钢材表面预处理通用工艺
钢材车间预处理通用工艺
一、目的与适用范围
1 范围
1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义
2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车
间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2造船用钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中
要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容
1 钢板校平
造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热
预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料
抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆
抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。
5 烘干
钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求
6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区
分。
6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油
污等杂物（如有任何污物）。
6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标
准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。
6.5抛丸过程中钢板的走速
在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。
A级大于3m/min
B级大于2.5m/min
C级大于2m/min
D级按实际要求而定
6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入新
的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。
6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的扇
型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。
6.8涂料的稀释和混合
6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2%
的稀释剂）。
6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地
搅拌，不能反相进行。
6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。
6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工：
温度范围：0-40℃
相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
6.8.5涂料混合后必须在20小时内（25℃）用完，一旦超过使用时间，则此涂料不能使
用。
6.9加热装置的调节
6.9.1加热装置的调节是按照从加热区域出来的温度而定，钢板温度不能超过40℃（如
果温度过高，将会引起涂料的开裂）。
6.9.2钢板不能放在加热区域内超过4分钟，如果是进行修补，则需待钢板出来后进行
修补，但钢板温度不能超过40℃。
7 车间底漆的修补
7.1钢板或型钢车间底漆漏涂的地方，必须进行修补。
7.2修补前钢板表面必须无油脂，污物等，并且修补前是干燥的。
7.3修补用涂料也必须搅拌，防止锌粉可能沉积在漆桶的底部。
8 磁性铁盘
由于钢板从流水线中出来，涂料不能完全固化，因此必须检查磁性吸铁盘的清洁情况，确保其无油脂、油腻，以防污染已涂好的表面涂层。
9 车间底漆的检验方法
9.1检验车间底漆露底的方法
9.1.1用放大镜观察漆膜表面
9.1.2用100*400的玻璃片喷涂后，对光观察透明度
9.2测量车间底漆膜厚的方法
9.2.1用70*300平整光滑的铁片置于钢板上，喷涂干燥后，测量出其表面上的干燥厚度，
其数值即被认为是钢板表面的漆膜厚度。
9.2.2用干膜测厚仪直接测量干燥后的钢板表面的漆膜厚底，其数值应为真实膜厚的
60%左右。
钢结构表面处理的方法
