PVC挤出成型工艺与应用

B10011018 郭俊杰

挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术,在塑料加工中占有重要的地位。经地100多年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的1/3以上。在广泛的生产实践中，挤出成型的理论和技术得到不断的深化和拓展；可加工的聚合物种类、制品结构和制品形式越来越多；挤出工艺得到不断的发展；挤出成型的设备得以不断改进和创新，设备越来越大型化、高效率化、精密化、智能化及专用化；计算机技术在挤出成型加工中的应用越来越广泛、深入。面对日益发展变化的挤出成型加工，笔者拟对挤出成型技术作一个全面的介绍，在回顾挤出成型发展历程的基础上，介绍挤出成型的工艺和技术特点，以及新的成型工艺，并展提出成型的发展趋势。

挤出成型技术作为聚合物加工技术之一，是伴随聚合物加工工业的发展而发展的。挤出成型的发展历程可以分为三个阶段：

（1）萌芽时期 1845年，R.Brooman最早用挤出成型法生产包覆电线。当时的挤出机为住塞式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生产过程是间歇式的。

（2）杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并不断地发展和改进螺杆结构。这时期的挤出机螺杆长径比为3-5，难以满足热塑性塑料化的要求，只适合于生产橡胶制品。

（3）现代挤出机时代 1935年德国Paul Tr ster公司制造出第一台热塑性挤出机，从此挤出机发展到了一个阶段即现代挤出机时代。这一段的特征是挤出机采用直接电国热，空气冷却，自动温控的装置和无级变速的传动装置，螺杆的长径比开始超过10。

现代挤出机技术的出现和进一步的发展，使得可加工的聚合物种类、制品结构、制品形式越来越多，挤出工艺不断改进，成型设备不断出新，研究开发新产品、新工艺的手段不断加强。目前用挤出成型法可以生产出各种各样的制品，除传统的PVC管材，包覆电缆，PPS、PP和ABS片材、板材以外，还有PVC型植材、交联聚乙烯管材、铝塑复合管、PP-R管材、双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜、多层共挤复合膜各种发泡制品等。此外，可以运用挤出加工手段制备改性聚合物材料。此时发展的新技术有共混增强、增韧技术，辐射改性技术，纳米复合技术，以及其它一些新型改性技术。在设备方面，出现了各处结构与功能的挤出机和生产线；如混炼型螺杆、排气式挤出机，双螺杆、多螺杆挤出机，反应式挤出机，组合式挤出机，以及适应高分子材料物理与化学特性而建立的成型装置和具备各种制品所需的专门功能、能够实施成型步骤的挤出生产线辅机等，以追求简便、控制精确、节能高效，清洁生产为目标而不断改进的新型设备。

一、PVC的结构和性能

1.结构

PVC分子结构:

H H

C C

H Cl n

PVC是使用最广泛的塑料之一，PVC材料是一种非结晶性材，树脂分子链中大多数是头-尾结构，只有少数的头-头结构和尾-尾结构。工业生产的PVC的聚合度在500-2000之间。

2、性能

PVC是无毒无臭的白色粉末。PVC塑料的密度为1.40g/cm3，加入增塑剂和填料的PVC 塑料的密度通常为1.15-2.00g/cm3，玻璃化温度87℃，熔点160-212℃。

PVC塑料的力学性能取决于聚合物的相对分子质量、增塑剂及填料的含量。一般情况下，填料含量增加，其拉伸强度降低。未加增塑剂的PVC是硬质塑料，填加增塑剂后，柔软性、伸长率、耐寒性增加，玻璃化温度、脆性、硬度、拉伸强度等均降低。

PVC在65-85℃开始软化，170℃以上成黏流状态，140℃即开始少量分解，随温度升高分解速度增加，190℃以上大量放出HCL气体。PVC的含氯量高达56%，因而具有阻燃性和自熄性；而且具有良好的介电性能，是优良的电绝缘材料。此外，PVC是一种热稳定性较差的聚合物，在光和热的作用下能逐渐分解放出HCl，同时在力、氧、臭氧、氯化氰以及某些活性金属（如铜、锌等）离子存在下，使降解速度大大加快。

PVC脱除HCl后在主链上形成共轭双键，树脂的颜色发生变化。由于PVC热分解时放出HCl，而放出的HCl又对PVC的降解起催化作用，进一步加快其降解速度，因此，往往要加入某些碱性物质作为稳定剂，以防止PVC热降解。

尽管如此，RPVC的熔体流动性仍然较差，需要较大的注射压力，同时为避免出现熔体破裂现象，在成型中宜选用低速注射。

PVC吸水性较小，通常在0.1%以下，对要求不高的制品，成型前可不干燥。

为减少PVC加工过程中分解出的HCl气体对设备和模具的腐蚀，设备和模具必须选择防腐的金属材料，并做好相应的防腐工作。

二、PVC材料改性

PVC具有优异的化学稳定性，它对大多数的无机酸和碱是稳定的，但在浓的硫酸、硝酸和铬酸的作用下发生降解。

在硬质PVC（PVC-U）中，为了改善PVC的热稳定性、润滑性、增韧性及外观质量等，应加入各种助剂。提高PVC塑料性能的主要途径是寻找合适的稳定剂、增塑剂、填充剂等助剂进行合理配置，通过共聚和共混对PVC进行改性是一种有效的方法。

三、PVC管材的简介

PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。

PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。

硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（1.7~1.8）×10-3Pa?s 的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使

