豆制品加工工艺-简易制备大豆分离蛋白

温州粮油食品厂参照国内外流行工艺，经多次试验，摸索出一条投资少，设备简单，便于一般食品单位制备大豆分离蛋白的方法。

原料配方大豆或低温脱脂豆粕、食用级盐酸、食用纯碱。

加工设备石磨、砂轮磨或钢磨均可，罐、木桶若干支。布袋：涤纶布758#或丙纶布682-3、帆布6625均可做袋，尺寸大小视产量而定。精密pH验纸，规格pH3.8～5.4。

工艺流程浸泡→水磨→生豆浆分离→调整pH值→排除水分→分离蛋白

制作方法大豆去杂、洗净，约加3倍水浸泡6～10小时，沥干，加水磨，越细越好，磨毕再加水，总水量约等于大豆的10～20倍，搅拌5分钟，将全部大豆浆水打入布袋内，扎紧袋口，用力压榨得到生豆浆，然后在生豆浆中加入盐酸(1公斤大豆，10倍的水，约加20毫升盐酸)，使生豆浆pH值达4.3，停止加酸，再将其倒入袋内，压榨除水，袋内即得鲜分离纯蛋白。

(学生)大豆蛋白质的制取和加工201004

大豆蛋白质的制取和加工一、大豆的营养成分 1. 蛋白质及氨基酸 ●大豆含有30~40%的蛋白质，其中80~88%可溶于水； ●在水溶性蛋白中，含有94%球蛋白和6%白蛋白； ●蛋白质等电点（pH值为4.3）； ●大豆蛋白质的质量接近完全蛋白质，所含的赖氨酸含量较丰富。 2 .脂肪 ●大豆中含有17~20%的脂肪，属半干性油。 ●大豆脂肪中含有大量亚油酸（51%）、油酸（23%）和亚麻酸（7%）等不饱和脂肪酸（80%以上）。 ●大豆还含有 1.5%的磷脂，其中大部分卵磷脂。卵磷脂有良好的保健作用，还是优良的乳化剂，对豆奶的营养价值、稳定性和口感有重要的作用。 3. 碳水化合物 ●大豆含有20~30%左右的碳水化合物; ●其中的18%为粗纤维，18%为阿拉伯聚糖，21%为半乳聚糖，其余为蔗糖、棉子糖、水苏糖等。 4 .矿物质 ●大豆的矿物质含量为3%左右，以钾、磷含量最高。 ●大豆的坚硬度与钙含量有关，钙含量高的大豆较坚硬。 5. 维生素大豆中含有较丰富的维生素，以B族维生素及维生素C为多，加工过程中维生素C一般都被破坏。 6 大豆异黄酮大豆中含有异黄酮具有苦味和收敛性，具有抗肿瘤活性。还具有抗溶血、抗氧化、抑制真菌活性等作用。

二、大豆的酶类与抗营养因子 1 .脂肪氧化酶大豆制品常具有豆腥味，主要来自大豆油脂中的不饱和脂肪酸（油酸、亚油酸、亚麻酸等）的氧化。脂肪氧化酶可以催化氧化脂肪生成近百种氧化降解产物，其中正已醛、正乙醇是造成豆腥味的主要成分。 2．胰蛋白酶抑制因子是多种蛋白质的混合体。胰蛋白酶抑制因子可以抑制胰脏分泌的胰蛋白酶的活性，影响消化吸收，降低蛋白质的营养价值。它的耐热性强。 3.凝血素是一种糖蛋白质，有凝固动物体的红血球的作用。该物质在蛋白水解酶的作用下容易失活，在加热条件下也容易受到破坏。 4. 大豆皂甙大豆中含有0.56 % 的皂甙(皂角素)。它溶于水能生成胶体溶液，搅动时产生泡沫。大豆皂甙有溶血作用，能溶解人体的血栓，用于治疗心血管病。大豆皂甙有一定毒性。三、影响豆制品质量的因素及防止措施 1 豆腥味的产生与防止普通的大豆制品有一种固有的不良风味，称为豆腥味。豆腥味产生直接影响到豆乳产品的质量。豆腥味是大豆中含有的脂肪氧化酶催化大豆油脂中不饱和脂肪酸氧化的结果。脂肪氧化酶亚油酸、亚麻酸等不饱和脂肪酸————→氢过氧化物————→ O2 降解——→醛酮、醇、呋喃、α-酮类、环氧化物等异味成分消除豆腥味的方法： 1) 钝化脂肪氧化酶活性 ①加热法：脂肪氧化酶的失活温度为80~85℃。加热方法: 把干豆加热再浸泡磨浆;或者大豆热烫后才浸泡磨浆。

