焦炉煤气湿法脱硫工艺设计初样

1 绪 论

1.1概述

焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3

，此外还含0.5～1.5g/m 3

氰化氢。

硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。

1.2焦炉煤气净化的现状

煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。

湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。

基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。

1.3栲胶的认识

栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占

66%，以栲胶来配制脱硫液效果最佳。栲胶的主要成分为多种水解丹宁，是有许多结构相似的酚类衍生物所组成的多酚基化合物，由于其含有许多活泼的烃基，所以具有很强的吸氧能力，在脱硫过程中起着载氧的作用。碱性栲胶脱硫液是由栲胶，碳酸钠及偏钒酸钠等主要成分构成的水溶液。栲胶水溶液在空气中易被氧化，即丹宁中较活泼的羟基易被空气中的氧氧化，生成醌态化合物。特别是当溶液的PH 值大于9的时候，丹宁的氧化特别显著。由于栲胶水溶液在较高浓度时成为典型的胶体溶液，并且在较低温度时容易出现3NaVO 及3NaHCO 沉淀，因此在配制脱硫液前必须对栲胶水溶液进行熟化预处理。即将含栲胶20～33g/l ，Na 2CO 3380～133g/l 的栲胶谁溶液直接通蒸汽与空气，在80～90°C 的条件下氧化10～24h ，破坏其胶性。然后加3NaVO 及软水或稀氨水，配制成含栲胶1.0～2.6g/l ，Na 2CO 3 22.3g/l ，3NaHCO 3.24 g/l, 3NaVO 2～2.5g/l 脱硫液，送入脱硫液储存槽，稀释后使用。

脱硫过程中，酚类物质经空气再生氧化成醌态，因其具有较高电位，故能将低价钒氧化成高价钒，进而使吸收在溶液中的硫氢根氧化、析出单质硫。同时丹宁能与多种金属离子（如钒、铬、铝等）形成水溶性络合物；在碱性溶液中丹宁能用与铁、铜反应并在其材料表面形成丹宁酸性薄膜，因而具有防腐蚀作用。

由于栲胶水溶液是胶体溶液，在将其配制成脱硫液之前，必须对其进行预处理，以消除共胶体性和发泡性，并使其由酚态结构氧化成醌态结构，这样脱硫溶液才具有活性。在栲胶溶液氧化过程中，伴随着吸光性能的变化。当溶液充分氧化后，其消光值则会稳定在某一数值附近，这种溶液就能满足脱硫要求。通常制备栲胶溶液的预处理条件列举在表1中：

表1 制备栲胶溶液的与处理条件

将纯碱溶液用蒸汽加热，通入空气氧化，并维持温度80～90℃，恒温10h以上，让丹宁物质发生降解反应，大分子变小，表面活性物质变成非表面活性物质，达到预处理目的。

H 2SH

2

S1.4 栲胶法脱硫的优缺点

1.4.1优点

栲胶法脱硫是目前工业化生产中应用较多的湿式脱硫方法，它本身有许多优越之处，

但是与此同时，也存在着许多的不足。

栲胶是聚酚类（丹宁）物质，可替代ADA作为载氧体，价格低廉，栲胶本身还是良好的络合剂，不需要添加酒石酸钾钠的络合剂。此法的吸收效果与ADA相近，且具有不容易堵塞脱硫塔填料，栲胶资源丰富，价格便宜以及脱硫液活性好，性能稳定，腐蚀性小等优点。此外，脱硫效率大于98℅，所析出的硫容易浮选和分离。栲胶法脱硫整个脱硫和再生过程为连续在线过程，脱硫与再生同时进行，不需要设置备用脱硫塔。煤气脱硫净化程度可以根据企业需要，通过调整溶液配比调整，适时加以控制，净化后煤气中H

