湿式气柜施工方案

600立方米低压湿式气柜施工方案

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审核：

批准：

***有限公司

二零一零年十月

目录

一、工程概况

二、工程执行技术标准

三、气柜施工方法

四、工艺过程及技术措施

五、控制进度的办法和措施

六、保证安全生产文明施工措施

一、工程概况

***新建工程，设计为400M3/h秸秆造气系统，600 M3低压湿式直道轨气柜是配套工程。

二、工程执行标准

本工程执行制造标准规范：

HG20517-92《钢制低压湿式气柜》

GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》

JB/T 4735-2005 《钢制焊接常压容器》

JB/T 4730-005 《压力容器无损检测》

GB985-1988《焊接接头的基本形式与尺寸》

HGJ212-83 《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》

HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

三、湿柜施工方法

本方案拟采用葫芦提升倒装施工，油漆用吊蓝法施工水槽、钟罩.；各部位拍版图待材料到货后；根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。

1、工艺原理

本工艺先组装水槽底板，再组对钟罩壁板和罩顶，最后组对水槽壁板，利用手拉葫芦提升装置提升柜体上段，然后逐圈组焊柜体下段。起重重量大约30吨，拟用8只5吨葫芦来提升，计算如下：W=8×5T×0.8（安全系数）=32T﹥30T。

2、气柜制安工序；见后页

图1气柜制作安装施工程序图

四、工艺过程及技术措施

1 、施工准备

1）劳动组织准备

短期内组织建立工地级劳动组织领导机构，确定机构名额和人选，坚持合理分工和密切协作相结合的原则，选择好精干的劳动班子，及时组织进场。

劳动力进场后，及时就工程意图及施工特点、施工组织计划、进度安排等进行逐层交底。交底后，各施工班组应根据自身特点，进行分析研究，弄清关键部位、操作要领，同时，公司也应制定出相应的岗位责任制和质量、技术、安全等保证措施。建立健全各项管理制度，以保证施工顺利进行。

2）、材料及技术准备

①、组织工程技术人员熟悉施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，清除漏、错、缺等问题，解决施工技术与施工工艺间的矛盾。