自-实验7-大豆分离蛋白的制备

综合实验7 大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1 实验材料黄豆，1mol/LNaOH、10% HCl、正己烷、纤维素酶 2.2 实验仪器恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1 实验流程黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min→纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2 实验步骤（1）黄豆预处理选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。（2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。

大豆分离蛋白生产工艺

大豆分离蛋白生产工艺 1.清洗：将采购的大豆籽进行清洗和筛选，去除杂质，并将符合质量要求的大豆籽送入仓库准备下一步的加工。 2.蒸煮：将清洗后的大豆籽进行蒸煮处理。蒸煮的目的是软化大豆籽，破坏大豆籽内部的脂肪膜结构，使蛋白质更容易与水进行分离。 3.破碎：蒸煮后的大豆籽送入碾磨机进行破碎处理，以打开大豆籽内部的细胞，使蛋白质与水进行充分接触。 4.分离：将破碎后的大豆浆通过离心机进行分离，分离出固体部分和液体部分。固体部分主要是蛋白质，液体部分则主要是淀粉、纤维等。 5.过滤：分离后的大豆浆通过过滤器进行进一步的分离，去除较大的颗粒和杂质。过滤的目的是得到更纯净的分离蛋白。 6.浓缩：将过滤后的大豆浆送入浓缩设备进行浓缩处理，去除多余的水分，提高蛋白质的浓度。 7.离心分离：将浓缩后的大豆浆再次通过离心机进行离心分离，以进一步提高分离蛋白的纯度。 8.脱色：离心分离后的蛋白溶液中可能还含有一些颜色物质，需要进行脱色处理。常见的脱色方法有活性炭吸附和氢氧化钠沉淀。 9.调节pH值：脱色后的蛋白溶液进行pH值的调节，一般需要将pH 值调整为4.5-5.0之间，以利于后续的凝胶和凝集作用。 10.凝胶：将调节后的蛋白溶液进行加热处理，使蛋白质发生凝胶作用。凝胶温度一般在80-85℃之间。

11.凝集：凝胶后的分离蛋白进行凝集处理，一般采用盐酸、硫酸和醋酸等酸性物质进行凝集。 12.离心：凝集后的蛋白溶液进行离心处理，分离出固体部分和液体部分，固体部分就是经过凝结处理的大豆分离蛋白。 13.干燥：将分离后的大豆蛋白固体进行干燥处理，通常有喷雾干燥、真空干燥、凝固干燥等方法可选。 14.粉碎：干燥后的大豆蛋白固体进行粉碎处理，得到所需的粉状产品。以上就是大豆分离蛋白的生产工艺。通过上述工艺，可以得到高纯度的大豆分离蛋白，为食品工业生产提供了重要的原料。但需要注意的是，生产中需要确保设备的清洁、操作的卫生和原料的质量，以确保最终产品的质量和食品安全。

大豆分离蛋白生产工艺

2011最新大豆分离蛋白生产工艺 1、原料豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同。大豆球蛋白中的2Ｓ组分,分子量小,提取分离蛋白时分散于乳清液中。因此,大豆原料中2Ｓ蛋白组分过高,即使蛋白含量和ＮＳＩ值都很高,蛋白提取率也不会很高。从此得知,用于分离蛋白生产的原料大豆必须进行检测,要采用7Ｓ和11Ｓ含量较高的大豆品种,这对稳定大豆分离蛋白的提取率和功能性是十分必要的。 2、浸提工艺从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对