2

S含量稳定。

（1）栲胶资源丰富、价格低廉、无毒性、脱硫溶液成本低，因而操作费用要改良ADA法低。

（2）脱硫溶液的活性好、性能稳定、腐蚀性小。栲胶本身既是氧化剂，又是钒的络合剂，脱硫溶液的组成比改良ADA法简单，且脱硫过程没有硫磺堵塔问题。

（3）脱硫效率大于98℅，所析出的硫容易浮选和分离。

（4）栲胶法脱硫整个脱硫和再生过程为连续在线过程，脱硫与再生同时进行，不需要设置备用脱硫塔。

（5）煤气脱硫净化程度可以根据企业需要，通过调整溶液配比调整，适时加以控制，净

化后煤气中H

2

S含量稳定。

1.4.2缺点

（1）配制脱硫液和往系统中补加时都要经过加热溶化制备过程。

（2）1.4.3硫化物对作为原料气生产工艺过程有何危害

21.4.4

粗煤气脱硫系统的正常开车操作要点1.4.5脱硫后硫化氢含量高的主要原因1.4.6脱硫后硫化氢含量高的处理方法1.5 设计任务的依据工艺参数：

粗煤气入吸收塔时H

2S的含量，C

1

=10 g/m3

净化气中H

2S的含量，C

2

=0.15 g/m3

入吸收塔焦炉煤气量，G

= 24000m3/h

入冷却塔焦炉煤气温度，t

1

=50 ℃

出冷却塔入吸收塔焦炉煤气温度，t

2

=35 ℃

入吸收塔焦炉煤气压力，1.39atm(表)

设计目标：

净化煤气中H

2

S浓度≤0.15 g/m3

2 生产流程及方案的确定

焦炉煤气的净化主要是要脱除煤气中的H

2

S，脱硫的方法有两种：干法脱硫、湿法脱硫。

干法脱硫既可以脱除无机硫，又可以脱除有机硫，而且能脱至极精细的程度，但脱硫剂再生较困难，需周期性生产，设备庞大，不宜用于含硫较高的煤气，一般与湿法脱硫相配合，作为第二级脱硫使用。

湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。

3 生产流程说明

3.1反应机理

反应机理是脱硫的根本，也是整个脱硫过程中的核心部分。以下是栲胶法脱硫的反应机理。

3.1.1碱性水溶液吸收H2S

Na

2CO

3

+H

2

S→NaHS+NaHCO

3

3.1.2五价钒络合物离子氧化HS-析出硫磺，五价钒被还原成四价钒

2V5++HS1-→2V4++S+H1+

3.1.3 醌态栲胶氧化四价钒成五价钒，空气中的氧氧化酚态栲胶使其再生，同时生成H2O2

TQ（醌态）+V4++2H

2

O→THQ（酚态）+V5++2OH-

2THQ+O

2→2TQ+H

2

O

2

3.1.4 H2O2氧化四价钒和HS-

H 2O

2

+V4+→V5++2OH-

H 2O

2

+HS-→H

2

O+S+OH-

3.1.5 当被处理气体中有CO2、HCN、O2时产生如下副反应：

NaCO

3+CO

2

+H

2

O→2NaHCO

3

Na

2CO

3

+2HCN→2NaCN+H

2

O+CO

2

NaCN+S→NaCNS

2NaCNS+5O

2→Na

2

SO

4

+CO

2

+SO

2

+N

2

2NaHS+2O

2→Na

2

S

2

O

3

+H

2

O

3.2主要操作条件

3.2.1溶液组分

溶液的主要组分是碱度、NaVO

3

、栲胶。

3.2.1.1 碱度

溶液的总碱度与其硫容量成线性关系，因而提高总碱度是提高硫容量的有效途径，一般处理低硫原料气时，采用的溶液总碱度为0.4N，而对高硫含量的原料气则采用0.8N 的总碱度。PH值再8.5~9.0。碱度过高，副反应加剧。

3.2.1.2 NaVO3含量

NaVO

3

的含量取决于脱硫液的操作硫容，即与富液中的HS-浓度符合化学计量关系。应添加的理论浓度可与液相中HS-的摩尔浓度相当，但在配制溶液时往往要过量，控制过量系数在1.3～1.5左右。

3.2.1.3栲胶浓度

作为氧载体，栲胶浓度应与溶液中钒含量存在着化学反应的计量关系。从络合作用考虑，要求栲胶浓度与钒浓度保持一定的比例，同时还应满足栲胶对碳钢表面缓蚀作用的含量要求。目前还无法有化学反应方程计算所需的栲胶浓度，根据实践经验，比较适宜的栲胶与钒的比例为1.1～1.3左右。工业生产中使用的溶液组成见下表2：