②、编制施工预算，计算出各个分部、分项工程的工程量，确定所需施工机械台班、施工材料和人工的消耗量。为合理安排劳动力及各阶段材料进场作准备。

③、组织建立施工技术管理网络。积极做好工程相关资料收集整理工作，以便施工过程中进行疑难查询。

④、合理组织施工人员，工人上岗前，应进行有关的培训，方可上岗操作。

⑤、编制好气柜区施工安全措施，并组织所有员工学习

2、施工图设计技术交底及图纸会审

1）、接到施工图纸后，项目技术负责人应负责马上组织有关工程技术人员熟悉施工图纸，领会设计意图，做好图纸会审前的准备工作。

2）、图纸会审必须有组织、有步骤、分阶段地进行，先分别学习，后集中内部预审。

3）、图纸会审的重点和内容：

①、图纸数量是否齐全；

②、施工图中的几何尺寸、平面位置、标高是否一致；

③、土建施工基础与气柜设计图纸是否一致；

④、认真审核图纸，将图纸中的漏点、疑点、难点逐一用笔记录下来。

4）施工前联系业主，设计单位及监理做好现场图纸会审和技术交底工作，对图纸中存在的漏点、疑点、难点逐一了解。

3、基础验收

1）气柜施工前应按基础施工图以及规范要求对基础进行检查验收。

2）基础外形尺寸必须满足下列要求。

①基础中心线与设计要求的位置允许偏差为±20mm；

②环形基础的内径允许偏差为±50mm，宽度允许偏差应在﹢50mm以内；

③环形基础标高允许偏差为±10mm，表面在抹灰找平之后，其水平允许偏差应不大于±5mm。水平偏差应用水平仪检查，其测点应在水槽壁的位置上，测点间距为2m；

④环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于水槽直径的1％

3）画出钟罩顶板的排板图，根据板材尺寸及搭接长度，确定最好的排板形式。

4）按设计图纸和材料几何尺寸绘制的排板图应满足下列要求：

①标出安装所需的中心线，搭接线及搭接（或对接）顺序、方向和接口位置

②两带板间相邻纵焊缝的间距应不大于250mm，水槽壁下带板纵焊缝与底板边缘对接焊缝的间距应大于200mm

③底板中幅板搭接宽度不应小于30mm。中幅板与边缘板搭接宽度不应小于50mm

④直升式气柜壁板的各菱形预制片安装搭接预留尺寸不应小于40mm

⑤做好现场技术交底。组织现场施工人员对板材的下料尺寸、板的接头形式，板的数量及焊接顺序等进行全面的技术交底。

5、气柜底板的组装与焊接

1）底板铺设前应在基础上划出十字中心线，按排板图先辅设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设诸条板及边板。铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正，并用夹具或定位焊临时固定。底板的铺设直径应比设计直径大 1.5～2/1000。

2)按设计要求，中幅板采用搭接焊，搭接宽度为40mm，丁字接头之间的间距应不小于100mm，在三层板搭接处，应将上层板向下打弯贴平后进行焊接，三块板重叠时节点之间的距离不应小于300mm。

3）边缘板与中幅板间采用搭接焊，搭接宽度为60mm，边缘板之间的焊接采用带垫板的对接焊。

4）焊接前应清理底板并使之干燥，搭接处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物。

5）底板焊接时应先焊中幅板，并将边缘板与中幅板连接处的紧固夹具松开，暂不焊接。中幅板的长缝距边缘板短缝处亦应留出500mm以上暂不焊接，待与边板点固后，再进行焊接。

6）底板焊接程序应先焊中心条板短缝，然后焊接相邻诸条板短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的紧固夹具或临时焊点铲开。焊长缝以前必须将相邻条板的短缝焊完，焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分段倒退法。第二遍的施焊方法同第一遍，但焊缝接头处应错开。

7）底板焊接后，应呈圆锥形向中心突起，其局部凹凸变形不应大于50mm。

8）底板焊接结束按JB4730-2005经外观检查合格后，所有现场焊接接头或

未经煤油渗漏试验的焊接接头，均需作真空试验。

9）外圈板和中幅板分别与导气管中的加厚板之间的焊接按钢水槽部件图，水槽底板排板时导气管方位预先留出加厚底板位置。

10）完后应做好钟罩、水槽壁的安装准备：

①据设计图纸在底板上标出安装基准线；

②底板上划出钟罩、水槽壁的圆周线以及立柱、衬垫、导轨等的位置线；

③出钟罩各节圆周预留检查线及进气、排气管位置线，并作出明显标志。

6构件的预制

1）的预制

①罩的上下带板及水槽壁板按排板图下料后，经辊床辊曲，滚曲前对钢板端部应进行符合弧度要求的预弯曲，滚曲后用弦长不小于1.5m圆弧样板进行检查,其间隙不应大于2mm.，钟罩上带板预制时，为补偿与拱顶包边角钢相连接的环缝收缩量，宜按正圆锥台下料，即上口直径一般比原设计直径加大1/1000。

②钟罩节的壁板先按设计要求及排板图在模具上预制成大块菱形板。

③钟罩、水槽壁板的自身拼接采用对接焊

2)圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制

①柜所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度一般不应小于5米，不论采用热弯或冷弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为±3mm，水平翘曲不得大于5mm。其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。

②煨成型的角钢或槽钢，壁厚减薄不应超过1mm，表面疤痕深度应小于 1. 5mm，不得有过烧变质现象。

③钢圈、槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200～300mm。

④柜各节立柱在下料前均应进行调直，预制好的立柱的断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不应大于3mm。

○5钟罩拱形骨架的径向主、次梁在预制后其长度偏差不应大于5mm。全长翘曲不应大于10mm。

3)薄板的预制

○1与板间拼接采用连续的对接焊接，相邻两圈板的焊接接头不得相遇，错开的距离不得小于250mm。

○2板与板之间的焊接应先焊短焊缝，后焊长焊缝。

○3壁板按设计要求焊制成菱形板后，须检查验收，钢板表面平整，外观无明显缺陷。

4)其它部件的预制

其它部件的预制包括有：导气管的预制，支墩的预制，扶梯的预制，齐平清扫口的预制，人孔的预制等。

7、装和焊接

1）计图纸先将二十四个预制好的支墩安装就位，并点焊固定，在支墩面上画出钟罩安装基准圆线，在每个支墩上沿基准圆线点焊固定一δ=6mm，70×50mm 挡板。

2）设计图纸和排板图开始钟罩上带板的安装。

用汽车和吊车配合，将预制好的上带板吊至现场，沿钟罩基准圆线逐一开始安装，相邻两块壁板间用组对夹具固定，每道纵缝用2个及以上的组对夹具。壁板的组装按设计及规范要求控制在允许的偏差内，相邻两壁板的定位以检查线为基准，上口水平度测量以上口检查线为基准，壁板的垂直度利用临时支撑进行调整。