分离蛋白的得率有很大影响。浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。先浸泡后磨浆的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白质的溶解机理。经测定，先浸泡后磨浆比干法粉碎再浸泡的蛋白质提取率高2～4个百分点。用水浸提大豆蛋白时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高，但是加水太多，酸沉时乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的损失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也会下降。还会增加后续各工序的难度。同时在磨浆阶段，浆料粒度越细则蛋白得率和浸提效果越高。其实不然，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时有增教了过滤分离的难度。蛋白质的溶解度与浸提PH有很大的关系，ｐＨ太低的时候，11s蛋白组分能解离成2s组分，这种解离作用造ｐＨ3.75时开始至PH2时达到最高峰，当ｐＨ小于2时，又会发上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高时，因碱性太强会引起脱氨脱羧肽键断裂，又会发生“胱赖反应”，把氨基酸转化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的PH必须要有合适的控制范围。

加工技术-几种大豆深加工技术

加工技术-几种大豆深加工技术大豆富含蛋白质和油质，除可用于制油外，还可利用大豆蛋白生产多种大豆食品和食品原料。一、食品原料类主要包括全脂和脱脂豆粉，浓缩蛋白、分离蛋白、组织蛋白等。 1、全脂大豆粉是以大豆为原料直接加工成的粉状产品，又分为全脂生豆粉和全脂膨化豆粉两种。①全脂生豆粉生豆粉的生产过程是：大豆经过清理除杂后，采用干热法烘到水分8―11%，在进行粗碎脱皮，然后经锤片粉碎机或磨碎机粉碎、分级，得到颗粒度为0.3―0.8毫米的成品。可做豆浆。豆腐的原料和面包、蛋糕的添加剂。它含有抗营养因子和豆腥味，为经加热不可直接食用。②全脂膨化豆粉生产过程：大豆→清理→烘干→粗碎去皮→粉碎→混合→挤出膨化→烘干冷却→粉碎分级→全脂豆粉。经高温短时的温热处理，有害成分被除去，因此是营养价值高的食品原料。 2、脱脂大豆粉是以制取油脂后的冷榨豆饼为原料经粉碎制得，可做食品原料。 3、大豆浓缩蛋白又称70%蛋白粉，生产方法有稀酸沉淀法和酒精洗涤法。 4、大豆分离蛋白是一种蛋白质含量为90%―95%的精致大豆蛋白产品。 5、大豆组织蛋白又叫植物蛋白肉，具有多孔性肉样组织，保水性和咀嚼感好，适用生产各种形状的烹饪食品。二、大豆食品类种类繁多，可分为非发酵豆制品和发酵豆制品。 1、机制盒装豆腐特点是质量好，1千克豆可出5千克豆腐，1200千克豆可

生产20000盒。①清理、浸泡去杂→清洗→浸泡，水温10℃，泡18小时，水温27℃，泡8小时。②磨浆、分渣浸泡好的大豆沥去水分，流入金刚砂磨，磨浆。由分离机分出豆渣，浆液流入消泡罐，用单甘脂消泡。冷却至7℃后进入调理罐。 ③加凝固剂、装盒在调理灌中加入葡萄糖酸内酯，经泵送去装盒。④灭菌、凝固经蒸汽灭菌，使豆腐成型。温度90℃，时间20分钟，然后在冷水槽中冷却20分钟。 2、家庭简易腐乳①选用老豆腐，切成3厘米见方，厚1.5厘米的方块。②将豆腐块直立呈“人”字形摆在干净的屉内，盖好盖，放入有盖的缸内。③将缸置于阴凉处，使豆腐自然发酵，20℃5天，当豆腐表面长出一层白色菌丝时，表明初期发酵正常。④取出豆腐块装在小坛内，用冷盐开水（300块豆腐加0.5千克盐）徐徐倒入，使盐水高出豆腐块1―1.5厘米，并倒入少许花椒、黄酒。封好坛口继续发酵，经10天左右菌丝融化，即成家庭简易豆腐。

