使降解速度大大加快。 PVC脱除HC1后在主链上形成共轭双键，树脂的颜色发生变化。由于PVC 热分解时放出HC1，而放出的HC1又对PVC的降解起催化作用，进一步加快其 降解速度，因此，往往要加入某些碱性物质作为稳定剂，以防止PVC热降解。 尽管如此，RPVC的熔体流动性仍然较差，需要较大的注射压力，同时为避免出现熔体破裂现象，在成型中宜选用低速注射。 PVC吸水性较小，通常在0.1%以下，对要求不高的制品，成型前可不干燥。为减少PVC加工过程中分解出的HC1气体对设备和模具的腐蚀，设备和模具必须选择防腐的金属材料，并做好相应的防腐工作。 二、PVC材料改性 PVC具有优异的化学稳定性，它对大多数的无机酸和碱是稳定的，但在浓 的硫酸、硝酸和铬酸的作用下发生降解。 在硬质PVC（PVC-U）中，为了改善PVC的热稳定性、润滑性、增韧性及外观质量等，应加入各种助剂。提高PVC塑料性能的主要途径是寻找合适的稳定剂、增塑剂、填充剂等助剂进行合理配置，通过共聚和共混对PVC进行改性是一种有效的方法。 三、PVC管材的简介 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在 塑料管中所占的比例较大。 PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性
PVC软管挤出成型技术资料讲课稿
P V C软管挤出成型技 术资料
PVC软管挤出成型的一些技术资料 1.pvc软管挤出尺寸精度和椭圆度原因及排除方法有哪些? 管材直径尺寸误差的控制，可从三个方面来解决。 (1)在挤出条件相同的情况下，机头温度较低时，挤出管的内径变大，壁厚变薄；当挤出温度较高时，其内径变小，壁厚变厚。 改变机头温度的高低，可以得到不同的管状尺寸。这是由挤出物料的熔点高低以及流动性能的好坏所决定的，其中物料的流动性能与温度有着密切的关系，随着温度的升髙物料表观黏度降低，流动性能好；当机头温度降低时，物料表观黏度较髙，流动性能较差，强迫挤出使得机头压力加大，离模的管胚由于应力的解除而 产生弹性回复，其膨胀程度也与之前所受压力成正比，同时物料较差的流动性使物料挤出较少，导致内径变大，壁厚变薄。随着温度的逐渐升高，挤出物料在机头内流动性能得以改善，机头压力随之减小，离模管坯也因应力弹性回复量相应减少，挤出内径减小；另一方面，物料挤出量随流动性能的改善而增加，使管壁增厚。 (2)不同的螺杆转速和牵引速度，对相同温度下的挤出管的管径和壁厚尺寸影响很大。随着挤出速度的增大，管内径变大，管壁变薄，机头温度越低，这种变化越明显。这是因为随着挤出速度的提高，虽然物料的黏度随剪切应力（剪切强度）的增加而降低，但由于PVC熔体加工压力较高，伴随着挤出压力的增加，其黏度也有所提高，这时物料的流动性能在很大程度上取决于外界加热温度的大小。挤出速度提高后机头内压力增大，离模管坯的膨胀趋势也随之
增大。当温度较低时，物料膨胀与物料挤出增加量相比增加较大，物料膨胀与挤出量平衡被破坏，使原有挤出管尺寸发生变化，产生内径变大、壁厚变薄的新平衡。 从以上两项措施来看，温度调整不能超出一定范围，特 别； PVC的流动性随温度变化不大，仅凭增加温度来改善其流动性是 不够的。因为温度太高，很可能使软管出现椭圆、物料产生降解找分解而造成焦痕或变色，降低强度；而温度太低，在挤出过程中物料内部会产生较大的应力，导致弹性回复力超过熔体强度所容忍引起熔体破裂而产生一系列的制品缺陷。 分流梳头部扩张角不宜过大，否则增大料流阻力。分流梳头部圆角一般为1?2mm，过大会引起积料分解。机头压缩比不宜过大，过大也会增大料流阻力，易过热分解。模具流道中不允许存在挂料死角，流道应光滑无痕，以防滞料，一旦长时间积料会导致物料分解，甚至炭化。过滤板或多孔板应定期更换或清洗，一般情况下，每8?10h!应拆换一次。清洗多孔模具可以用清洗料进行挤出清洗，这种方法不用拆卸模具，简便快捷，清洗后可直接开车或停机后下一班直接生产，而清洗料可回收利用。 若牵引速度太快，管壁就太薄，爆破强度达不到要求；若牵引速度过慢，则管壁太厚，甚至在口模处发生堆积。同样道理，当牵引速度不变时，加快螺杆转速，管材就会出现波浪、不平整样皱折。
PVC挤出成型工艺与应用
PVC挤出成型工艺与应用 B10011018 郭俊杰 挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在塑料加工中占有重要的地位。经地100多年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的1/3以上。在广泛的生产实践中，挤出成型的理论和技术得到不断的深化和拓展；可加工的聚合物种类、制品结构和制品形式越来越多；挤出工艺得到不断的发展；挤出成型的设备得以不断改进和创新，设备越来越大型化、高效率化、精密化、智能化及专用化；计算机技术在挤出成型加工中的应用越来越广泛、深入。面对日益发展变化的挤出成型加工，笔者拟对挤出成型技术作一个全面的介绍，在回顾挤出成型发展历程的基础上，介绍挤出成型的工艺和技术特点，以及新的成型工艺，并展提出成型的发展趋势。 挤出成型技术作为聚合物加工技术之一，是伴随聚合物加工工业的发展而发展的。挤出成型的发展历程可以分为三个阶段： （1）萌芽时期 1845年，R.Brooman最早用挤出成型法生产包覆电线。当时的挤出机为住塞式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生产过程是间歇式的。 （2）杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并不断地发展和改进螺杆结构。这时期的挤出机螺杆长径比为3-5，难以满足热塑性塑料化的要求，只适合于生产橡胶制品。 （3）现代挤出机时代 1935年德国Paul Tr ster公司制造出第一台热塑性挤出机，从此挤出机发展到了一个阶段即现代挤出机时代。这一段的特征是挤出机采用直接电国热，空气冷却，自动温控的装置和无级变速的传动装置，螺杆的长径比开始超过10。 现代挤出机技术的出现和进一步的发展，使得可加工的聚合物种类、制品结构、制品形式越来越多，挤出工艺不断改进，成型设备不断出新，研究开发新产品、新工艺的手段不断加强。