钢结构表面处理的方法 ◆去油脂法（SSPC-SP1） 污染表面的油脂可以用以下的方法去除，包括； 溶剂清洁法 蒸汽清洁法 碱清洁法 清洁剂/水清洁法 溶剂清洁法 溶剂清洁法是去除表面油脂最主要的方法。一些溶剂性涂料可以溶解表面薄的油脂沉积物，使其与涂料混合且并无任何不利影响。但对于重油脂沉积或含水性涂料、无溶剂涂料却不适用。溶剂清洁一般用抹布，一旦弄脏可以频繁更换。最后一道清洗一般都用新溶剂，如石脑油。有机溶剂严禁接触眼睛或皮肤，严禁附近有火星或明火，严禁非必要的吸入。溶剂清洁后的金属，一般需要在涂装之前再次清洁。 蒸汽清洁法 蒸汽清洁法是去除油脂的另一有效方法。可以在蒸汽中增加商用清洁剂，提高清洗能力。除此之外，蒸汽清洁法还可以去除涂装后表面的灰尘和尘垢。蒸汽清洁的钢结构，在涂装前要求用其他的方法再次清洁。 碱清洁法 碱清洁法通过湿润、乳化、分散油脂达到有效清洁的目的。此法可能会和金属如铝、锌或木材、混凝土产生化学反应。 清洁剂/水清洁法 较轻的表面油脂沉淀，家用水状清洁剂就足够了，它们很少会对基材产生不利作用。 ◆手动工具清洁法（SSPC-SP2） 手动工具只能清除松散的涂料、锈和氧化皮。手动工具效率低，因此最常用于小范围的清洁。手动工具包括刮刀、金属丝刷和磨沙机。 ◆动力工具清洁法（SSPC-SP3） 动力工具（电动和气动）是对手动工具的动力驱动复制以达到更快的清洁能力。包括：磨砂机、研磨机、金属刷、凿锤、去垢器和针枪。一些工具有真空管连接，有助于减少空气污染和回收清洁过程中的碎片。动力工具通过撞击或研磨或两种方法共同作用。 采用动力工具清洁法要比手动工具清洁成本低多了，喷砂过程中产生对环境污染的粒子也会少很多。因此手动工具只建议在小范围或损坏修补时使用，对大面积的污染物不适用，特别是如果采用表面容忍性的油性涂料更不建议使用。滥用动力清洁工具也会磨光金属表面而不是形成粗糙度不利于涂料的附着。 ◆化学脱漆法（SSPC-TU6） 化学脱漆法主要用于住宅，偶尔也用于工业构件，碱性脱漆对去除油基涂很有效，而溶剂类型的脱漆剂对于去除乳胶涂料比较有效。对于油性和乳胶胶合的涂料必须采用两种方法。脱漆剂通常含有增稠剂，
表面处理钢板的现状与未来
表面处理钢板的现状与未来 https://www.360docs.net/doc/0816851360.html, 2004年11月30日11:13 中国钢铁业董志洪 钢铁材料有很多优点，在国民经济各部门中广泛应用，至今仍没有其他材料可以完全替代钢材，其仍然是21世纪的主要结构用材。 但是，钢铁材料也存在一个最大缺点——极易腐蚀.每年，世界金属因腐蚀要造成的损失大约占钢产量的5%～10%。 为减少因腐蚀造成的钢材损失，近百年来，世界科学家进行了大量的研究和实验，找到了不少减缓钢材腐蚀的办法。通过对各种方法的技术经济对比后，发现采用钢材表面进行防腐处理是防止钢材腐蚀最有效最经济的办法。这一方法几十年来获得广泛应用。发展最快的钢材表面处理技术主要有：热镀锌、电镀锌、镀锡、镀铝、镀铅、镀铬、镀铜、彩涂、渗碳、渗氮、渗铌等技术。随着家电、汽车、建筑、造船等行业的发展，对钢材的表面处理技术要求越来越高，不仅要求钢材具有良好的防腐性能，而且要求钢材具有良好的加工成型性能和装饰性能。在社会商品需求向高级和多样化发展的今天，表面处理钢板的花色品种在不断发展。据统计，在发达国家中，表面处理钢板的产量占薄板的产量从过去的20%上升到32%左右，近年来还有增加的趋势。表面处理钢板技术和产量的大国是日本和美国。 一、表面处理钢板的种类 表面处理钢板根据工艺可以分成九类： 1.镀锌板 镀锌板又可分成：热镀锌板、电镀锌板——耐指纹板和高耐腐蚀板、合金化热镀锌板、合金化电镀锌板。2.镀铝板 3.热镀铅锡合金板4.镀锡板 5.镀铬板6.镀铜板7.涂层板——彩色涂层板及可焊涂层钢板8.渗铌钢板9.渗钛钢板 二、各种表面处理钢板的特点和使用范围 1.热镀锌钢板 根据镀层表面情况，热镀锌板分为规则锌花与小锌花或无锌花两种。热镀锌钢板的耐腐蚀性与锌层厚度成正比。根据用户需要，锌层可以是单面或双面，锌层厚度在60—370g／m2或更厚，最厚的锌镀层可达900g／m2。镀锌钢板厚度通常在0.23～6毫米。热镀锌钢板具有很好的耐腐蚀性能，广泛应用在家电面板、汽车的内外板和建筑
表面处理方法
表面处理方法： 常用的表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其中主要包括： （1）表面污染物的种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。 （2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、紧密或疏松程度等。、 （3）胶接材料的种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小的温和溶液。 （4）需要清洁的程度。 （5）清洗液的清洁能力和设备情况。 （6）危险性和价格成本等。 金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 塑料表面处理方法 塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。在通常情况下，热固性塑料要比热塑性塑料容易胶接。但它们的表面能量均低于玻璃、陶瓷、金属等亲水性材料，而且它们表面常会粘附脱模剂或逸出增塑剂，因此不易为胶粘剂所浸润，从而影响胶接强度。因此，一般均需对塑料进行表面处理。由于塑料的品种众多，各种性能差别很大，因此表面处理的方法也就很不相同。以下介绍几种常见的塑料表面处理方法。 橡胶表面处理方法 一般的橡胶材料表面都比较光滑，需要经机械处理或化学处理增加其粗糙度，才能达到较高的机械强度。 其它材料表面处理方法
钢材表面预处理通用工艺
钢材车间预处理通用工艺 一、目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车 间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2造船用钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中 要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区 分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油