豆制品加工工艺流程

豆制品加工工艺流程豆制品加工工艺流程豆制品是一种以豆类为主要原料加工制成的食品产品。它是一种健康、营养丰富、口感独特的食品，受到广大消费者的喜爱。下面我们来介绍一下豆制品的加工工艺流程。豆制品的加工工艺流程主要包括浸泡、分离、磨浆、煮熟、过滤、凝固和成型等环节。具体的工艺流程如下：第一步，浸泡。将黄豆放入水中浸泡数小时，目的是使黄豆变软，便于后续的操作。同时，浸泡可以将黄豆的蛋白质溶解出来，便于磨浆时的分离。第二步，分离。将浸泡好的黄豆经过漂磨，去除黄豆皮，然后进行磨浆。磨浆是将黄豆磨成糊状，可以使用石磨或者高速搅拌机进行磨浆。磨浆时要添加适量的水，使磨出的豆浆具有较高的含水量。第三步，煮熟。将磨浆好的豆浆放入锅中煮熟，煮熟的时间要根据具体要求进行控制。煮熟的豆浆具有较好的口感和碳水化合物含量，并且可以提高菌的杀灭效果，增加豆制品的安全性。第四步，过滤。将煮熟的豆浆经过过滤，去除其中的杂质和固体颗粒。过滤器可以使用纱布或者滤纸进行过滤。过滤后得到的豆浆比较清澈，可以进一步进行凝固。第五步，凝固。将过滤好的豆浆加热至一定温度（一般为80-

85℃），然后加入凝固剂。凝固剂可以使用食用石膏或者食用明矾。加入凝固剂后，豆浆会逐渐凝固成块状。第六步，成型。将凝固好的豆腐放入豆腐盒中进行成形。成形时可以根据需要进行切割或者用模具进行造型。然后将豆腐放入冷水中冷却，增加豆腐的硬度和质感。最后，将成型好的豆腐放入水中浸泡，去除凝固剂的残留。然后进行包装，即可上市销售。以上就是豆制品加工的主要工艺流程。在实际生产中，还需要进行质量检测和包装，以确保豆制品的质量和安全性。豆制品加工工艺需要严格控制每一个环节的温度和时间，以保证最终产品的口感和储存稳定性。此外，加工车间需要严格卫生操作，确保产品的卫生与安全。

豆制品加工工艺流程

豆制品加工工艺流程豆制品是一种重要的植物蛋白食品，广泛食用于全球各地。豆制品的加工过程包括了豆浆制备、豆腐制作、豆腐乳制作等多个环节。下面将详细介绍豆制品的加工工艺流程。 1.豆浆制备豆浆是豆制品的基础原料，其制备过程主要包括浸泡大豆、磨碎、过滤等步骤。首先，将大豆洗净并浸泡在水中，通常浸泡时间为12-24小时，以确保大豆充分吸水。随后，将浸泡后的大豆进行磨碎。传统的磨浆方式是用石磨或者研磨机进行磨碎，而现代工艺往往采用高速搅拌机或乳化涡轮进行磨浆，以提高效率和产量。磨浆完成后，将浆液通过过滤装置进行过滤，去除大豆渣和纤维。过滤装置可以使用滤布或者特制的过滤器，以确保过滤效果。经过过滤后，得到的液体即为豆浆。 2.豆腐制作豆腐是豆制品家庭中常见的产品，它是由豆浆凝固而成。豆腐的制作过程主要包括凝固、成形以及压制等步骤。首先，将豆浆加热至80℃左右，并同时加入石膏或者硫酸钙等凝固剂。凝固剂可以使豆浆中的蛋白质凝固并形成豆腐。在加入凝固剂后，搅拌均匀，然后停止加热。接下来，等待凝固，使豆浆逐渐形成凝胶状。凝固完成后，将凝固后的豆腐均匀晾冷，使其更加坚固。通常情况下，可以将凝固好的豆腐块切成适当大小的形状，以便后续食用或包装。

最后，对切好的豆腐块进行压制，使其更加紧密。可以使用豆腐压机或者简单的放置重物来进行压制。压制的目的是去掉多余的水分，使豆腐更好地保持形状。 3.豆腐乳制作豆腐乳是经过盐渍发酵的豆制品，具有特殊香味和口感。豆腐乳的制作过程主要包括两个阶段：豆腐制作和豆腐乳发酵。首先，按照前述的豆腐制作工艺，制作好豆腐块。制作完成后，将豆腐块切成适当大小的块状物。豆腐块通常要蒸煮一段时间，使其更加紧密。豆腐块蒸煮完成后，将其放入盐水溶液中，加入适量的盐和各种调味料。可进行个性化调整，例如加入辣椒、五香粉、蒜蓉等等。随后，将调味的豆腐块放入容器中，密封并进行长时间浸泡，一般需要至少2-3个月的时间。浸泡过程中，豆腐块通过盐渍发酵，逐渐形成特殊香味和口感的豆腐乳。总结