目前用挤出成型法可以生产出各种各样的制品，除传统的PVC管材，包覆电缆，PPS、PP和ABS片材、板材以外，还有PVC型植材、交联聚乙烯管材、铝塑复合管、PP-R管材、双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜、多层共挤复合膜各种发泡制品等。此外，可以运用挤出加工手段制备改性聚合物材料。此时发展的新技术有共混增强、增韧技术，辐射改性技术，纳米复合技术，以及其它一些新型改性技术。在设备方面，出现了各处结构与功能的挤出机和生产线；如混炼型螺杆、排气式挤出机，双螺杆、多螺杆挤出机，反应式挤出机，组合式挤出机，以及适应高分子材料物理与化学特性而建立的成型装置和具备各种制品所需的专门功能、能够实施成型步骤的挤出生产线辅机等，以追求简便、控制精确、节能高效，清洁生产为目标而不断改进的新型设备。 一、PVC的结构和性能 1.结构 PVC分子结构: H H C C H Cl n PVC是使用最广泛的塑料之一，PVC材料是一种非结晶性材，树脂分子链中大多数是头-尾结构，只有少数的头-头结构和尾-尾结构。工业生产的PVC的聚合度在500-2000之间。 2、性能
PVC挤出机操作规程
PVC挤出机操作规程 PVC挤出机操作规程及注意事项技术操作流程 一、开机准备 1、配戴劳保用品，穿公司长袖工作衣、裤，穿工作鞋、戴手套。 2、准备工具:万用表、电笔、套管、内六角板手、改锥、卡丝钳、 高温油、活扳手。 二、安装模具 1、检查天车上、下限位，起吊绳规范、不易滑脱，一般建议使用三 角带，不使用钢丝绳、铁丝之类，无安全事故。 2、安装模具时要谨慎，模具零件不可相互碰撞。 3、安装固定盘时，按对角均匀拧紧并且紧固螺丝，紧固螺丝时要抹 上高温油。 4、模具口模与芯棒间隙不均匀时，应先松壁厚偏薄方向的调节螺丝， 再紧固壁厚偏厚方向的调节螺丝，直至用肉眼看到模具口模与芯 棒间隙基本均匀时，然后将调节螺丝全部紧固。 5、将机头加热区的电源、电缆和热电偶插入相应的插孔。三、合闸送电1、合闸送电前应先检查各线路是否连接好、是否有明头，观察电源、 电压是否正常，测试紧急制动按扭是否正常。 2、到配电柜给主机送电，两个人一起去，一人操作空气开关，一人 在旁监护。 3、检查各润滑油泵是否工作正常，变速箱油位是否正常。四、辅机检查1、检查真空定型箱，试水泵运转情况，检查喷淋是否堵塞;试真空 泵运转情况，检查托辊是否为一直线。
2、检查牵引机运行是否正常，有无异常响动，一般用改锥听。 pump running States real-time automatic monitoring and advanced system of energy-saving control, distributed computer control system the system, consists of field sensors and actuators, direct digital control (DDC), communication network, the Central operator station consists of four parts. Building control room located in the medical synthesis building first floor, combined with the fire services communication centre, which consists of Central station, devices such as printers, UPS power. Clean air conditioning for the normal operation of the unit in order to ensure that the operating room, surgical equipment in four layers laminated construction equipment management system monitoring station. Building equipment monitoring system (BAS) of main monitoring content frozen water system monitoring: refrigerator of Kai stopped control; steam pressure detection; according to buildings by needed cold load automatically adjustment cold water unit of run Taiwan number; electric butterfly valve, and cooling pump, and cooling tower, and frozen pump and the cold water unit of order Kai stopped control; according to cooling water of temperature automatically Kai stopped cooling tower fan and the control cooling water for backwater duct bypass valve of open degrees; frozen water of load regulation; expansion tank level control; cooling water frequency fill pump monitored,. (This system by frozen station manufacturers completed frozen water system of monitoring, set a frozen station points station, points station host through communications conversion unit put about data to building equipment