管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。

四、PVC棺材生产线的工艺流程

生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成品检测包装

RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型

另外，在生产中可与上述所示流程不同，即采取粉料直接挤出管材而不进行造粒，但应注意两点：其一，粉料直接挤出成型最好采用双螺杆挤出机，因粉料与粒料相比，少了一次混合剪切塑化工序，故采用双螺杆挤出机可加强剪切塑化，达到预期效果；其二，因粒料比粉料密实，受热及热的传导不良，故粉料的加工温度可比相应粒料的加工温度低10℃左右为宜。

五、PVC管材生产线设备

（1）原料混合：是将PVC稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料，按比例、工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50度；这样就可以加入到挤出机的料斗。

（2）挤出机部分：本机装有定量加料装置，使挤出量与加料量能够匹配，确保制品稳定挤出。由于锥形螺杆的特点，加料段具有较大的直径，对物料的传热面积和剪切速度比较大，有利于物料的塑化，计量段螺杆直径小，减少了传热面积和对熔体的剪切速度，使熔体能在较低的温度下挤出。螺杆在机筒内旋转时，将PVC混合料塑化后推向机头，从而达到压实、熔融、混炼均化；并实现排气、脱水之目的。加料装置及螺杆驱动装置采用变频调速，可实现同步调速

（3）挤出模头部分：经压实、熔融、混炼均化的PVC，有后续物料经螺杆推向模头，挤出模头是管材成型的关建部件。

（4）真空定型水箱用于管材的定型、冷却, 真空定型水箱上装有供定型和冷却的真空系统和水循环系统，不锈钢箱体，循环水喷淋冷却, 真空定型水箱上装有前后移动装置和左右、高低调节手动装置。

（5）牵引机用于连续、自动地将已冷却变硬的管材从机头处引出来，变频调速。

（6）切割机：由行程开关根据要求长度控制后，进行自动切割，并延时翻架，实行流水生产,切割机以定长工开关信号为指令，完成切割全过程，在切割过程中与管材运行保持同步，切割过程由电动和气动驱动完成,切割机设有吸尘装置，将切割产生的碎屑及时吸出，并回收。

（7）翻料架翻料动作由气缸通过气路控制来实现，翻料架设有一个限位装置，当切割锯切断管材后，管材继续输送，经延时后，气缸进入工作，实现翻料动作，达到卸料目的。卸料后经延时数秒自动复位，等待下一循环。

六、挤出工艺控制

在生产过程中，由于PVC是热敏性材料，即使加入热稳定剂也只能是提高分解温度，延长稳定时间而不可能不出现分解，这就要求PVC的成型加工温度应严格控制。特别是RPVC，因其加工温度与分解温度很接近，往往因为温度控制不当造成分解现象。因此，挤

口模温度太低口模内壁不干净压缩空气供气不足或漏气

适当提高温度清理口模加大供气或检查漏气并修理

芯模与口模定位不正

塑化不均匀牵引不正常④压缩空气不稳定⑤机头温度不稳定

应调整芯模与口模的中心位置检查牵引装置应是供气系统平稳

④加强塑化系统的控制

⑤检查机头加热装置是否完好，并使机头周边温度稳定

原料添加剂分散不均

原料流动性太差

机头部位及过滤网温度过高④机头过滤网及分流版等结构不良⑤过滤网未清理干净

改进混合，加强搅拌提高分散性能改进原料配方适当降低温度④检查过滤网及分流版⑤

清理过滤网

口模温度过高或加热不均匀冷却定型装置供水不足，水温较高牵引速度太慢④口模出料不均匀

检查加热装置是否损坏，降低温度适当增加供水量加快牵引速度④调整口模缝隙

原料混有杂质芯模温度低料筒温度低④牵引速度过快⑤润滑剂太多

进行原料预处理提高芯模温度提高料筒温度④减慢牵引速度⑤调整配方

1、新型挤出混炼技术与设备的开发。

目前，国际上用于高分子材料共混改性的新型混炼设备主要有三大类：同向平行双螺杆挤出机、往复移动式螺杆混炼机和串联式磨盘挤出机。其中小型同向平行双螺杆挤出机国内已能生产，但万吨级大型混炼挤压造粒机组全部要依靠进口。同时。往复移动式螺杆混炼机和串联式磨盘挤出机是制备高填充、高附加值高聚物合金的必要装置，目前国内对他们的研制刚刚处于样机阶段，规格不多，品种不全，具有广阔的发展前景。

2、大口径管材挤出的异向平行双螺杆挤出机组、钢塑复合管挤出机组和大型双壁波纹管挤出成型机组及特种塑料管材专用挤出机组的开发研究。

3、复合挤出成型技术和设备的开发研究。最近，多层共挤的超宽土工膜、包装用的拉伸拉幅平膜、建筑用的复合瓦楞板、芯层发泡板材和管材的市场需求量很大，与此相关的成型技术和装备的开发研究必须引起足够的重视。

4、CAD/CAE/CAM技术在塑料工业中的应用研究。应用CAD/CAE/CAM技术可使塑料机械的设计从费时、费钱的经验设计-试车修改的模式提高到准确、快速、高精度的现代化水平，从而提高塑料机械制造业的竞争力。

5、在线检测及自动控制技术应用。发达国家注塑机的数字、智能控制和比例或伺服系

统技术以成熟，挤出机组可以实现全线联机控制，并于在线检测装置相连，根据采集和储存的信号实现反馈控制，保证了工艺条件的稳定，提高了产品的精度。

可以预测，未来挤出成型技术的发展方向是：减少劳动力和材料消耗，主要体现在尽量缩短更换产品的时间，尽可能在生产过程中更换及自动更换；通过增加设备的塑化能力，加大齿轮扭矩，进一步加大螺杆长径比来提高生产效率；在挤出生产线控制系统中不断应用感测技术、控制技术和人工智能技术，使制品的质量和生产的稳定性得到进一步的提高。九、参考文献

[1]《橡塑机械时代》.2009年.第1 2期.第21卷

[2]黄汉雄.《塑料吹塑技术》[M]. 化学工业出版社 1996. 25-222

[3]陆亚琳.李兴成.李安周.《吹塑成形工艺参数及最佳数学模型的研究》锻压技术.l998年.第1期

[4]张小文.塑料管道及管件加工与应用.中国石化出版社,2003.2.