大豆分离蛋白的主要工艺流程

1大豆分离蛋白的主要技术性能指标水份：w 6% 干基粗蛋白：》90% 水溶氮指数：》60% TPC：w 10000个大肠杆菌：0 个色泽：浅黄/ 乳白气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8 〜7.2 密度：过200 目筛95%，过270目筛90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。高分散（注射）型：1:10（蛋白: 水）试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2大豆分离蛋白工艺流程低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3工艺简要描述：萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9 的比例加入9 倍的水，水温控制为40芒，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维

（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。酸沉：利用大豆蛋白等电点为 4.2 的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。杀菌：将中和后的凝乳利用140C的高温进行瞬时杀菌干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。筛选：对产品进行进一步筛选。喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。金属检测：对产品进行金属检测。包装：检测后的产品进行自动包装系统，按规定的重量进行包装。

豆制品加工工艺-植物蛋白食品

基本原理在向组织状植物蛋白原料添加油脂时，预先向油脂中添加卵磷脂和乙醇，经搅拌、混合后再添加到组织状植物蛋白原料中，这样油脂能渗透吸附于原料组织内部。过去，在蛋白食品原料中添加油脂的同时，作为乳化剂也使用过卵磷脂。但是，这种单独使用卵磷脂的方法不能使油脂充分地渗透吸附到植物蛋白原料的组织内部，而且复水时间长，并在复水时油脂分离的比例很大。在植物蛋白原料中添加油脂、卵磷脂和乙醇混合物后，清除了上述不良现象。油脂、卵磷脂、乙醇成分的种类和添加量所用的油脂为大豆油、玉米油、红花油，棕榈油等各种植物油及这些油脂的氢化油，或牛脂、猪脂等各种动物脂或者这些动物脂有混合脂，添加量没有特殊的限制，但一般为干组织状植物蛋白原料的0.5～30%。卵磷脂为大豆卵磷脂、蛋黄卵磷脂、油菜卵磷脂等各种卵磷脂，使用量为干植物蛋白原料的0.01～10%。本发明中，与卵磷脂一起添加的混合于油脂中的除乙醇外，还可使用含乙醇成分的各种酒类，用量最好为干植物蛋白原料的0.001～3%。在组织状植物蛋白原料中添加油脂、卵磷脂、乙醇后，不仅改善了植物蛋白制品的物理性，而且改善了风味。添加方法油脂、卵磷脂、乙醇混合物最好经高速而强力地搅拌，均匀的乳化、混合，产生空化现象。在组织状植物蛋白原料中添加并混合油脂、卵磷脂和乙醇混合物一般采用喷射法，即向原料喷射混合

物；以及浸泡法即将原料放在混合液中浸泡。实例1将100份脱脂大豆粉和30份水均匀地混合，在高温高压挤压膨化成组织状大豆蛋白。另外，高速而强力地搅拌80份棕榈油、20份大豆卵磷脂、5份清酒，成均匀的混合物。然后向原料喷雾，用量的重量百分率为10%。用本方法制得的产品复水时间，由原来的19～21分钟缩短到10～12分钟，并克服了油脂浮于表面的现象。实例2将100份脱脂在豆粉和30份水混和并于高温高压下挤压膨化成组织状大豆蛋白，然后喷涂10%(重量比)的下列油脂类。油脂类要经高速而强力地搅拌，均匀混合，产生空化现象。油脂为棕榈油40份、猪油10份、油溶区分天然提取物20份、蛋黄卵磷脂20份。另外还有10份酒。用这种方法制得的产品，复水时间由原来的20分钟缩短到12分钟，并完全没有油分离现象。

