第二篇 第五章_清洁-核岛辅助管道安装(精选.)

第五篇

清洁

5.1术语

5.2一般要求

5.3 清洁的分类

5.4 清洁的有关要求

5.5 清洁工作方法的规定5.6 清洁度的检查

5.1术语(参考工作程序TM-WPXEM4-0009《不锈钢和碳钢管道清洁度标准》，

TM-WPXEM0-0017《E1至EM7和EM10施工阶段的清洁度与清

洁》，TM-WPXEM4-0011《管道的中间储存和清洁度维护》，

TM-WPXEM4-0002《管道高压水冲洗》)

5.1.1 清洁度

清洁度：是指某一给定表面在装置试验和投入运行前应达到的清洁程度。

清洁度分为几个等级，并规定了相应的检查方法和验收准则。

5.1.2 工作地带和工作区域

工作地带：由核岛厂房内部各类房间（如标高相同的房间）组成。随着现场工作的推进，此类房间的清洁度随之改善。工作地带分4个级别，按要求严格程度从高到低依次为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级。

工作区域：设备或设备局部（如内外表面）紧邻区域的周围环境。根据受影响设备部件后续操作的清洁度要求，规定了3个清洁度级别。按要求的严格程度从高依次递减为：Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级。

储存区域是指设备的周围区域。储存级别分为A级室外存储、A1级室外防雨存储、B 级室外有盖存储、C级室内存储、D级配备空调存储、S级特殊条件。

5.1.3 工作流体

在核电厂正常运行期间充满系统或设备的液体或气体。

（5.1.4-5.1.12出至RCCM2007F附录FI）

5.1.4 耐腐蚀表面

奥氏体不锈钢或镍基合金等耐蚀材料构成的与工作流体接触或不接触的表面。

5.1.5 非耐腐蚀表面

指碳钢、低合金钢和骆基不锈钢等材料构成的设备表面。

5.1.6 关键性表面

指热交换器管表面和承受摩擦的表面，如；轴承、枢轴、支承表面、核工业第二研究设计院接头连接面。

5.1.7 可见表面

以肉眼或借助内窥镜能看得见的表面。

5.1.8 不可见表面

不符合上面5.1.7 定义的表面及直径小于等于6的所有管子内表面应考虑不可见表面

5.1.9 除锈：清除工件上由于制造中的热处理或高温操作所产生的、厚的附着氧化层（和

其它污染物）。

5.1.10 酸洗

用酸溶液（由NDE配置）去除表面上的金属污染物或薄的氧化膜。

5.1.11钝化

使金属表面生成附着氧化层的工艺。钝化还用于不锈钢的去除污染。

5.1.12去污染

去除容易引发或增加一般局部腐蚀的表面微粒。

在酸洗或钝化过程中，酸类溶液可自动去除污染物。

5.2 一般要求

5.2.1 适用阶段

5.2.1.1 除另有规定外，设备的包装、贮存和运输应满足

TS-X-NIEP-NEEM-F-DC-69《设备的存储、包装和运输要求》并保持其清洁度运抵现场交货。

5.2.1.2 在交货验收时，安装承包商进行接收检查。检查活动有外观状况的检查、尺寸检查、运输状况的检查。

·如无疑义，则运至相应等级存放区存放；

·如有疑义，根据具体情况，必要时可拆开包装和保护，由供货商按制造厂实施的方法进行清洁度检查和清洁，达到规定的清洁度后，恢复保护、保养和包装（这一系列活动应在相应等级工作区进行），然后存放。

5.2.1.3 对由于安装带来的污染应在安装后对设备进行规定的清洁工作，但这种清洁不能取代本应在车间进行的清洁工作。

5.2.2 设备设计、制造、安装过程中的清洁要求

5.2.2.1 每项设备的制造、运输、存放等活动都应处于相关的清洁条件下。

5.2.2.2 为达到规定的清洁度级别，设备供应商应制定具体清洁工作程序交业主认可。5.2.2.3 设备结构设计应便于清洁和检查。设备中流体循环不畅的部位（如：不可接近区域、凹槽、盲孔、密封室、螺纹等），应在清洗和功能试验期间特别注意清洁，并将清洗

水彻底排放干净。

5.2.2.4 禁止在有污染性大气（有大量灰尘及腐蚀性气氛的大气）的车间进行设备制造。对奥氏体不锈钢应采取措施避免与下列物质接触，并应满足5.4..3节（防污染要求）中的规定：