钢铁表面处理标准说明及各标准比较讲解
钢铁表面主要表面处理标准 GB8923-88 中国国家标准 ISO8501-1：1988 国际标准化组织标准 SIS055900-1967 瑞典标准 SSPC-SP2，3，5，6，7和10 美国钢结构涂装协会表面处理标准 BS4232 英国标准 DIN55928 德国标准 JSRA SPSS 日本造船研究协会标准国标GB8923-88 对除锈等级描述： 喷射或抛射除锈以字母“Sa”表示。本标准订有四个除锈等级： Sa1 轻度的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应该是附着牢固的。 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3 钢材表面外观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应显示均匀的金属色泽。 手工和动力工具除锈以字母“St”表示。本标准订有二个除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
我国的除锈标准与相当的国外除锈标准对照表： 注：SSPC中的Sp6比Sa2.5 略为严格，Sp2为人工钢丝刷除锈，Sp3为动力除锈。 表面粗糙度及其评定 喷砂、抛丸、手工和动力除锈，其目的除达到前述一定的表面清洁度外，还会对钢铁表面造成一定的微观不平整度，即表面粗糙度。对于涂漆前钢铁表面的粗糙度通常以一些主要的波峰和波谷间的高度值来表示。钢铁表面粗糙度对漆膜的附着力，防腐蚀性能和保护寿命有很大影响。钢铁表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，粗糙度太小，不利于漆膜的附着力的提高，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度不足而低于设计要求，引起早期的锈蚀，此外，粗糙度过大，还常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。 对于常用涂料，合适的粗糙度范围以39—75um为宜。
钢材表面预处理
一、目的与适用范围 1 范围 1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。 2 定义 2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上 车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。 2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获 得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。抛射磨料处理亦称为抛丸处理。 二、工艺内容 1 钢板校平 造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。 2 预热 预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。预热应使钢板升温至40左右。升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。 3 抛丸及磨料 抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。 4 喷漆 抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。涂漆以自动化方式进行。 5 烘干 钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而
引起燃爆事故。 6 抛丸预处理流水线工艺要求 6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。 6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以 区分。 6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油 污等杂物（如有任何污物）。 6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标 准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。 6.5抛丸过程中钢板的走速 在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。 A级大于3m/min B级大于2.5m/min C级大于2m/min D级按实际要求而定 6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入 新的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。 6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的 扇型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。 6.8涂料的稀释和混合 6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2% 的稀释剂）。 6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地 搅拌，不能反相进行。 6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。 6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工： 温度范围：0-40℃ 相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面预处理方法及技巧