[5]朱元庆，屠筱猷.聚氯乙烯管材制造和应用.化学工业出版社，2002.9.

[6]成都科技大学主编.塑料成型工艺学.第一版.北京：轻工业出版社，1983

[7]徐熙.聚合物加工流变学.北京：科学出版社，1985

[8]林师佩编著.塑料加工流变学.四川：成都科技大学出版社，1989

[9]李培武.塑料成型设备.北京：机械工业出版社，1989

[10]高雨声.化纤设备.北京：纺织工业出版社，1989

[11]刘廷华主编.聚合物成型机械.北京：中国轻工业出版社，2005

[12]黄汉雄.塑料吹塑技术.北京：化学工业出版社，1996

[13]王旭.最新塑料成型工艺与模具.上海：上海科学技术出版社，1996

[14]陈昌杰主编.塑料包装容器.北京：中国石化出版社，1999

[15]黄瑞主编.塑料工程手册：下册.北京：机械工业出版社，2000

[16]吴大明.特种塑料管材.北京：中国轻工业出版社，2000

[17]丁浩主编.塑料工业使用手册.北京：化学工业出版社，1999

[18]冯少茹.塑料成型机械.西安：西安工业大学出版社，1992

[19]成都科技大学主编.塑料成型工艺学.北京：轻工业出版社，1985

[20]北京化工学院.塑料成型机械.北京：轻工业出版社，1983

[21]钱智勉.塑料成型加工手册.上海：上海科技文献出版社，1995

塑料挤出成型工艺

塑料挤出成型工艺塑料挤出机的挤出方法一般指的是在200度左右的高温下使塑料熔解,熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型要求具备对塑料特性的深刻理解和模具设计的丰富经验、是一种技术要求较高的成型方法。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法,也称为“挤塑”。与其他成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。塑料挤出机故障分析

塑料挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。塑料挤出机故障分析：主机电流不稳 1、生产原因：(1)喂料不均匀。(2)主电机轴承损坏或润滑不良。(3)某段加热器失灵，不加热。(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。塑料挤出机 2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。(2)检修主电机，必要时更换轴承。(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。塑料挤出机故障分析：主电机不能启动 1、产生原因：(1)开车程序有错。(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。(3)与主电机相关的连锁装置起作用 2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。(2)检查主电机电路。(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。(4)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。(5)检查紧急按钮是否复位。塑料挤出机故障分析：机头出料不畅或堵塞

电炉制磷的工艺流程及主要设备

————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：

第一节电炉制磷的工艺流程及主要设备一、电炉法生产对炉料的要求电炉法制磷生产的主要原料是磷矿、焦碳和硅石。生产上原料的品位、粒度及杂质含量都有一定的要求。（一）磷矿对磷矿品位P2O5的要求，一般而言，品位愈高则生产每t黄磷的电耗就愈低，不过这种说法尚不够全面。磷矿中除了P2O5组分外，还有CaO、SiO2、Fe2O3、AL2O3、CO2、F等组分。SiO2是参与磷矿还原反应的有用成分之一。根据SiO3-CaO-Al2O3三元体系的熔点图和生产实践，在炉料中控制炉渣的酸度指标SiO2/CaO（质量比）在0．75 -0．85范围内。可以使炉料有较低的熔融温度，促使反应向生成磷的方向进行。在配料时通常需要添加硅石以补充磷矿石中SiO2含量的不足。一般磷矿和硅石的混合料中P2O5含量达22%-25%即可满足生产要求。但是，P2O5每降低1%，每T黄磷将增加电耗400kW·h左右。某些含硅石高的中低品位磷矿，对酸法生产磷肥是不太适应，但却是制磷的好原料。这是中低品位磷矿的利用途径之一。磷矿必须有适宜的粒度才能确保电炉的正常运行。如粒度过大，易引起料管堵塞，并在炉内发生离析现象，呈现局部的焦炭“不足”或“过多”，影响还原反应进行。如粒度过细，则增加料层阻力，妨碍炉气逸出，炉内容易结拱、塌料引起操作不稳，炉气中粉尘含量大，泥磷量增多，使磷的得率降低。通常磷矿石的机械强度和热稳定性也有一定的要求。在贮存、运输、加工过程中要有足够的强度而不致粉碎；在加热时不发生爆裂和软化发粘的现象。但磷矿石的机械强度和热稳定性，至今还没有建立统一的质量检验指标，通常是在选用某种磷矿石作原料之前，经试生产考核后才能确定其适用与否。中国制磷工作者综合参考了磷矿石中P2O5、Ca02、SiO2、Fe2O3、CO2等五个主要组分在电炉内参与化学反应的热效应，根据生产经验推导出评价磷矿的

年产PVC工艺设计

题目：年产量2万吨硬质PCV管材车间工艺设计作者：揭七目录第一章：概述第二章：原料及配方的选择第三章： U-PVC管生产车间工艺计算第四章：工艺计算及设备的选择第五章：工厂及车间的布局以及经济核算