·碳钢或低合金钢制造的加工工具及吊装、搬运机械；

·含有氯化物和其它卤化物的物品如：润滑剂、清洁剂、包装材料及加工用液体等：·易分解出低熔点元素（如：铅、硫、砷等）及其化合物的物品（工具、标记液、药皮焊条、涂料等）。

5.2.3 文件及报告

所有有关设备的清洁操作、清洁度检查、保护、保养、防污染措施和环境条件等应由供应商记录形成文件。

5.3 清洁的分类（DC20006和56）

5.3.1 奥氏体不锈钢

按照表面的在役支持载荷，制定1、2、3、4、5级清洁度等级。下表规定了清洁度等级与表面之间的相互关系。

表5.3-1

⑴

5.3.2 碳钢

清洁度等级分为1、2、3、4级四种清洁度要求，表面应符合在役荷载。下表表明了表面与要求之间的关系。

表5.3-2

⑴

5.4 清洁的有关要求

(TM-WPXEM4-0009《不锈钢和碳钢管道清洁度标准》附录) 5.4.1 水质化学分析

表5．4．1．1

水压试验、功能性试验及湿保养用水水质见表5.4.1.2

表5.4.1.2

5.4.2 工作区与存放区要求

5.4.2.1 工作区与存储的分级

所谓工作区是设备或设备部件（如：内表面或外表面）所临近的周围环境。按照对清洁要求依次递降的顺序，分为Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ三个级别工作区。

Ⅰ级工作区: 适用于A21级清洁度设备所要求的环境条件；

Ⅱ级工作区: 适用于Al 、A22 、A23 级清洁度设备所要求的环境条件；

Ⅲ级工作区: 适用于B 、C 级清洁度设备所要求的环境条件。

1.工作区的概念只适用于设备（或设备的零部件）制造期间的清洁操作以及可能对

设备的清洁度有不良影响的后续操作之后。作区可以是永久或临时性的，并适用

于车间和安装现场。根据不同的情况，可以在临近设备的区域设定工作区。工作

区既可以是整个厂房或车间，也可以是车间或现场内的划定部分。

2.储存区这一概念并不是指在每一单独设备的周边指定一个特殊的区域，当设备的

相关表面被认为极易与环境隔绝时，设备本身可以构成储存区。

3.清洁度等级与工作区清洁度级别之间的关系见下表5.