金属表面预处理方法及技巧 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：金属成分中不含铁类的金属叫有色金属，常用的有铝、锌、镁、铜、铅、铬、镉等及其合金和镀层。在一般环境中，有色金属一般不需涂刷保护层，因为其氧化产物具有比钢铁氧化物强得多的附着力和抗渗透能力。但当其处于高盐、高湿、酸雾、碱性等腐蚀环境中，或因装饰等原因，也需要进行涂装。 要使有色金属的涂层牢固附着，关键在于充分的表面处理，基材上不能有油脂、锈蚀、污物和失效旧涂层，同时要特别注意所选择的底漆不能含有与底材不适应的颜填料等物质。有色金属通常选用磷化底漆。其常用处理方法见表1。 一、铝及其合金的表面处理及技巧 铝是一种比较活泼的金属，银白色，具有光泽，密度2. 7g/cm3，熔点660℃，纯铝机械强度较低，通常加入镁、铜、锌等制成合金，具有质量轻、强度大的特点，所以在国民经济各个行业得到广泛应用，常见品种如表2所示。 表2 铝及铝合金常见品种 铝及其合金表面光滑，不利于涂层附着。其加工过程中，也会带来油污和灰尘，影响附着力。为了提高它们的防腐能力，需要进行表面处理和涂装保护。
1.油、锈及污物的清除 与其他表面一样，除油是表面处理的第一道重要工序，要注意铝表面不能用强碱清洗，一般采用有机溶剂和表面活性剂方法除油。 除去表面锈蚀和污物时，要尽量不损伤原有完整的氧化膜，所以通常不能采用硬物刮擦，可以用细砂纸或研磨膏轻轻打磨表面，必要时，可采用竹片除去旧涂膜等污物。 2.表面转化处理 对于新的铝合金表面，氧化是一种较好的铝合金表面防锈方法，一般有化学氧化法(酸性、碱性、磷酸一铬酸盐)和电化学氧化法，化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则需要涂磷化底漆，以免影响附着力。 3.有机涂层 应避免使用石墨和含铅、铜等金属材料(锌除外)的底漆，因为这些物质在潮湿条件下会与铝表面发生不良反应，通常采用锌铬黄底漆。 二、锌及其合金的表面处理及技巧 锌及其合金在工业上的应用主要是各种镀锌板和锌铝合金，其表面平滑，涂膜附着不牢固。又由于锌是活泼金属，易于与涂料中的基料发生反应生成锌皂，破坏锌面与涂层的结合力。所以，通常要进行表面处理(转化)，以形成一个防止锌皂形成的保护膜，增加表面粗糙度，提高涂层附着力。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后用非离子型清洗剂水溶液进行除油，并彻底洗净，不得残留清洗剂;或用松香水等有机溶剂除油，但要注意经常更换抹布，以防止重新沽污。在除锈时，可以使用钢丝刷和砂布，锈蚀严重时，可采用轻微喷砂处理。 2.化学转化处理 锌及其合金的转化，主要采用钝化(即铬酸盐酸性氧化)和磷化，其钝化膜的质量为lg/m2，左右，一般在出厂前进行。进行过钝化的合金难以磷化，所以磷化主要是对未钝化的镀锌钢而言，磷化膜的主要成分比较简单，全部成分都是单一的磷酸锌，磷化迅速，质量一般为1-5g/m2，其主要缺点是二次附着力较低。加入镍、锰等金属，有利于提高附着力。化学转化后的表面要在24h内涂上底漆，否则可以涂磷化底漆，以免影响附着力。 3，有机涂层 应避免使用含石墨和铅、铜等金属材料的底漆，也应尽量避免采用油性漆，如醇酸漆，因为这些物质或其产物在潮湿条件下，会与锌表面发生不良反应，通常采用锌铬黄作底漆，或使用锌粉底漆、铅酸钙底漆和磷化底漆。此外由于锌表面有较多微孔，所以第一道漆应稍稀释，一般添加总量10%-20%的稀释剂，以便更好地封闭这些微孔。 三、镁及其合金的表面处理及技巧 镁合金质量轻，比强度和比刚度高，是重要的航空材料之但在潮湿和沿海地区腐蚀速度比铝合金快得多，与铝合金相比，除了表面处理和涂装保护外，还需增加封闭处理。 镁合金的天然氧化膜薄而不致密，机械强度也不高，极易破坏而再次腐蚀，而且其氧化产物为碱性，对有机涂层有较强的破坏作用。所以涂装前，必须像钢铁一样全部除去。 1.油、锈及污物的清除 首先，刷洗表面的非油性污物，然后根据具体情况采用机械除锈、溶剂、碱除油、酸中和等方法，可以单一使用或组合使用，见表3。 表3 镁合金的表面处理方法
钣金产品表面处理方法
钣金产品表面处理方法 SPCC一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS301弹性不锈钢 SUS304不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层。 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性。 SECC的镀锌方法 热浸镀锌法： 连续镀锌法，成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中； 板片镀锌法，剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花。 电镀法:电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极。 1-1产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C＊D＊E S for Steel A: EG（Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌EG SECC（1） 铅和镍合金合金EG SECC（2）