第一章概述聚氯乙稀塑料的英文缩写是PVC（polyvinyl chloride）。这是一类使人欢喜同时又让人忧的塑料制品，其实是PVC塑料一种乙烯基的悬浮聚合物质。聚氯乙稀的原料来源十分丰富，我们可以从石油、石灰石、焦炭、食盐以及天然气中得到；此外又因为它的制造工艺比较成熟、价格相对低廉、用途也十分广泛，现在已经跃居世界上第二大通用树脂，仅次于聚乙烯树脂，总产量占世界合成树脂的29%。硬质聚氯乙烯管的简称为U-PVC引水管，它是以氯乙烯单体经过聚合反应得到的无定型热塑性PVC树脂为原料与各种添加剂剂（稳定剂、润滑剂、阻燃剂、增强剂、填充剂等）加热后，在挤出机中通过不同的压力、温度等加工工艺条件下形成不同规格、尺寸的U-PVC管材。因其化学性质稳定、耐磨性好而广泛应用于建筑工程以及日常引水设施等各个方面，越来越受到人们的重视。由于它不仅质轻、光洁、美观，而且水阻小、组配灵活、安装的时候省时省力，所以很受设计和施工单位以及用户的青睐。所以使用U-PVC引水管代替传统的铸铁引水管，它正在以不可逆转的趋势，在国内普及开来。现今包括自来水的输送和生活污水的排放以及建筑电线等所用管材大部分是采用硬质聚氯乙烯管来代替传统的铸铁管材。 U-PVC管在国内的发展已经取得了相当大成绩，但是总的来

说仍然处于发展的初期阶段。本文中主要介绍了运用挤出成型生产工艺生产年产量2万吨的硬质PVC管材的配方以及设备的选择，以及工厂车间的布局和经济核算等相关问题。 PVC的行业现状及发展前景近来十几年我国的塑料管业正在以令全世界人惊奇的速度高速蓬勃发展。我国塑料管的总产量从90年代不到20万吨/年的产量增长到2000年近80万吨/年的高峰，在上世纪的最后十年内增长高达300%。踏入新世纪21世纪以后又不断地高速增长，尽管基数在增加，但年增长率仍然非常高。2007年我国各种塑料管的总产量超过了300万吨。从2000年开始，我国在世界各国塑料管产业排位中已是第2位。市场建筑业是聚氯乙烯管材的最大市场,管材分为；两类,一种是耐压管,另一种是无压管。耐压管主要用于自来水管、建筑热水供水管、公用工程供水管(一般采用100mm～900mm直径的管材);无压管大量用于室内下水管和雨水系统管。公用工程排污管(一般采用直径400mm～的大口径管材)。此外,建筑用串线管和地下电缆护管是聚氯乙烯管材应用的一个市场,现已在我国普遍采用,并具有进一步发展的巨大潜力。表1-1、1-2、1-3显示出我国塑料管的总产量在逐年增长，应用领域也是日益广泛，从而证实了我国对塑料管需求在日益激增，特别地，对PVC管的需求变得更加突出明显。

PVC管材挤出工艺流程

PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（~）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下：生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定

电炉制磷的工艺流程及主要设备知识交流

PET的生产工艺及流程图

工艺控制略解聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。 PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺PET瓶吹塑工艺流程。影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。 2.1、瓶坯：制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g) 2.2、加热：瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。 2.3、预吹：预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。

PVC施工工艺

PVC产品施工工艺在本项目中大部分校园文化产品是采用PVC板材进行制作加工而成的。如：墙面装饰字体、图案、线条都是用PVC烤漆工艺，文化墙面装饰画用PVC板贴喷绘工艺，所以PVC的施工显得尤为重要。PVC的主要施工工艺如下： 1、PVC雕刻特性： 1、PVC雕刻板欧美称之为雪浮板，具有质地坚硬、质量轻、不变形，无污染、耐腐蚀耐酸碱等。 2、优良品质，是市场上一种十分优质的新型装饰材料，也是最理想的工艺装饰雕刻材料。 3、利用PVC雕刻板的优良品质，根据雪浮板的物理性能特点，雕刻时要求走道刀速适中，雕刻后将刀口残屑打磨光滑。 4、雕刻时为准确地、生动地达到设计效果，雕刻前需制作雕刻电子文件或电脑放样等造型辅助工作。 5、PVC雕刻板烤漆加工时，需采用低温慢烤工艺（小于90摄氏度），防止温度太高变形。 2、PVC烤漆施工工艺 1）工艺流程：烤漆加工工艺基层处理：清洗油污等、刮灰（原子灰）、初磨（分为简单、复杂）、刮环氧底漆、干后，刮细灰、干后，水磨（分为简单、复杂）、油漆；单色油漆；人工调色，喷两遍油漆； 2）基层处理：金属面基层要求表面平整，无尘土、油污、锈斑、鳞片、焊渣、毛刺和旧涂层等。刷油前应对金属表面进行检查清理，使其符合设计及规范要求； 3）金属面清理完成后应8小时内尽快涂刷底漆，底漆涂刷要均匀，不得遗漏，待底漆充分干燥后，再实施下道工序，面漆涂刷时要注意控制漆料稠度，不可过稀过稠，保证涂刷后不透底、不流坠为宜，配制好漆料不得随意稀释。