4.1

4. 工作区的有关技术要求见下表5．4．2：

表5．4．2

级别Ⅰ高级要求Ⅱ中级要求

Ⅲ低级要

求

工作区的要求1. 在设备周围建立永久性或临时性密闭或增

压的隔离室；

2.人员应穿外边无纽扣的白色连体服，口袋

100%封紧，还应戴安全帽、不脱毛白手套，穿

干净的鞋子和鞋套

3. 隔离室补充的空气是是经过滤的干净、干燥

4. 严禁吸烟、进食和便溺；

5. 同Ⅱ4 条

6.控制隔离室内加工及导致产灰的活动在最小

范围；无法避免时，应建立吸尘、除尘系统

7. 地面随时保持干净；

8.机械防护

1.人员应穿干净的工作服、鞋或

鞋套；

3．防止人员对工作区产生污染

4．地板上应铺一张平整的（永

久且可移走）覆布。如果隔离室

是永久性，所有壁体和天花板都

不能落灰

5．在工作区内，防止灰尘进入

已清洁过的或正在清洁的设备；

避免混凝土作业

6．每日清扫地面，根据工作类

型，调整清扫间隔时间；

1. 严禁吸烟、

进食和

便溺；

2. 每周清扫

地面，但可根

据所执行的

工作类型，缩

短或延长清

扫间隔时间；

（772 TSNNIENTMWPXEM000171-1CCFC EM1至EM7和EM10

施工阶段的清洁度与清洁）

1级或2级不锈钢和碳钢设备、功能流体为液体排放物（碳钢）或气体排放物的阀门和泵要求存放于C级存储区。但也可应用下列例外规定：

——没有腐蚀性空气，如盐雾；直径大于1″的密封管可放于A级或B级存储区

——若设备外表面已进行了适当保护，则可存放于A级或B级存储区

3级清洁度的不锈钢设备要求存放于D级存储区

5.4.2.3 工作地带分类

I级工作地带

a）封闭隔离室

b）特制工作服

c）看护人员应持有工作人员及带进工具清单，工具及设备带进前须经清洗d）禁止吸烟、进食和便溺

e）地面始终保持清洁

f）工作地带的边界应进行实体标识

Ⅱ级工作地带

a）特制工作服

b）看护人员应持有工作人员及带进工具清单，工具及设备带进前须经清洗c）采取措施避免工作人员引起的污染风险

d）地面每日清洁，根据工作类型适当缩短或延长清洁周期

e）工作地带的边界应进行实体标识

Ⅲ级工作地带

a）人员和设备进入应符合规定，但不需系统控制

b）地面每周清洁，根据工作类型适当缩短或延长清洁周期

c）工作地带的边界应进行实体标识及准入限制

Ⅳ级工作地带

a）人员和设备进入应符合规定，但不需系统控制

b）地面定期清洁

工作地带表5.4.2.3

5.4.2.4设备在工作地带的存放

只要设备储存于支架或支撑物上：

——如温度能保持在16℃以上，I级工作地带可作为D级存储区；

---II级或III级工作地带，可作为C级存储区；

---III级工作地带，可作为A级或B级存储区。

5.4.3 防污染要求（56C 车间预制阶段设备的清洁度要求）

组装和安装过程中应注意保持表面的清洁度，表面不得受到污染从而对零部件和设备的材料产生危害。污染物主要有铝、铅、铜、锌、汞和它们的化合物，还包括氯、硫和它们的化合物（如氯化物、氟化物和硫酸盐）。此外，不锈钢不得存在铁素体钢污染。所有使用的产品和消耗品（如润滑剂、标注剂、试验流体等）均应满足5.4.3.1的要求，否则应采用其它清洁方法。