3）边角钢的安装

将预制好的包边角钢分段安装在钟罩上带板的上缘上，要求角钢与板壁间贴合紧密，角钢接头处均匀过渡，不得出现V型接口形式。其直径偏差为±10mm，水平偏差不大于5mm。

包边角钢的焊接应先焊拱顶角钢圈与钟罩边板环缝，与壁板连接的环焊缝最后焊接。

4）骨架的安装

组装拱顶骨架时先将骨架中心环适当抬高50～100mm并用临时支撑固定好，然后将主、次梁对称循序的地进行组装，几何尺寸调整合格后先用螺栓拧紧，再进行焊接。

骨架组装后各对称梁必须成一直线，在环处的直度偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度应符合设计图纸的要求，各连接节点必须按图施工。

5）顶板的铺设

拱顶盖板组装时先组装边缘的环形板，焊接完后再组装焊接中间薄板。大片扇形中间薄板的焊接应先焊纵向焊缝，后焊与环形板连接的焊缝。中间条形薄板的焊接应先焊条板短焊缝，后焊条板间长焊缝，最后焊接与边缘环形板连接的环缝。

顶盖板的搭接尺寸应按设计要求，但不准小于30mm，接缝应紧密，局部最大间隙不应超过1mm。

6)装置的安装

钟罩提升采用倒链多点提升法，即在气柜底板沿钟罩基准线均布由DN125制成的立柱8，立柱下部点焊固定于底板上，上部用拉线固定好。每根立柱上悬挂一个5倒链，钟罩上带板下部沿圆周设置胀圈，倒链吊点在胀圈上，以防止吊装中壁板出现变形。

7)下带板的安装

钟罩提升到适当位置后即可开始下带板安装。

与上带板安装相同，根据设计图纸和排板图沿钟罩基准圆线逐一进行安装，垂直度，水平度，圆度均必须调整到设计和规范允许的范围内。

8)的安装

每根立柱先用螺栓与上、下带板固定，校准后将螺栓拧紧，连接中间拉杆。立柱安装后应保持垂直，其允差不得大于高度的1/1000。立柱中心沿圆周方向的允差不得大于10mm，两立柱间的水平弦长允差不得大于5mm。

9)的安装

○1直升式导轨安装前需复查壁板上、下的椭圆度，其直径允许偏差为±15mm。

○2被直升式导轨及垫板所盖的壁板焊缝必须在导轨及垫板安装前进行透油试验，确保无渗漏现象。

○3直升式导轨安装前应根据设计位置和直升式升角在壁板或立柱上标出导轨直升式线的基线，并将其引至导轨下翼缘或垫板旁侧外标出找正点。第一根直

升式线应按设计校正基线位置和直升式升角，并以此线为基准校正圆周上其它各直升式线的间距，其偏差不得大于5mm，然后沿直升式线分上、中、下三点焊好定位角钢。

○4直升式导轨安装时在保证导轨伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后再将下端用卡具固定，自上而下按找正点校正导轨并逐段固定。导轨点焊固定后应分3～5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为±5mm，合格后方可焊接。

○5导轨在上、下带板处的临时固定用螺栓固定，待所有导轨就位并校正位置符合要求后方可焊接导轨和上、下带板间的焊缝。

○6导轨安装焊接后应将焊瘤铲除干净，以免阻碍升降。

8、水槽组装和焊接

水槽的组装采用倒装法施工，即先装最上面一带板，然后再逐圈安装壁板至最底下一圈壁板。

壁板的焊接要求先焊纵焊缝，再焊环焊缝。焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分段倒焊法。

9、及其它附件的安装

1）导轮的安装

○1导轮的安装应在钟罩、中节本体焊接工作全部完成后进行。导轮定位前须校验钟罩和中节上所有直升式导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量检查其径向、周向偏差都不应大于高度的1/1000，且不应超过15mm。