第二节PVC贴喷绘工艺喷绘制作工艺：版面内容设计→室内背胶高精度彩喷→背用PVC雕刻板制衬装裱（异形的需裁剪造型）→现场安装（墙面固定材料，如胶水、胶带、广告钉等）粘贴喷绘工艺： 1）审查：粘贴前首先要检查是否有质量问题，若有就及时向上级反映并处理。 2）选板：按照客户需求选择粘贴的板材类别及厚度。 3）粘贴；将喷绘撕开底纸2-5厘米，折叠底纸然后将其沿板材的边缘对齐，用干布轻轻压下使其与板材粘合，左手置于喷绘下方轻轻扯起折叠的底纸，右手用干布上下擦动，用力均匀，直到粘贴完毕（一般这种贴法叫干贴）。若宽底超过1米就需两人合作粘贴将其完成，水贴是将底板和撕下底纸后喷绘背面洒上洗衣粉水或洗洁净水，然后用布包好的刮板进行粘贴。 4）切割：若是规则的图形可以按照尺寸制作雕刻文件进行雕刻，然后直接粘贴喷绘。若是不规则的图形则用曲线锯来切割，切割时须注意曲线锯的速度，沿喷绘边缘切割，防止切坏或擦伤喷绘；曲线锯的速度应看板材而定。 5）修边：对曲线锯切出来的喷绘边缘也会有很多的毛边或是没有切到位的地方，要用美工刀进行修理，或用细砂纸打磨，直到边缘圆滑整齐为准。 6）包装：用包装膜包装成品以防碰坏，注明文字放置成品区。十你若真见过那些强者打拼的样子，就一定会明白，那些人之所以能达到别人到不了的高度，全是因为他们吃过许多别人吃不了的苦。这世上从来就没有横空出世的运气，只有不为人知

瓮安黄磷公司环保隐患整改方案(废水工艺流程图)2016.4.13

生产废水整治综合方案编制：生产部、技术与项目开发部拟稿：王开林、付忠炎审核：韦国祖、蒋成义、祝萌

审批：段仕东时间：2016年4月

一、目的为认真贯彻落实黔南州环境保护局、黔南州公安局文件黔南环通[2016]35文件《关于对龙马磷业有限公司等6件环境违法案件实施挂牌督办的通知》要求，进一步解决公司内存在的环境突出问题，消防环境安全隐患，重点整治各车间生产废水外排问题，经公司党政联协会、公司安全生产委员会根据公司实际情况，经研究讨论特制定本方案二、组织领导（一）、为保证公司生产废水整治工作落到实处，特成立以公司总经理为组长的“生产废水整治工作领导小组”，以下简称领导小组，成员如下：组长：段仕东副组长：韦国祖、蒋成义、祝萌成员：广聚祥、邓孝吉、田勇、丁大祥、王承俊、徐祖荣、王吕建、王开林领导小组设办公室于技术与项目研发部，由蒋成义担任组长、祝萌任副组长，二人具体负责监督、检查生产废水整治工作开展情况 (二）、工作职责 1、按照瓮安县环境保护局2016年4月11日环境整治会议“一厂一策”的要求，领导小组组织相关人员对厂区生产废水进行辨识分析，并针对存在的问题拟定环境整治工作专项方案，并为专项整治工作提供必要的技术、工程、资金、人力资源支持。 2、统筹、协调各部门按照专项整治方案落实整治内容，并对各部门整治工作开展情况进行监督、检查，追究失职、渎职现象。 3、落实专项整治工程安全、环保预防措施，定期对整治工作现场进行检查，及时发现潜在的安全、环保隐患，并提出处理意见。 4、对环境专项整治效果进行验收，确保整治结果达到环境要求。三、工作目标生产废水“零排放” 四、公司简介贵州省瓮安县瓮福黄磷有限公司（简称瓮安黄磷公司）地处贵州省瓮安县银盏镇银盏村下街村民组，2004年8月26日成立，注册资金壹仟肆佰零柒万玖仟元，职工人数78人，年工作300天，系贵州省瓮福（集团）有限责任公司下属子公司。本厂于1998年9建成投产，原名为瓮安县贵信黄磷厂，2001年更名为贵州省大信黄磷有限责任公司，于2004年4月被贵州省瓮福（集团）有限公司收购，贵州省瓮安县瓮福黄磷有限公司生产废水整治综合方案编号： SCB-2016-04-13-01 环保整改方案编制：生产部

PVC型材挤出工艺

硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。 1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。 2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。 3、混料的流程： PVC储罐 PVC秤群青

辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓 4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。 A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。经实验控制在70%左右为最佳。 B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。 C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。 D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。一般在7-8分钟。还要受到混合机内加料量和加料顺序

三氯化磷生产工艺

三氯化磷生产工艺将干燥的氯气通入磷和三氯化磷的混合溶液中，再经蒸馏精制而成。原料：黄磷，液氯将黄磷加热熔融后，由专用的黄磷液下往复泵输入到已经加有适量三氯化磷作母液，的反应器内，通氯，进行放热反应，生成的三氯化磷蒸气进入精馏塔精馏，得三氯化磷流入贮罐。反应式 2P + 3Cl2→ 2PCl3+ 313．95kJ／mol (1)熔磷将黄磷投入熔化罐加热熔融。黄磷是自燃物品，需贮于水中，离开水面极易自燃，故投料前熔磷罐必须充氮或二氧化碳，驱净空气。投料时，动作要快，以防自燃。黄磷的熔点甚低，加热温度不必太高，可用夹层热水加热。 (2)反应黄磷与氯气在反应器中反应，生成三氯化磷。反应迅速，并放出大量的热，危险性很大。①反应时必须先加入适量的三氯化磷，生产上称为“底磷”，使黄磷与三氯化磷混合后，再通入氯气进行反应，这样比较稳妥。生产中还必须定期测定“底磷”的含量，勿使过少。②黄磷与氯气的比例必须适当，如果黄磷量不足，则氯气与三氯化磷作用，将生成五氯化磷。后者为白色固体，容易升华，往往堵塞管道，导致事故的发生。若五氯化磷量已较多，在投入黄磷时，则立即与黄磷猛烈反应而还原成大量三氯化磷。其反应如下： 3PCl5 +2p → 5PCl3 在反应过程中，因产生高温，三氯化磷大量气化，以致压力升高，容易发生冲料。冲料后，将使黄磷一起喷出，黄磷遇空气即自燃，容易引起火灾；有时来不及冲料就发生爆炸，后果极为严重。在生产中已有事故教训，必须充分警惕。所以要采用专用的液下往复泵来输送熔融的黄磷。用这种泵输送黄磷，能使加入磷的量不会一次过多，可以防止与五氯化磷猛烈反应而造成爆炸或冲料。③反应产生大量热量，必须及时冷却。冷却方法宜将冷水沿反应器壁四面喷淋，不宜采用夹层通冷水的方法，以防万一器壁渗漏，夹层冷却水的压力使水进入反应器中，与三氯化磷猛烈反应而引起爆炸。 PCl3 + 3H2O → H3PO3+3HCl↑即使用喷淋法，也要经常检修反应器，严防渗漏。冷凝器同样如此。④通氯气的管道必须插入反应液底部。如果管道折断，氯气在液面上与三氯化磷反应生成五氯化磷： PCl3+Cl2→PCl5 (五氯化磷) 则在加入熔磷时极易发生爆炸或冲料。⑤控制反应器内“底磷”液面，可以采用底磷浮标仪，或称“底磷浮标”。“底磷浮标”一般可以根据反应罐内在一定温度下黄磷与三氯化磷的混合比重制成。浮标上端装上铁杆，外套一个螺管式变压器，再接仪表指示。根据浮标的高度不同，而产生的电流也不同，即可判断出“底磷”液位的高度。 (3)精馏从反应器出来的热的气化了的三氯化磷在精馏塔中精馏，取得三氯化磷冷凝液，进入贮槽。若三氯化磷含游离磷高，在脱酸及下一步化合反应时会因黄磷自燃而引起燃烧爆炸，所以应严格控制三氯化磷的质量。