5.4.3.1 所使用的产品和消耗品中污染元素的要求

5.4.3.1.1含氯和氟的溶剂

含氯和氟的溶剂可在下列条件下用于非奥氏体材料的蒸汽除油。

·设备上没有接触不到的孔洞；

·溶剂稳定，以避免冷凝蒸汽的酸化。

润滑剂

对于接触工艺流体的金属表面最好使用石墨润滑剂。应用其它润滑剂时，应对其适用性进行评定，此类润滑剂符合以下要求：

卤素总含量（氯、氟）200㎎/㎏

硫总含量200㎎/㎏

5.4.3.1.2 胶带和易剥离防护漆（与表面临时接触的产品）

·卤素及硫总含量1000㎎/㎏；（仅适用临时应用与表面临时接触的材料，如胶带、箔片及标记）

·氯化物与氟化物的溶解过滤浸出量分别小于15ppm和10ppm。

在使工件表面变为不可接近的任何制造、检验和操作之前，以及在升高温度的任何操作之前，应从工件表面完全清除胶带、粘性残留物和易剥离漆。

5.4.3.1.3 液体渗透检验用品（渗透剂和显影剂）（超声波耦合剂和渗透检查液用于无损检验的材料）

用于奥氏体不锈钢和镍基合金表面的液体渗透检查用品中，氯化物、硫化物之和最大允许含量为200ppm。且硫化物最大允许含量为200 ppm。

液体渗透检验产品或超声波耦合剂：

卤素总含量（氯、氟）200㎎/㎏

硫总含量200㎎/㎏

渗透检查液：

卤素总含量（氯、氟）400㎎/㎏

硫总含量1000㎎/㎏

5.4.3.1.4 包装材料

奥氏体不锈钢和镍基合金表面用的包装材料（塑料罩、堵头等…）应满足下列之一的要求：

·含卤素或含硫量的重量百分比必须小于0.1%；

·氯化物和氟化物的溶解过滤分离量小于50ppm。

5.4.3.2 对奥氏体不锈钢和镍金合金钢安装上应注意的问题

5.4.3.2.1工具（DC 20006 的7.4.）

·切割工具：尽可能用碳化钨切割工具

·手工安装工具：尽可能用不锈钢或铬钒钢工具

·刷子：必须用不锈钢刷与尼龙刷，并且仅用来刷奥氏体不锈钢和镍基合金

·砂轮：必须用铝基无铁砂轮，并且专用来打磨奥氏体不锈钢和镍基合金管道或部件5.4.3.2.2 装卸和安装操作

·禁止与铁素体钢的起重和装卸机械接触

5.4.3.2.3 喷砂

·优先选用氟化锆砂或氧化铝砂

- -- 砂石不得含铁，事先不得用于处理铸铁、碳钢或低合金钢表面

--- 所用砂粒只能由钢合金钢制成

--- 喷砂过的表面必须认真除去尘屑

5.4.3.2.4 机械润滑剂

·在设备表面成为不可接近之前，应把润滑剂完全清除润滑剂不应含任何禁用物质。当奥氏体不锈钢带有润滑剂时，应在最终使用前进行脱脂清除润滑剂。

5.4.3.3 干燥、无油的压缩空气

·操作时需要的干燥无油压缩空气的供给装置应包括：

⑴必要的干燥设备和湿度指示卡

⑵除油设备（过滤器，必要的分离器等）

·在20℃条件下,相对湿度必须＜50%

5.5 清洁工作方法的规定

5.5.1 机械清理方法

a）磨削、刷除

·奥氏体不锈钢和镍基合金工件的磨削工具应符合5.4.3.2.1节的规定

·磨削时避免部件局部过热

b）喷砂处理

·奥氏体不锈钢和镍基合金的清理应符合5.4.3.4.1节的规定。

·对厚度≥5mm 的碳钢工件涂漆前工件表面应满足0015T1O5 的规定

·对厚度e < 3mm 的板材只允许喷玻璃珠。

·对厚度3mm≤e＜5mm的板材，只要板材的最大自由长度不大于厚度e的100

倍，可以使用喷砂清理。

c）超声波清洗

可用于清洗小零件并辅以溶剂和洗涤剂，最后应用规定的水冲洗零件以去除使用的溶剂或洗涤剂。

5.5.2 化学清洗

化学清洗包括脱脂、除氧化皮、去污染、酸洗、冲洗。对用于脱脂、除锈、酸洗、钝化的商业产品应掌握其化学成分，进行预先试验确定溶液的稀释、操作的温度和时间等实施程序。

5.5.2.1 一般要求

a）下述零件不得进行酸洗：

·淬硬钢或氮化的奥氏体不锈钢零部件或淬火-退火的马氏不锈钢部件；

·焊接金属沉积表面硬化的部件

·由不符合MC 1000 晶间腐蚀试验要求的奥氏不锈钢制成的部件

·带有孔洞、缝隙或不可接近部分的零件（如必须酸洗，则在其清洁前且脱脂后将其在水中浸泡避免酸洗呈液浓缩形式附着在部件表面）。

b）需保护的零件表面（如：抛光、研磨表面、焊接坡口）应用胶带或可剥离涂层

进行保护，防止化学腐蚀。

c）为避免酸滞留而引起强烈的局部腐蚀应经常充分搅动溶液，采取必要的方法或

装置以保证零部件凹槽处的酸液循环流动。如：搅拌器或超声发生器搅拌酸液；向酸液中鼓入压缩空气或其它气体；在酸液中转动零件、往复移动、浸入拉出零件等方法。

d）应遵守物品供货厂规定的使用说明（如：pH 值、时间、温度等）。

e）零件经化学清洗后均应用清水洗涤。通过测定洗涤后水的pH 值，检查是否已经完全清除了所用的化学制品。

5.5.2.2脱脂

a）使用溶剂以喷、浸渍、循环的方式或用布浸渍溶剂擦拭的方法脱脂。所用的方法和溶剂应根据沾污的性质和程度而定。

b）对有缝隙、凹槽或不可接近区域的部件表面只能使用纯净的和再蒸馏的异丙醇、乙醇或丙酮进行清洁。对因使用脂肪烃之类有机溶剂而生成的残留薄膜，也必须用异

丙醇、乙醇或丙酮清除。

c）禁止使用钠基或钾基物品除油。对于容易滞留溶液的表面或除油后不及时酸洗的表面禁止使用碳酸氢钠或碳酸钾。

d）对耐蚀表面的清洁禁止使用含卤化物的物品。用磷酸三钠除油后，必须用不低于

60 ℃的水冲洗，并进行干燥。用磷酸基清洗的碳钢部件应随时进行清洗。

5.5.2.3 酸洗、钝化

酸洗应安置在与制造场地所隔开的清洁区内进行。唯一许可使用的卤素化合物为氢氟酸。如果设备酸洗用喷淋或浸泡方式进行在技术上有困难，允许使用酸洗或钝化膏（糊剂），但使用后设备表面必须特别仔细地冲洗，通过检查洗涤水的pH 值来证明被冲洗表面的糊剂已被清除。