○2导轮安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3～5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轮升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3～5度，以利于导轨上升。

○3导轮轴和轮的焊接在安装前进行，导轮找正后即可将底座进行焊接固定。

9、配重的安装

配重重锤应逐个称量、分组组合、并将重量相等的两组对称布置。

布置配重时应考虑直升式梯等不对称布置构件重量的影响，合理摆放。

10、施工过程中的焊接质量检查

1）对接焊缝均应经煤油渗透试验。

2）所有焊缝均应进行外观检查，并需要符合下列规定：

○1焊缝外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。

○2焊缝外形及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼看得见的夹渣等缺陷。

○3焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝两侧咬肉长度总和不得超过焊缝长度的10﹪。

2）当钢板厚度为8mm以上时水槽壁对接焊缝应进行无损探伤检查，抽查数量立缝不少于10%，环缝不少于5%，探伤检查结果不低于《钢制压力容器对接焊超声波探伤标准》JB4730Ⅱ级或《焊缝射线探伤标准》JB4730Ⅲ级。如不合格则应在该焊工所焊焊缝有缺陷部分的延伸方向加倍检查，或在其它可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则该焊工所焊的焊缝应100%探伤检查。

11气柜底板的严密性试验

1）气柜底板试验前应清除一切杂物，对焊缝进行外观检查，对于发现的缺陷应及时予以补焊。

2）底板的严密性试验可采用真空试漏法。

3）真空试漏法是在底板焊缝表面刷上肥皂水，将真空箱压在焊道上并用胶管接至真空泵，当真空高度达到200mmHg时进行检查，以焊缝表面不产生气泡为合格。

11、气柜的防腐与刷油

气柜的防腐由业主组织人员、机具进行施工，施工期间为保证施工质量和进度必须达到下列要求：

1）气柜的所有金属构件，在焊接完毕并经检验合格后，进行防腐工作。

2）油漆防腐前应将金属表面的污物、铁锈清除干净，表面处理采用喷砂后再喷涂乙烯磷化底漆二道，然后再刷红丹酚醛防锈漆二道，面漆为喷涂聚四氟乙

烯六道或氯磺化聚乙烯涂料六道。预制件油漆时，安装焊缝处应留出不刷。

3）水槽底板上表面的防腐工作应在底板严密性试验合格后进行。下水封的内外表面油漆应在注水试验合格后进行，进气管的内外表面油漆应在安装前进行。如需脱脂亦应在安装前进行完毕。

4）水槽、钟罩内表面及气柜内的管道、结构等油漆应在水槽注水试验前进行完毕。但水槽、钟罩的外表面在安装期间只刷底漆并应留出焊缝不刷，待严密性试验合格后补刷油漆焊缝并最后完成防腐工作。