豆制品的生产工艺流程

豆制品的生产工艺流程豆制品的生产工艺流程主要分为豆浆的制作和豆制品的加工两个阶段。豆浆的制作： 1. 浸泡：首先将豆类（通常为黄豆）浸泡在水中，浸泡时间为6-10个小时，以软化豆类，并使固态中的蛋白质水解为水溶性。 2. 研磨：将浸泡后的豆类与水混合放入石磨或高速研磨机中研磨，直到形成细腻的豆浆液体。 3. 过滤：将研磨好的豆浆通过滤网进行过滤，去除其中的固体悬浮物，得到较为纯净的豆浆液体。 4. 煮沸：将过滤好的豆浆液体倒入锅中，加热至沸腾状态，煮沸时间一般为15-20分钟，以杀灭潜在的有害细菌，并去除豆浆中的生味。 5. 冷却：将煮沸后的豆浆液体进行迅速冷却，降低温度至适宜的发酵温度。豆制品的加工： 1. 发酵：将冷却后的豆浆液体加入乳酸菌发酵剂（如乳酸杆菌），以发酵时间为8-12小时，促进豆浆中的蛋白质水解生成多肽和氨基酸，增加风味。 2. 凝固：在豆浆中加入凝固剂（如石膏、乳酸钙等），以促使豆浆中的蛋白质凝固成块状，形成豆腐。 3. 切块：将凝固好的豆腐进行切割，得到块状的豆腐产品。 4. 豆腐的加工：对切好的豆腐进行加工，可制成豆腐干、豆腐皮等多种豆制品。 5. 包装：对加工好的豆制品进行包装，以保持其新鲜程度，延长保质期。

6. 贮存和销售：将包装好的豆制品存放在干燥、通风和阴凉的地方，以确保其品质和卫生，然后分销给市场销售。在豆制品生产工艺中，还可以根据不同的需求进行创新和改进。例如，在豆浆的制作中，可以根据个人口味加入配料，如糖、盐等；在豆腐的加工中，还可以添加调味料、色素等，以增加产品的多样性。同时，技术的进步也可以提高生产效率和产品质量，例如使用机械研磨机代替传统的石磨，以提高豆浆的细腻程度和产量。豆制品是我国传统的食品之一，其制作工艺经过长时间的实践和改进，已经具有一定的规模化和工业化生产水平。随着人们对健康食品的需求增加，豆制品作为营养丰富、植物蛋白质含量高的食品，不仅在传统的豆腐、豆浆基础上不断创新，还出现了豆腐脑、豆干、豆皮等多种新产品，丰富了消费者的选择。而豆制品的生产工艺流程的不断完善和创新也为豆制品行业的发展提供了有力的支撑。

大豆分离蛋白基本工艺

大豆分离蛋白工艺摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样食品体系中。大豆分离蛋白成功应用在于它具备各种样功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文重要大豆分蛋白一种制取工艺。核心字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备前言大豆分离蛋白是重要植物蛋白产品，除了营养价值外，它还具备许多重要功能性质，这些功能性质对于大豆蛋白在食品中应用品有重要价值。大豆蛋白功能性质可归为三类一是蛋白质水合性质( 取决于蛋白质-水互相作用)，二是与蛋白质-蛋白质互相作用关于性质，三是表面性质[1]。水合性质涉及：水吸取及保存能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间互相作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其他构造(例如面筋) 时才有实际意义。表面性质重要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液性能。大豆分离蛋白是表面活性剂，它既能减少水和油表面张力,又能减少水和空气表面张力。易于形成稳定乳状液。乳化油滴被汇集在油滴表面蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴汇集和乳化状态破坏，促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品制作中，加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。 1.2水合性大豆分离蛋白沿着它肽链骨架，具有诸多极性基,因此具备吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性

普通是指蛋白质对水分吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质颗粒大小、颗粒构造、颗粒表面活性等都是密切有关。随水份活度增强，其吸水性发生快——慢——快变化。 1.2. 2保水性除了对水吸附作用外，大豆蛋白质在加工时尚有保持水份能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度关于。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。 1.2. 3膨胀性膨胀性即蛋白质扩张作用,是指蛋白质吸取水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类影响明显,加热解决增长大豆蛋白膨胀性，80℃时为最佳，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1增进脂肪吸取作用分离蛋白吸取脂肪作用是另一种形式乳化作用。分离蛋白加入肉制品中，能形成乳状液和凝胶基质,防止脂肪向表面移动,因而起着增进脂肪吸取或脂肪结合伙用，可以减少肉制品加工过程中脂肪和汁液损失，有助于维持外形稳定。吸油性随蛋白质含量增长而增长，随pH增大而减少。 1.3. 2控制脂肪吸取作用分离蛋白在不同加工条件下也可以起到控制脂肪吸取作用，如能防止在煎炸时过多吸取油脂,这是由于蛋白质遇热变性,在油炸面食表面形成油层。 1.4胶凝性(又称凝胶性) 是指蛋白质形成胶体状构造性能。它使分离蛋白具备较高粘度、可塑性和弹性,既可做水载体,也可做风味剂、糖及其他配合物载体,这对食品加工极为有利。大豆蛋白质分散物质经加热、冷却、渗析和碱解决,可得到凝胶。其形成受固形物浓度、速度、温度和加热时间、制冷状况、有无盐类巯基化合物、亚硫酸盐或脂类影响,蛋白含量愈高，愈易制成结实强韧性、有弹性硬质凝胶，而蛋白含量不大于70%,只能制成软质脆弱凝胶[4]。