5.5.2.3.1不锈钢的酸洗和钝化

---去除奥氏体不锈钢的氧化皮

可使用硫酸或氟硝酸溶液，当氧化皮不易去除时可分两步进行：用硫酸溶液腐蚀随后进行冲洗，然后用氟硝酸溶液腐蚀随后进行冲洗。

---奥氏体不锈钢的酸洗

去除各种金属污染或薄氧化层的酸洗应用氟硝酸溶液进行（仅适用于固溶处理状态的奥氏体不锈钢）。

---马氏体钢工件的酸洗

用磷酸或硝酸溶液进行酸洗，不准使用氟硝酸溶液。

---钝化

钝化以去除可加速不锈钢腐蚀的表面污染物微粒，同时使金属表面生成耐蚀的氧化层。钝化可用硝酸溶液或钝化膏进行。

·硝酸（70%HNO3）份额：溶液体积的10～20%

·水份额：剩余的溶液容积

·温度：20～50℃

·浸泡时间：10～13分钟

用于含铬量小于17%Cr钢及抛光表面的硝酸溶液

·硝酸（70％HNO3）：占溶液容积的20～30%

·重铬酸钠（Na2Cr2O7·2H2O）：重量的2%

·水：剩余的溶液容积

·温度：20～50℃

·浸入时间：10～30分钟

5.5.2.3.2 用于碳钢的要求

a）除氧化皮—酸洗

可用缓蚀性的有机酸或无机酸：如盐酸进行酸洗。管子在酸液中浸泡时间取决于管子的锈蚀程度，以管子表面锈蚀和氧化皮脱落为准，一般为30分钟，温度：常温，25～30℃为最佳温度。

b）防护

管子清洗完毕，干燥后封堵管端，并在钝化后24小时内完成外表面的涂漆（距离端部30mm范围内不涂漆），经洗后的管子最长保持期限10天。

5.5.2.3 化学清洗后的洗涤

5.5.2.3.1 在车间化学清洗后的洗涤

--- 最好用流动的水进行洗涤，在洗涤中期时可将中和溶液掺入水中，以加速洗涤。

--- 耐蚀表面零件的最终冲洗应使用A级或B级水，但对于非耐腐蚀表面零件的冲洗可以用A、B或C级水洗涤，当洗涤水的pH值稳定在该水质的允许范围内时，

洗涤即告完成。当洗涤后需要干燥时，必须使用软化水进行洗涤。

--- 当设备技术说明书中有规定时，最终洗涤可在现场完成。

5.5.2.3.2 在现场安装期间或其后的洗涤（冲洗用水）

·洗涤水：对于清洁度级别为A和B级的设备，应使用符合表5.5.2.3.2条件的水进行洗涤：

表5．5．2．3．2

·对非耐腐蚀表面洗涤水的选择：

--- 1类水：无铜基合金的，作为湿法保养用的洗涤水

--- 2类水：仅作洗涤用的水（湿法保养时仍用淡水）

--- 3类水：在水洗涤后立即排掉和设备不立即进行保养的场合（磷酸三钠可起临时防护作用）。

不锈钢用A级水或高压水冲洗，碳钢用2类水洗涤。

当回路中有铜及铜合金材料时应使用吗琳调节pH 值，禁止使用氨。

5.5.2.4 冲洗

冲洗用水

不锈钢：表面（与填充废气接触的表面除外）的清洁度为1级、2级、和3级时，使用A 级水进行冲洗。若获取满足A级要求水存在困难，则可以先用淡水冲洗，但最终的冲洗必须使用A级除盐水。

碳钢：表面（与填充废气接触的表面除外）的清洁度为2级，冲洗用水应满足下表的要求。若获取满足A级要求水存在困难，则可以先用淡水冲洗，但最终的冲洗必须使用A级除盐水。