PVC木塑挤出生产工艺

PVC木塑挤出生产工艺 ------------青岛睿杰塑料机械有限公司 1.工艺参数 1.1 一般信息挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。 1.2 温度对低发泡制品的影响 (1)挤出温度的影响熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。压缩段、熔融段温度应逐渐提高。法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。机头的温度应均匀一致。否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降

PVC管材工艺流程-2

软质聚氯乙烯管材生产工艺流程软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树脂助剂一、混合工艺在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。二、挤出成型工艺挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合低速混合冷却定型助烤扩口切割油墨印字成品牵引挤出

重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。三、定型工艺从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，

挤出成型培训资料

片材车间内部学习教材

目录第一节概述第二节挤出成型基本工艺流程第三节挤出成型原辅材料基础知识第四节挤出成型过程的工艺控制第五节挤出成型的辅助加工第六节挤出产品的后续加工

第一节概述挤出成型是在挤出成型机中，塑料被加热、加压，通过一定形状的模具成型，然后经冷却定型、拉伸（也有不经过拉伸的）、卷取（或切割）成为具有一定截面形状的制品。一条挤出生产线由两部分组成。第一部分是将塑料熔融挤到料筒末端的过程，第二部分是将已经塑化好的塑料熔体经过模头成型，再经过定型装置定型，再经过牵引、切断、或修整等工序而成为制品的过程。在塑料加工领域中，挤出成型是应用最广泛的一种成型方法，与其他成型方法相比，具有如下优点： ①设备制造容易，成本低； ②可以连续化生产，生产效率高； ③设备的自动化程度高，劳动强度低； ④生产操作简单，工艺控制容易； ⑤挤出产品均匀，密实，质量高； ⑥对原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料可以用语挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应； ⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台押出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品或半成品； ⑧生产线的占地面积小，而且生产环境清洁。当然，挤出成型也有缺点： ①不能生产三维尺寸的产品； ②制品往往需要二次加工。由于挤出成型的优点突出，因此，挤出成型在塑料加工行业中具有举足轻重的地位，热塑性塑料的95%可用螺杆式挤出机生产。作为挤出成型工程技术人员及技术工人，必须掌握塑料熔体的基本性质。只有掌握了塑料熔体的基本性质，才能对挤出成型过程中的各种控制有理论上的依据，减少实际生产中的盲目性，减少调试时间。

pvc管材配方工艺

p v c管材配方工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

管材是挤出成型法加工的主要产品之一。塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 pvc管材配方设计设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。 3、填料填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和

80挤出机工艺流程

Φ80挤出机工艺流程１双螺杆称量、配料 1.1 严格按照生产配方所规定的各种原材料进行称量、配料，不得私自改动材料的规格、用量；不得擅自加入其他任何材料。 1.2 配料过程如发现料潮、料中有杂物或同一规格有差异时，应停止使用，及时向车间工艺技术员反映。 1.3 计量器具应保持干净，存放规范、整齐。衡器应定期校验，保证计量准确,搞好作业现场的卫生。 1.4 计量、配料过程中落地料不允许直接流入生产工序，须按规定进行清理回收。 2 混料将主、辅料用吸料管吸入混料机后，盖好盖子，起动开关，搅拌约2－5ｍｉｎ，待自测均匀后，放入料斗中。 3 加料将料斗中物料用吸料管吸入挤出机加料斗中（内置磁力架一个，应定期清理），吸管头禁止放在地上，以免吸入杂质。 4 塑化造粒熔料温度：LDH料：≤260℃ JKL-1料≤280℃ 料粒表面应光滑，平整；常见质量问题及解决办法见《黑色线性低密度聚乙烯护套料质量控制表》 5 干燥、冷却 LDH料干燥时间应为30－90min，温度75-85℃； JKL-1料干燥时间应为60-90min，温度80-90℃；冷却时间≥30min，温度≤40℃。各种洗料、严重受潮料的烘干时间，根据实际情况可适当延长。 6 包装包装外袋采用纸塑袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。每袋净重为25±0.20ｋｇ。可根据客户要求包装外袋采用编织袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。封口要牢靠，不允许有跳线，缺线，漏线等情况，缝边宽度约为40—60ｍｍ． 7 工艺参数见下表. SHJ-80双螺杆挤出机各区间温度参数见表１（适用于LDH料加工时参考）