GI(Galvanized Steel)溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化GI，LG SGCC（3） 铅和镍合金GA，ALLOY SGCC（4） 裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B:所使用的底材 C(Cold rolled):冷轧 H(Hot rolled):热轧 C：底材的种类 C：一般用 D：抽模用 E：深抽用 H：一般硬质用 D：后处理 M：无处理 C：普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D：厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P：磷酸处理---涂装性良好 U：有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)------耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好A：有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好 FX：无机耐指纹树脂处理---导电性 FS：润滑性树脂处理---免用冲床油
钢结构常用表面处理(除锈)
钢结构常用表面处理 钢结构要获得很好保护，并不取决于使用的涂料有多好，最关键的是表面处理的程度。表面处理就好比是建筑的基础，如果基础很差，大厦就会傾斜，这方面最著名的莫过于意大利的比萨斜塔。如果涂料系统没有很好的基础（表面处理），那么就会比预料的使用寿命要短，比如说本来设计为十年的使用寿命，结果只有五年，或者更糟的结果就是在一年内或更短期内恶化而失去效用。无论是缩短使用寿命还是短期内涂料系统的恶化，都意味着业主在经济上的损失 涂装界的实际经验也表明，表面处理质量对涂层本身性能有着比其它因素更大影响。一旦选定了合适的涂料系统，如果表面处理很差，涂层质量也会很差。只有良好的表面处理，涂覆上去的涂料才能发挥其效用。 对于涂装施工人员来说，必须认识到表面处理的重要性，这样才能把工作做的更好。在涂料专家的观点上看涂装问题，最重要的是涂漆前的表面处理，而非涂料本身。笔者曾接触过一个超市网架钢结构工程，腐蚀防护工程中选用了水性无机富锌底漆干膜厚度40微米，而在实际的施工过程中表面处理只进行了简单的钢丝刷除锈，结果是可想而知的。通常新建结构所要求的表面处理最好都是Sa 2．5级，而使用无机富锌漆的唯一可接受的表面处理要求也是Sa 2．5级。因此，对于表面处理的选择来说，不同的项目要求，不同的涂料特性，对表面处理的要求都会有很大差异。 判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有： （1）GB 8923－88 （2）ISO 8501－1：1988 （3）SIS 055900：1967 （4）SSPC/NACE GB8923－88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。美国由于科技力量的强大，SSPC/NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC/NACE标准也经常会遇到。 表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019等都是在此基础上建立起来的。瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。 中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988，因此在本这里将不再作更多介绍。 ISO 8501－1：1988是目测评定钢材锈蚀等级和表面处理等级的依据，它包括了28张彩色照片和相应的文字说明。其中24张照片来自原瑞典标准，另外4张来自于原德国标准DIN 55928的第四部分，附录1（1978年8月），“有机涂层防止钢结构的腐蚀，表面预处理及检测，照片标准。”ISO8501－1采用了原瑞典标准的主要内容，其主要理由是：（1）SIS 05 5900已经得到了全世界的认可和广泛应用 （2）摄制一套全新的照片花费太高，而且不一定会有实质性改进 （3）在已建立的这个腐蚀标准等级体系有关的，以前和现有文件，在将来可以不做修改而毫不混淆地继续使用 ISO8501的这一部分比SIS055900早期版本适用范围稍有扩大，它包括除了氧化皮和铁锈以外还残存粘着的油漆和其他异物的钢材表面。
表面处理技术汇总总结
第一章金属材料 SPCC 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢 镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法 热浸镀锌法: 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中 板片镀锌法(剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极. 1-2产品种类介绍 1.品名介绍 材料规格后处理镀层厚度 S A B C＊D＊E S for Steel A: EG （Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌 一般通称JIS 镀纯锌EG SECC （1） 铅和镍合金合金EG SECC （2） GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌 非合金化GI，LG SGCC （3） 铅和镍合金GA，ALLOY SGCC （4） 裸露处耐蚀性2>3>4>1
熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4 B: 所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷轧 H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚 1-4物理特性 膜厚---含镀锌层，烙酸盐层及有机化学薄膜层，最小之膜厚需0.00356mm以上. 测试方法有磁性测试(ASTM B499), 电量分析(ASTM B504), 显微镜观察（ASTM B487） 表面抗电阻---一般应该小于0.1欧姆/平方公分. 1- 5 盐雾试验----试片尺寸100mmX150mmX1.2mm, 试片需冲整捆或整叠铁材中取下，必须在镀烙酸盐后24小时，但不可超过72小时才可以用于测试，使用5%的盐水，用含盐的水汽充满箱子，试片垂直倒挂在箱子中48小时。 测试后试片的镀锌层不可全部流失，也不能看到底材或底材生锈，但是离切断层面6mm范围有生锈情况可以忽略。
1表面预处理工艺
1表面预处理工艺（关键因素）指标:（1）表面清洁度（2）表面粗糙度 2机械性清理：滚光和刷光、机械磨光和抛光、喷砂或喷丸 3.脱脂：化学脱脂、有机溶剂脱脂溶剂、水剂脱脂、电化学脱脂 1.表面淬火层的组织：淬硬层、过渡区及心部组织 2.表面淬火原理：采用特定热源将钢铁材料表面快速加热到Ac3（对亚共析钢）或者Ac1（对过共析钢）之上，然后使其快速冷却并发生马氏体相变，形成表面强化层的工艺过程。分类：依据热源不同，分为感应加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火。 3.表面淬火技术与常规淬火技术的区别：1）提高加热速度将使钢的相变点温度A c3与Ac cm大幅度提高，但使A c1温度升高有限；快速加热可使A晶粒及其中亚结构细化；2）快速加热条件下渗碳体难以充分溶解，形成的奥氏体成分也相当不均匀（不均匀A包括未溶碳化物、高碳偏聚区和贫碳区，淬火后形成高碳和低碳马氏体区域，造成显微硬度的微观不均匀。 因此需要预先热处理（调质、正火、球化退火处理））5.影响淬硬层性能的影响因素：（1）材料成分（通过影响材料的淬硬性和淬透性来影响激光淬硬层深 度与硬度；随钢中含碳量增加，淬火后马氏体的含量也增加，激光淬硬层的显微硬度也越高）（2）激光工艺参数（3）表面预处理状态（两个方法：a表面组织准备：通过调质处理等手段使钢铁材料表面具有较细的表面组织，以保证激光淬火时组织与性能的均匀、稳定; b表面“黑化”处理：提高钢铁表面对激光束的吸收率。黑化方法：磷化法，氧化法，喷刷涂料法，镀膜法等。 7.受控喷丸技术原理：又称喷丸强化技术，利用高速喷射的细小弹丸在室温下撞击受喷工件的表面，使材料在再结晶温度下产生弹塑性变形，并呈现较大的残余压应力，从而提高工件表面强度、疲劳强度和抗应力腐蚀能力的表面工程技术。 1.热扩渗技术的突出特点：渗层与基体金属之间是冶金结合，结合强度很高，渗层不易脱落或剥落。 2.热扩渗层形成的基本条件（1）渗入元素必须能够与基体金属形成固溶体或金属间化合物；（2）欲渗元素与基材必须直接接触；（3）3被渗元素在基体金属中要有一定的渗入速度；（4）该反应必须满足热力学条件（靠化学反应提供活性原子） 置换反应 A+BCl2(气)→AlCl2 (气) +[B] 还原反应 BCl2(气) +H2→2HCl(气)+[B] 分解反应 BCl2(气) →Cl2 (气) +[B] 3.渗层形成机理(1)产生渗剂元素的活性原子并提供给基体金属表面;(活性原子提供方式（热激活能法和化学反应法）)(2)渗剂元素的活性原子吸附在基体金属表面上，随后被基体金属所吸收，形成最初的表面固溶体或金属间化合物，建立热扩渗所必须的浓度梯度；（3）渗剂元素原子向基体金属内部扩散，基体金属原子也同时向渗层中扩散，使扩渗层增厚。扩散机理（间隙式扩散机理、置换式扩散机理和空位式扩散机理） 4.热扩渗速度的影响因素热扩渗初始阶段，溶入元素原子的扩渗速度受产生并供给渗剂活性原子的 化学反应速度控制；渗层达到一定厚度后，扩渗速度则主要取决于扩散过程的速度。影响化学反应速度的主要因素有反应物浓度、反应稳定和活化剂（催化剂）等。 5.热扩渗工艺分类（1）对于钢铁材料：高温扩散，高于910℃；中温扩散，720~910℃；和低温热扩散，低于720℃（2）按渗入元素：非金属元素热扩渗，金属元素热扩渗，金属-非金属元素多元热扩渗，通过扩算减少或消除某些杂志的扩散退火，即均匀化退火（3）根据渗剂在工作温度下渗剂的物质状态可分为：气体热扩渗，液体热扩渗，固体热扩渗，等离子体热扩渗和复合热扩渗 6.气体渗碳（1）定义：在增碳的活性气氛中，将低碳钢货低碳合金钢加热到高温（一般为 900~950℃），使活性碳原子进入钢的表面，以获得高碳渗层的工艺方法 （2）特点：1固体渗碳老爹条件差，生产效率低；液体渗碳稳定性差，工件质量波动大；等离子渗碳设备造价高，且不完善。 2应用范围广泛，生产量大，研究最深入透彻，生产量占整个热扩渗工艺的 60%~70%，可计算后精确控制。 （3）影响因素：1、温度与时间当工件材质、渗碳温度和碳势确定后，渗碳时间渗碳层深度确定，浅层2~3h，常规5~8，深层16~30h； 2、渗碳气氛评价气氛的渗碳能力，碳势：给定温度下，刚健表面碳含量（奥氏体状态）与炉中气氛达到动平衡时，钢件表面的实际碳含量；3、钢的化学成分碳化物形成元素能提高渗层表面的碳含量，增大碳的含量梯度，非碳化物形成元素则降低渗层表面的碳含量。Cr，Mo，Ni，Ti等促进韧性，国内常用20CrMoTi和国外20CrNiMo。（4）气体渗碳主要方式 A滴注式气体渗碳：把含碳有机液体滴入或注入气体渗碳炉内，含碳有机液体受热分解产生渗碳气氛，对工件进行渗碳；设备简单，多用煤油做 B吸热式气氛渗碳：在连续式作业炉和密封式箱式炉中进行气体渗碳时，常用吸热式气体加含碳富化作为渗碳气氛； C氨基气氛渗碳：一种以纯氮作为载气，添加碳氢化合物进行气体渗碳的工艺方法；按渗层深度：浅层（<0.7mm）、常规（0.7~1.5mm）和渗层渗碳（>1.5mm）连续炉产量大、效率高、质量稳定炉内一般分为四区。a加热区：冷零件计入炉内要吸收大量的热量，功率要比较大，以使零件淬透；880~900℃ b渗碳区：在此区内基本达到渗碳层深要求，920~940℃，气氛根据工件要求而定，碳势控制在1.1%左右 c扩散区：调整和控制零件表面碳含量，使其沿渗层深度均匀下降，即碳含量梯度平缓，900℃，碳势控制在0.9%。d预冷淬火区：降低淬火温度，使工件淬火后的变形量和残余奥氏体含量减少，830~850℃，碳势控制在0.8%。 7.液体热扩渗：盐浴法、热浸法、熔烧法 8.低温盐浴共渗法发展阶段高氰盐浴氮碳共渗→中氰盐浴氮碳共渗→低氰盐浴氮碳共渗 冷却方式：空冷，油冷，水冷，专用盐浴中冷 9.热浸锌的工艺与性能湿法热浸锌、干法热浸锌、氧化还原热浸锌、铅锌法热浸锌、单面热浸锌。 10.热浸锌的工艺参数：锌液温度、浸锌时间及抽出速度（从锌液中抽出速度低，纯锌层薄；2 抽出速度高，纯锌层厚） 11.热浸铝影响因素：工件基体的化学成分、铝液的成分、浸铝的温度和时间等 （钢中碳、硅含量增加，热浸铝厚度减少；钢中铬、锰等元素也使浸铝层的厚度减少； 锌提高铝液与钢基的反应速度与渗层的附着力；硅提高铝液的流动性、降低合金层的厚度和硬度；铁会增大铝液粘度、影响渗(镀)层厚度和耐蚀性）12.固体热扩渗中影响渗层深度和质量的因素：固体渗剂的成分（主要）、温度和时间 固体渗剂分类：供渗剂、催渗剂(活化剂)、填充剂 13.固体渗硼渗剂活性越强，渗层越厚，其中的FeB 比例越大；反之，渗层薄，FeB少，甚至渗层中无FeB
钢板规格和说明
我们通常所说的板材，是指薄钢板（带）；而所谓的薄钢板，是指板材厚度小于4mm的钢板，它分为热轧板和冷轧板。众所周知，在家电制造领域里，冷轧板以及以冷轧板为原板的镀锌板的用途十分广泛，冰箱、空调、洗衣机、微波炉、燃气热水器等等的零件材料的选用都与它紧密相连。近年来，国外牌号钢材的大量涌入，丰富了国内钢材市场，使板材选用范围逐步扩大了，这对提高家电产品的制造质量，提供更丰富的款式和外观，起到了显而易见的作用；然而，由于国外的板材型号与我国板材牌号及标记不一致，再加上目前市面上很少有这方面专门介绍的资料和技术书籍，这给如何选用比较恰当的钢板带来了一定的困惑。 本文针对上述情况，介绍了在我国经常用到和使用最多的几个国家（日本、德国、俄罗斯）的冷轧薄钢板以及以冷轧板为原板的镀锌板的基本资料，并归纳出与我们国家钢板牌号的相互对应关系，借此提高我们对国外板材的识别和认知度，并能熟练选用之。 1 板材牌号及标记的识别 1.1 冷轧普通薄钢板 冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，俗称冷板。它是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。 适用牌号：Q195、Q215、Q235、Q275； 符号：Q—普通碳素结构钢屈服点（极限）的代号，它是“屈”的第一个汉语拼音字母的大小写；195、215、235、255、275—分别表示它们屈服点（极限）的数值，单位：兆帕MPa（N/mm2）；由于Q235钢的强度、塑性、韧性和焊接性等综合机械性能在普通碳素结构钢中属最好了，能较好地满足一般的使用要求，所以应用范围十分广泛。 标记：尺寸精度—尺寸—钢板品种标准 冷轧钢板：钢号—技术条件标准 标记示例：B-0.5×750×1500-GB708-88 冷轧钢板：Q225-GB912-89 产地：鞍钢、武钢、宝钢等 1.2 冷轧优质薄钢板
表面预处理方法
表面预处理 铝件预处理 一般工艺： 脱脂水洗碱蚀洗一次水洗二次水洗中和水洗 一．脱脂 1．有机溶剂脱脂：脱脂有残留薄油层，需再进行碱洗，作为补充处理。 汽油（另有煤油、酒精、丙酮、乙酸异戊酯、乙酸乙脂、四氯化碳、三氯乙烯等），四氯化碳、三氯乙烯有毒。 2．碱性溶液脱脂 一般采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠的传统工艺。磷酸钠、硅酸钠这两种强碱弱酸盐在溶液中，除了起缓蚀、润滑作用外，还可因水解生成游离碱而控制N a OH的变化，使溶液保持稳定。 温度对脱脂影响极为显著，49℃以上每升高11°，效率提高警惕100%。 二．碱蚀洗 作为脱脂后补充处理。进一步清除表面油污、脏物及轻微划擦伤。溶液温度55~60°，不得超过70℃。温度低、制品表面发暗不亮；太高、温度制品表面易产生过腐蚀。 三．中和 铝制品蚀洗后，表面附着的灰黑或黑色挂灰在冷热清洗水中皆不溶解，却能溶于酸性溶液中。故欲去除挂灰和残留碱液以露出光亮的基本金属表面，应经酸浸清洗，此过程称“中和”、“光泽”或“出光”处理。 