大豆蛋白的分离提纯及药用前景

目录第一章绪论 (2) 第二章大豆分离蛋白的提取方法 (3) 2.1碱提酸沉法 (3) 2.2膜分离方法 (3) 2.3起泡法 (4) 第三章分离蛋白产品在医药领域的作用及前景 (6) 3.1大豆肽 (6) 3.2大豆卵磷脂 (7) 第四章结论 (9) 参考文献 (10)

大豆蛋白的分离提纯及药用前景摘要大豆的蛋白含量较高而且营养丰富，一般含蛋白30%—50%。大豆蛋白含有8种人体必需氨基酸，且比例比较合理，只是赖氨酸相对稍高，而蛋氨酸和半胱氨酸含量较低。目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，特别是大豆分离蛋白含蛋白质90%以上，是一种优良的食品原料。大豆分离蛋白主要由11S球蛋白（Glycinin）和7S球蛋白（β-con-glycinin）组成，大约占整个大豆籽粒贮存蛋白的70%。这两种球蛋白的组成、结构和构象不同，大豆分离蛋白的功能特性也不同。大豆分离蛋白在提取、加工和贮运过程中会发生物理和化学变化，这些适当的改变可以提高大豆蛋白在食品、药品中应用的功能特性。本文综述了大豆分离蛋白的提取和改性方法，以及大豆分离蛋白在食品生物特别是医药领域的应用前景。关键词：大豆蛋白，分离方法，应用前景

第一章绪论大豆营养价值高,资源丰富,原料成本低。食品工业的飞速发展迫切需要具有功能特性和营养特性的蛋白质,作为食品的原料成分或添加基料。除了提供人体所必需的氨基酸外，还具有一定的加工特性和生理活性。为此，加强或改善大豆的功能特性和生物活性,开发新的功能食品,成为食品及医疗保健业亟待解决的问题。在食品、医疗等领域,大豆的研究与应用备受国外的关注。大豆经清洗、破碎、脱皮、压片和正已烷浸出后，可得到脱脂大豆片，即白豆片。由于白豆片的NSI（水溶性氮指数）值高，为提取分离蛋白提供了可靠的保证。所谓分离蛋白，就是从白豆片里除去非蛋白质成分得到含蛋白90％以上的蛋白粉。大豆分离蛋白是理想的植物蛋白，其中含有人体必需的8种氨基酸（亮氨酸、异亮氨酸、赖氨酸、蛋氨酸、氨酸、色氨酸、苯丙氨酸和缬氨酸）。大豆分离蛋白不仅具有很高的营养性，而且具有乳化性、吸水性、吸油性、凝胶性、粘结性和分散性等众多的功能性。在食品加工业中，它广泛应用于肉制品、面制品和饮料等加工上。大豆分离蛋白生产中的副产品还可以进一步加工成纤维素和低聚糖。它们都是有利于人体健康的功能性物质。从大豆中分离蛋白是一种提取的植物蛋白质，主要用于食品、化工、生物工程等领域。在食品工业中，可以作为肉食品、冷饮、烘烤食品、乳制品等的添加剂，还可以利用分离蛋白生产出很多的高附加值的产品。其实，在这些产品中，有很多具有预防、治疗疾病的功效，所以如果能将其应用在医药中间体，药品辅料或直接作为某些药品的主要原料进行研发生产，会有非常广阔的应用空间。我国从国外引进了很多的生产技术和设备，进而逐步实现了技术和设备的国产化。国对分离蛋白的提取和性能方面也进行了大量的研究。目前国的生产技术和设备逐步成熟，分离蛋白的许多指标基本上能满足实际生产需要。为了进一步的提高生产和科研水平，我们对分离蛋白的提取进行的系统的研究。