区间1区2区3区4区5区6区7区温度（℃）175±10 185±10 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温温度（℃）225±15 225±15 230±15 235±15 235±15 ≤260 表2（适用于JKL-1料加工时参考）区间1区2区3区4区5区6区7区温度（℃）175±15 185±15 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温温度（℃）230±15 230±15 235±15 240±15 240±15 ≤280 其它工艺参数：表3（适用于LDH料、JKL-1料加工时参考）项目单位技术要求项目单位技术要求主机转速r／min ＜1600 机头料压MPa ＜12 电枢电流 A ≤340 冷却水温℃0—50 喂料转速r／min ＜100 切粒转速r／min ＜1000 塑料车间

PVC制品的生产工艺讲座

PVC制品的生产工艺讲座第一部分：PVC加工工艺简述 PVC的实际加工分为六部分，这六部分缺一不可，这六部分没有说那一部分重要那一部分不重要，对于PVC产品来说是同等重要的，这六部分主要分为以下： 1、原材料的作用（包括原材料的物理性能、化学性能、机械性能及在PVC 当中的作用）； 2、PVC的配方； 1、协同反应的配方：两种原材料放在一起在配方中能起到三种、四种、五种等作用，效率明显增高。 2、加合反应：两种原材料放在一起效率没有增高也没有降低。 3、对抗反应：两种原材料放在一起添加到配方中它的效率不但没增高反而降低，相当于一种或者低于一种的效果，所以它的效果明显降低，实际上对抗反应就是一种化学反应，按照最粗略得讲就是化学中的酸碱反应； 3、混料工艺：就是把配方所做成的原材料放到一个装置中加温混合； 4、挤出机的结构及挤出工艺； 5、模具； 6、员工的操作技术及责任感。以上六部分是脱离不开的，脱离任何一部分产品都不会做好，不要忽略任何部分，技术不懂不会，好产品照样做坏，相反的技术好了，对于不是很好的配方也可做到极善完美。责任感就是人为的部分。这六部分同等重要，在PVC加工中配方占了一个产品的30~40%，挤出机的结构和挤出工艺占25%，混料工艺占20%，员工的操作技术和职能也占了10~15%。第二部分：挤出机的结构和挤出工艺： 1、挤出机的结构

挤出机是由电动机（即驱动装置），减速箱（减速器），分配箱，机筒、螺杆（机筒螺杆是一部分），加热冷却装置，电控装置组成。挤出机结构的核心部分是机筒和螺杆,其它的都是辅助装置，但没有这些装置也不行，这些装置属于固定的易损件。物料及混合好的干粉料，通过喂料机设到一定的转速向机筒的料槽里进行推进，这个料就自然推到机筒螺杆中。 2、挤出机机筒螺杆各部的作用：一区（预塑化区）：在整台挤出机的电控加热和挤出过程中一区的作用是相当最重要的，它比其它区都重要，它承担的任务包括：1、干粉料压实，剪切，定量向前输送2、提前预塑化的一个过程，如果在一区预塑化没有达到，那么整台机器的塑化度就达不到，在整台挤出机当中（除去模具以为），一区的温度是最高的，是温度的最高点。若一区没有达到预塑化会出现以下情况：1、主机排气孔冒料，2、电流明显变大3、产品非常脆。二区（塑化区）：在这个区当中，把一区传递过来的干粉料通过一区的预塑化已压成块状，随着螺杆的转动，把压实的块状物向前输送到达二区，在这个区螺铃的结构发生变化，螺铃变到4~5mm厚而且产生了9~11圈的螺旋，并且两端是断开，所以第二区就完全达到标准塑化度的90%以上。因为螺铃里面还有好多小槽，就达到了搅拌的目的，所以整体来说二区达到了塑化的90%以上。若物料在一区没有达到预塑化，那么将会对二区产生不良影响：1、干粉料不塑化、2、挤掉螺铃。二区的温度设置应比一区低1~2℃或和一区相等，具体要根据挤出机的塑化能力来设置，若挤出机的塑化能力较好，该区温度可以低于一区1~2℃，若挤出机的塑化能力不好，该区温度应和一区相等。

PVC电缆料的配方及工艺流程

PVC电缆料的配方及工艺流程１配方：质量份ＰＶＣ１００抗氧化剂０.１４ＴＩＳ６主增塑剂（ＤＯＰ，ＤＯＴＰ）１０-２０ＤＩＳ１辅助增塑剂（Ｃ－Ｐ５２＼Ｔ-５０）６-９ＰbSt 0.5填料（活化重质碳酸钙４０-５０ BaSt 1其他助剂１３石蜡０.４２.制备方法（１）工艺流程ＰＶＣ－硫化压片－取样测试ＤＯＰ，Ｃ-Ｐ５２，Ｔ-５０等－计量－－混合－－开炼－－｜活化碳酸钙及其他－造粒－－工艺放线（２）工艺要点小样混合物混合塑炼温度在（１７０＋-５）度，时间为６-９分钟；硫化烫片温度控制在（１７０+-５）度，时间为３-５分钟；耐热70℃电线电缆：