四．水清洗 以彻底去除制品表面残留液和可溶于水的反应产物，使下工序槽液免遭污染，确保处理效率和质量。 清洗大多采用一次冷水清洗。但碱蚀后应采用热水—冷水二重清洗，热水温度40~60℃。 中和处理后水清洗特别重要，否则会因清洁表面受污染而前功尽弃。 中和水清洗后应立即氧化处理，如停留30~40min，应重新蚀洗中和。 五．化学氧化处理 铝制品表面自然氧化膜既薄又软，耐蚀性差，为迅速得到较厚的氧化膜，应采用化学氧化（和阳极氧化）。 化学氧化——铝制品在弱碱（酸）溶液中，使表面氧化膜增厚或生成其它钝化膜。 磷酸+铬酐+氟化钠+硼酸 阳极氧化处理 在电解质溶液中，铝为阳极，阴极为在电解溶液中化学稳定性高的材料，如铅、不锈钢等。水电解原理在阳极上4OH-4e 2H2O+O2氧分子、原子、离子与铅反应生成Al2O3。 电泳涂装 我国生产阴级电泳漆：阴极电泳漆G1083、N8603、H11（CED）841、H11-96、HB2000厚膜阴极电泳涂料，使涂膜由20μ提高到35±5μ，提高了耐蚀性。
船舶钢材预处理作业指导书
钢材预处理作业指导书 更多免费资料下载请进：https://www.360docs.net/doc/0816851360.html,好好学习社区
钢材预处理作业指导书 1、目的 本指导书阐述了钢材预处理作业的要求和方法，以保证船舶制造钢材准备过程满足用户及相应船级社的要求。 2、适用范围 本指导书适用于本公司船舶制造过程中钢板和型钢表面预处理作业全过程。 3、职责 3.1船研所负责提供钢材预处理的技术工艺规范和质量要求。 3.2质量管理科负责船舶钢材预处理质量的跟踪控制。 3.3钢结构制造部负责船舶分段建造计划的编制和计划实施的控制。 3.4供应科负责预处理材料的划拔。 3.5准备工区根据分段建造计划,编制并实施钢材预处理作业计划。 3.6 4、实施 4.1钢材预处理施工人员应熟悉钢材预处理的技术工艺规范和质量要求，以确保施工规范化和施工质量。 4.2 准备工区根据公司分段建造计划，以保证分段建造质量为前提，根据船研所电算室提供的号料软件填写《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01），经工区主任审核后，报供应科。 4.3 供应科接《分段钢材备料申请表》（NCS-WP-7.5-01-R01）后两日内将经检验合格的材料发至准备工区。 4.4钢材预处理 4.4.1预处理前上料准备、检查 a. 检查钢材的炉批号、材质、检验标记是否齐全。 b. 检查钢材的正反面有无严重划痕、锈蚀、分层及夹杂油污等缺陷，并组织及时处理。
c. 检查钢板平直情况，严重不平直的钢板需矫平后再处理。 d. 将钢板原标识加敲材料厚度钢印，并记录钢材的炉批号、材质、规格以备通知下道工序，型钢还需录量外型主要尺寸。 4.4.2钢材抛丸处理 a. 打开预处理设备的吹刮装置，用压缩空气将钢材表面灰尘、垃圾及微水份吹净，如钢板表面积水严重或气温低应打开烘干设备，进行烘干处理。 b. 打开吸尘、提升机、烘干装置，按抛丸头顺序依次打开，进行抛丸处理。 c. 打开自动喷漆装置，对预处理后的钢材进行车间底漆喷涂，底漆颜色要按船级社要求及《钢材标识和可追溯性指导书》(NCS-WP-7.5-22)的规定进行喷涂。 d. 处理过程中，必须认真检查每块钢板上是否有氧化皮，如发现须停机检查，及时调节抛丸头角度，达要求后方可继续作业。 4.4.3处理后钢材的检查和标记移植 a. 检查是否有机械喷涂不到位，并及时手工补漆。 b. 检查钢材是否有严重麻点等明显缺陷，对超标或不合格的材料要另行记录，区分堆放，并及时报质量管理科处理。 c. 检测每块钢板厚度，并记录、报质量管理科。 d. 将预处理钢材用记号笔进行标记移植（按材质用不同颜色记号笔区分），其标记为炉批号、材质、船级社、规格。标记移植核对无误后，将材料分类堆放整齐。 4.5 不合格材料由质量管理科出具相关报告，并书面通知准备工区、供应科，重新组织材料，保证生产进行。 5、记录 5.1《分段钢材备料申请表》由供应科保留。 5.2《钢板预处理跟踪记录表》由准备工区保留。 5.3《材料测厚检验报告》由质量管理科保留。 5.4质量记录控制按《记录控制程序》(NCS-QP-4.2-04)执行。 5.5 6、发放范围 本指导书发放范围：公司经理层、管理者代表、船研所、电算室、钢结构制造部、工程管理科、供应科、准备工区、内审员。
钢材表面喷砂处理工艺
钢材表面喷砂处理工艺集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
钢材表面喷砂除锈及防腐处理工艺 一、除锈去污的方法 钢材除锈大致有以下几种： 1、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧铁丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。 2、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。 3、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。可以采用金刚砂、石英砂等，石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。而金刚砂可以重复利用。 4、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。 5、手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。