5）气柜各构件中互相重叠的表面，其防腐工作应配合施工工序及时进行，以免事后无法涂刷油漆影响质量。

12、气柜的总体试验和交工

1）气柜水槽应进行注水试验，注水前需仔细检查水封、立柱与支墩以及其它各处是否有固定焊缝没有铲除，一切妨碍升降的地方均应予以处理。水槽内所有杂物均需清理干净。

注水时需设专人值班负责检查水槽壁，如发现漏水应立即停止注水，将水位降至缺陷以下进行补焊，然后再继续注水。

在注水试验期间应对基础进行沉降观察，如发现有沉陷现象，应继续观察直到沉陷停止为止。

水槽注水试验时间应不少于24小时。

2）钟罩和中节应进行气密性试验，试验前应进行如下准备工作：

○1检查气柜进出气管系统及阀门切断装置的严密性。

○2在顶盖的人孔上钻一个小孔安装水柱压力计

○3准备好供气设备及管道，供气设备可使用压缩机或鼓风机，其出口压力必须大于气柜的额定操作压力。

3）气柜充气后应经常注意压力计的指示数及各塔节上升的状况，如在钟罩或中节上升过程中压力突然升高，须立即停止充气并检查有否阻碍上升的现象，消除故障后才能继续试验。

4）顶盖部分气密性检查合格后，即可将顶盖中间的阀门打开或将一个人孔盖松开，使钟罩与中节缓慢下降。

在上升和下降过程中应沿四周观察导轮与导轨的接触情况并加以记录，凡导轮和导轨互相配合不好的地方，在二次升降前均应加以调整。

5）气柜按设计要求全部升起后，如压力计指示压力和设计压力偏差较大，则应重新调整配重。

6）气柜严密性试验合格后应进行快速升降试验1～2次，升降速度每分钟不超过1.5米。

如无适当的供气设备无法达到实现快速上升时，可仅进行快速下降试验。

7）气柜经过水槽注水、钟罩和中节气密性试验以及快速升降试验后，符合下列要求即认为试验合格：

○1所有焊缝和密封接口处均无泄漏。

○2导轮和导轨在升降过程中无卡轨、脱轨及因升降机构安装不当造成的壁板严重变形现象。

○3气柜各部分无严重变形。

○4安全限位装置动作要准确。

8）气柜试验合格后，施工单位应提供下列交工资料：

○1钢材、配件和焊接材料的合格证书。

○2主体结构的组装记录及排板图。

○3气柜底板严密性试验记录。

○4气柜焊缝的检查记录，水槽壁焊缝的无损探伤记录。

○5气柜总体试验记录。

○6气柜防腐记录。

○7气柜沉陷观测记录。

五、控制进度的办法和措施

1、控制进度的办法和措施

⑴落实管理班子，工程落实到项目部，组织好项目部工程骨干人员，按时到位。

⑵落实施工方案，施工机具按时进场，不影响施工进度。落实材料供应工作，钢

板管道提前到位，不影响全面开工。

⑶严把质量关，不出小返工，杜绝大返工保证每天每项完成量；

⑷精神鼓励与物质鼓励相结合，充分调动员工的热情，全力为工程努力工作。

六、保证安全生产文明施工措施

1、安全生产文明施工目标：

（1）安全第一、预防为主、确保安全零事故。

（2）严抓现场文明施工，严格履行业主对现场文明施工的有关规定，争创文明工地。

2、安全防护

（1）严格执行班前安全会制度，认真执行书面安全交底的规定，针对作业条件准确的安全技术交底，并履行交底人和被交底人的签字手续。

（2）对参加施工作业人员，必须先进行三级安全教育，经考试合格后，方可进场作业。

（3）进入施工现场，必须严格执行各项安全管理制度，正确使用安全帽和个人防护用品。

（4）在2米（含2米）以上的高处作业。必须使用安全带并搭设安全操作平台，严禁向上、向下抛掷工具、材料等各种物件，禁止2人以上在同一梯子上作业。（5）进行吊装作业时，应设专职起重指挥，作业地点必须设置警戒区和警示牌。（6）施工现场必须悬挂醒目的安全标语和警示牌。

3、施工现场临时用电

⑴施工现场临时用电，必须严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》，必须装设安全型配电箱。

⑵各种电动机械设备，必须有可靠的安全接地、接零，转动部分必须有防护罩。

⑶手持电动工具，必须装设触（漏）电保护器。

⑷夜间施工，必须有足够的照明，沟、槽、坑、洞及危险应设红灯示警，防止人员伤亡。

⑸照明灯具要悬挂在干燥、安全可靠处，严禁随意设置。

⑹临时用电行灯，要使用安全用电。

4、雨雪季施工：

⑴雨季施工，露天作业要搭设防雨棚。

⑵作业前须将雨水等污物及时清理干净。

⑶施工现场注意防火、防爆、严禁烤火和使用电炉。

5：文明施工注意事项

⑴开工前做好三通一平工作组，多工种交叉作业，要以利于施工为原则，组织综合平衡，做到交叉有序。

⑵施工现场要平整，各主要进出道路保持畅通，无积水。施工挖土，要及时回填，多余土方及时拉到弃土场地；施工破路应及时修复。

⑶按要求堆放材料、施工准备、做到放置整齐。

⑷建立消耗材料（焊条头、手套、棉纱、废油等）回收制度，集中统一处理；各班组的施工垃圾，要日产日清。

⑸现场施工用电应按规定架设，不乱拉乱扯；施工现场用水，应经常维修，做到无跑冒滴漏。施工中产生的有害物质应经过处理排放到指定地点。

⑹工程施工过程中不再使用的临时设施要及时拆除，施工机具退回仓库。施工结束，现场清理后交付甲方使用。