PVC电缆料配方及配方对机器的配置要求 70-H-PVC电缆料配方如 PVC三型 75 活性钙 45 DOP 25 大豆油 3 氯腊 20 稳定剂 2.8 硬质酸 0.6 CPE 9 石腊 1 PVC电缆料有好多厂家生产的PVC电缆料在押出线是会出现；表面没有亮度；表面有细小疙瘩；表面有鱼鳞是；有的押出线线的切面有气孔；出现以上问题就是生产PVC料的机器没有调好；也有是做PVC 料的机器没有选好；现在做PVC电缆料机器最好的就选用双阶造粒机组；例如65︳150双阶造粒机组技术指标 65双螺杆要*经比32；1 150单螺杆*径比要求在7；1 螺杆心部要通冷却水----液压板式换网-----机头要用推拉对吹式机头；用这样机头就是做弹性体PVC都不会有粘粒现象-----风冷磨面切粒------第一段旋风分离器-----第二段旋风分离器------加*振动筛----料仓这种机器生产产量高；一天12吨；塑化分散好；同向平行双螺杆挤出机机构一、前言

PVC挤出岗位工艺及操作规程

PVC 挤出岗位工艺及操作规程第一章模具的结构塑料管材的模具是由：分流支架，模体，芯棒，成型口模，分流梭等部分组成。常规塑料挤出机机头的设计应遵循的原则：（付挤出模具结构图） ①所有熔融塑料所经过的流道应尽量光滑，为了防止锈蚀或其他气体和物质的腐蚀，表面应镀烙并抛光。为了有利于物料的流动，所有与流道有关的部件应尽量呈流线形，特别不能有死角存在，若有一点死角，也会造成物料的局部滞留而产生分解。 ②模具压缩比应合理，压缩比是指分流支架出口处与口模芯棒间的环形截面积之比，为了使制品密实，成型模具应有一定的压力，压力来自大模具的压缩比和芯棒定的定型平直段长度。模芯口模压盖连接段分流梭口模口模模体连接段法兰盘

由于物料在支架处流过时受到剪切力不同，接近支架处剪力大于中心处，在支架区内，物料的流动有一定的速度差。如果模具压缩比太小或平直段太短，管内壁会留有支架痕迹线，严重时会留有纵向裂痕。模具的主要作用是使物料塑化的更加均匀，使物料压得更加密实，使物料由不规则流动变成规则的直线流动，并形成制品的形状。机头主要分为芯子和机头体，由于物料在机头的停留时间较长，所以温度不宜过高。机头的温度，压力，口模长度直接影响着合料线的情况和产品的性能。第二章螺杆的结构工作原理挤出控制一螺杆挤出机螺杆按作用来说可依次分为：加料段，压熔段（熔融塑化段）和均化段（计量段）三部分组成。（附挤出螺杆图片）螺杆加料段的作用是将物料送至熔融段，由于物料从料筒落下时所接触到的螺杆，其螺槽深度最大，所受压力最小，物料基本上是以颗粒向前推移。随着物料的向前推移，压力逐渐增加，受到料筒加热加温和压力作用，物料开始出现熔融直至形成熔膜。加料段是在喂料口位置，防止物料架桥通有冷却水；根据固体输送理论，为了实现大挤出量，要求螺杆有较大的输送能力，螺杆温度不宜过高，螺杆能靠不同部位之间的热传导和摩擦热来调节温度；即使机筒温度设的高，也只是反映机筒温度，而不是物料的实际问题。熔融塑化段的作用是将初步熔融的物料进一步压缩。随着螺槽深度的进一步变浅，料筒内的温度进一步提高，物料在压实的同时熔融区域进一步扩大。通过吸收各种热量温度上升，温度达到润滑剂熔点以上，润滑剂熔化后会有一定的粘连作用，物料形成一种非常稀松的块状物，在物料经过真空抽吸孔时，靠负压脱出其中的水分，挥发分，如果温度高（确切的说均化段塑化段加料段

塑料薄膜生产工艺流程及设备

塑料薄膜资料一、PVC薄膜生产工艺及设备 1。1工艺流程: 原料→捏合→冷拌与→挤出吹塑→PVC玻璃纸基膜→抗静电、热封涂覆处理→分切→检验→包装→成品。本工艺流程采用粉料直接挤出吹塑成型,制成玻璃纸基膜后,亦可直接作为制品,而不经抗静电、热封涂覆处理。１.2主要设备全自动聚乙烯薄膜造粒生产线(粉碎强制喂料,水环刮粒) 一、减速机:国标2２5型,一套; 1、齿轮材料:合金钢 2、齿轮主要工艺:齿面高频淬火,硬齿面经磨齿机精磨; 3、齿轮箱轮滑方式:强制油循环润滑; 4、齿轮箱冷却方式:强制水循环冷却油温二、挤出机筒螺杆 1、螺杆直径:１２5ｍｍ 2、螺杆长径比:１:20 3、螺杆机筒材质:38CRMOAＬA 4、螺杆结构:屏蔽混炼,排气５、加工工艺:锻造,调质,氮化处理HV≥９20:Ra≤0。04 三、主要配置 1,主机电机:３0KW(上海力超)

２,自动控温:9区３,智能数显表:常州江邦 4,配电箱主要电气:正泰 5,加热方式:陶瓷/不锈钢加热圈 6,主机进料口:高斗 7,主电机:变频调速、８,不锈钢冷却水槽:4000ｍm 9,冷却槽结构: 来回旋环冷却装置、四、不停机换网模头: (1)左右换网面积:200mm＊２０0mm*２; (２)左右换网出料:手动分配器; (3)左右过滤板式:液压不停机换网; (４)机头出料切粒方式:360°高速旋转刀刮粒; (5)切粒方式:水环磨面切粒 (６)切粒电机:2。2KW (7)切粒速度:变频控制 (8)迷宫式水环材质:不锈钢#202,厚度3mｍ五:高速粒子脱水机: (1) 高速粒子脱水机:300ｋｇ/h (2)传动电机:3.７KW (3)传动方式:直立式