冲洗用水的级别见下表：

若进行此类即时冲洗操作，则必须仔细地进行干燥处理，以免几何构造复杂的区域重新附着有害物质。

5.5.2.5干燥

化学清洗后可用下述方法进行干燥：

--- 用干净的不起毛拭布檫干

--- 在空气中自然挥发干燥

--- 热空气强迫吹干：空气必须干燥、无油，温度为60～80℃（可用氮、二氧化碳、氢、氦取代空气）

--- 压缩空气吹干：空气需干燥、无油

--- 置于真空中加热：仅用于能承受外压的设备，当不使用真空泵就可使真空（︽lmmHg 柱）保持30 分钟时，即认为干燥已完成。

--- 在加热炉或烘干箱中干燥：加热炉内要通入惰性气体，当加热炉关炉后，气体露点小于－40℃时，可认为干燥已完成

5.5.3 高压水冲洗

?适用范围

适用于直径≥3"的不锈钢管道，以下除外：DN80管径

——整个内表面易见的短管；

——阀门和止回阀（装配有管套和短管来保护阀门塞和阀座以避免由于喷头管嘴插入管道而引起的潜在损伤的情况除外）

下述限制适用于每一单独冲洗操作：

对于直径＜8″的管道：

允许有3个90°方向的变化。如果整个冲洗长度小于20m，允许增加2个≤45°方向的变化。

对于直径≥8″的管道：

允许有5个90°方向的变化。如果整个冲洗长度小于20m，不必考虑≤45°方向上的变化。

注：（1）对于管径＜3″的管道，用重力水冲洗。

（2）方向变化次数实际是水喷头穿过的弯头数目。

?冲洗技术参数：

1）最大喷嘴传递压力为500bar±15%

2）流量约50L/min

3）功率约18kW

4）水温为常温

5）水质：氯化物和氟化物最大含量不超过0.15ppm，悬浮物和氧化硅的含量不超过0.1 ppm，电导率2μs/cm

6）喷头的喷口应与管道轴线沿管道进口的反方向成15°、30°、45°或60°角

7）喷嘴散开角度可为15°、25°、40°、65°或80°

8）如果可能，连接泵出口和压力枪的水龙带直径应为1/2″

如可能，连接压力枪和喷嘴的水龙带应符合下列直径：

3/8″水龙带3″＜直径≤12″的管线；

1/2″水龙带直径＞12″的管线。

9）冲洗沿流体方向最小坡度2mm/m

?其它要求

1）在冲洗开始前，喷头至少应深入管段1米；并且在喷头离管端1米前，喷洗应结束。

2）可能损坏的元件如阀门和配件不进行高压水冲洗

3）喷头在进入任一阀门或配件前至少50cm处停止，尤其是在接近与流体流向一致的止回阀

5）考虑到软管推进的可能，被冲洗管段长度一般在30米左右

5.5.4 重力水冲洗

适用直径＜3"的不锈钢管道内部的清洁

用流动的A级水通过管道系统进行冲洗

5.5.5 压缩空气吹洗

--- 适用在无条件下输送气体或空气的所有碳钢管道（这些管道永不充水）

--- 使用无油干燥的压缩空气

--- 最大压力：400kPa(4bar)，逐个打开阀门，对管道进行吹扫，分段进行，从大管和低点开始

5.6 清洁度的检查（根据程序TM-WPXEM4-0009 编制）

管道完成清洁操作后应进行清洁度的检查，验证管道表面已达到要求的清洁度。现场安装时应尽可能保持其清洁度，安装的最终阶段应对流体系统整体或部分进行清洁度检查，不满足要求时重新进行清洁。

5.6.1 表面质量检验

5.6.1.1 检查时间

最终清洁操作完成之后进行表面质量检验。如果检验不能在完成件上进行（如不可接近），那么检验应该在部件组装之前进行。这种情况下，组装应在不污染已验收合格的表面的前提下进行。

5.6.1.2标准检验

?不锈钢表面质量检查：

——根据清洁方法和清洁等级，按照表2-3中的规定进行适当的检验。

——如果标准检验期间，检测出与表2-1及2-2中的规定要求存在偏差，应对设备重新清洁和检验。

?碳钢：

——根据清洁度等级和耐压测试时间，不同的表面清洁度应符合不同的要求。表面清洁度要求与清洁度等级的相互关系见表3-1。

——应采用目检，并满足表5.3-2对每个清洁度等级、清洁方法及检验时间的要求。

——如果标准检验中，测得值与表5.3-2的要求存在偏差，部件应进行重新清洁和检验。

5.6.1.3 特殊检验

如果有不合格杂质或酸洗破坏（如表面变色或侵蚀痕迹）的迹象，应进行特殊检验。检验结果应告知业主。

——特殊检验有擦拭取样、酸洗破坏检验、抽水及冲水试验等几种检验。详细说明见程序TM-WPXEM4-0009《不锈钢和碳钢管道清洁度标准》。

——变色

5.6.2清洁度的检查

表2-1 符合目检期间清洁度等级的表面清洁度要求（奥氏体不锈钢）