表2 工业生产使用的栲胶溶液组成

3.2.2温度

操作温度低，再生效果差；温度过高，副反应加剧，生成大量硫代硫酸钠灯盐类，

常温范围内，H

2S、CO

2

脱除率及Na

2

S

2

O

3

生成率与温度关系不敏感。再生温度在45℃以下，

Na

2S

2

O

3

的生成率很低，超过45℃时则急剧升高。通常吸收与再生在同一温度下进行，约

为30～40℃。

3.2.3 CO2的影响

栲胶脱硫液具有相当高的选择性。在适宜的操作条件下，它能从含99℅的CO

2

原料

气中将200mg/m3（标）的H

2S脱除至45mg/m3（标）以下。但由于溶液吸收CO

2

后会使溶

液的PH值下降，使脱硫效率稍有降低。

3.3 工艺流程

脱硫及再生反应过程如下：

（1）吸收：在吸收塔内原料气与脱硫液逆流接触硫化氢与溶液中碱作用被吸收；（2）析硫：在反应槽内硫氢根被高价金属离子氧化生成单质硫；

（3）再生氧化：在喷射再生槽内空气将酚态物氧化为醌态；

以上过程按顺序连续进行从而完成气体脱硫净化，湿法脱硫和再生工艺流程如下(见图)：

1－分离器；2－脱硫塔；3－水封；4－循环槽；5－溶液泵；6－液位调节器；

7－再生槽；8－硫泡沫槽；9－真空过滤机；10－熔硫釜；11－空气压缩机；

图1 湿法栲胶脱硫工艺流程简图

3.4主要设备介绍

3.4.1填料塔

S脱除效率。用作脱硫的填料塔每段填料间设有人孔，以供填料塔用于要求高的H

2

检查用。（φ50mm×25 mm×1.5mm）的乱堆填料，这种填料塑料的表面较光滑，所以不易被硫堵塞，用这种填料同时有很高的脱硫效率。填料的作用是完成对脱硫液及气体的再分布，同时为气液分布提供较大的相界面。脱硫液从塔顶经分布器均匀喷淋在填料上，再填料表面形成液膜，并向下流动，与经填料空隙上升的气体接触，完成对H

S的吸收。

2

3.4.2氧化槽

世界上使用最多的是有空气分布板的垂直槽，圆形多孔板安装于氧化槽的底部，孔

径一般为2mm，空气压力必须克服氧化槽内溶液的压头与分布板的阻力，空气在氧化器的截面均匀的鼓泡，液体与空气并流向上流动，硫泡沫在槽顶部的溢流堰分离，分离硫后的清液在氧化槽顶部下面一点引出。这种形式的氧化槽需要鼓风机将空气压入。中国很多工厂使用一种自吸空气喷射型的氧化槽，不需要空气鼓风机。液体加压从喷嘴进入，空气从文丘里的喉管吸入。

氧化槽是一大直径的圆槽，槽内放置多支喷射器。氧化槽目前使用最佳的是双套筒二级扩大式，脱硫液通过喷射再生管道反应，氧化再生后，经过尾管流进浮选筒，在浮选筒进一步氧化再生，并起到硫的浮选作用。由于再生槽采用双套筒，内筒的吹风强度较大，不仅有利于氧化再生，而且有利于浮选。内筒上下各有一块筛板，板上有正方形排列的筛孔，直径15mm，孔间距20mm，开孔率44%。内筒吹风强度大，气液混合物的重度小，而内外筒的环形区基本上无空气泡，因此液体重度大。在内筒和环形空间由于重度不同形成循环。

氧化槽的设计有如下三个基本参数①要求的空气流量；②氧化器的直径；③有效的液体容积。空气流量正比于硫的产量、反比于液体在氧化器内的有效高度，比值可按氧化器内每米有效液面高度氧利用率为0.6%～0.7%来计算。氧化器直径正比于空气流量与空气比重的平方，为了得到良好的硫浮选，空气流速一般选25～30m3/(min·m2)截面。液体在氧化器的停留时间正比于液体流量，要求的停留时间与氧化器数量有关，当用一个氧化器时，停留时间约45min，用两个氧化器停留时间不超过30min，多级氧化器有较高的气液传质效率，第一个氧化器出来的液体供给第二个氧化器，硫泡沫从第二个氧化器顶部分离，第一个氧化器的空气流量大，增大湍流使传质加快。第二个氧化器空气流量较小，使硫浮选。

3.4.3反应槽

内有隔板以块。主要作用是增加脱硫液的反应时间。

3.4.4贫液泵

完成对贫液的升压与输送任务。H=54m,10SH-6A,Q=468 m3/h。

3.4.5硫泡沫槽

硫泡沫槽是一锥形底的钢制圆筒，槽顶设有15～25转/min的搅拌机一个，以保持

槽内硫泡沫经常呈悬浮状态。此槽容积可按存放3～6h的硫泡沫存量计算。

3.4.6 过滤器

工业上常用连续作业的鼓形真空过滤机，所需过滤面积可按每1m2过滤面积于1h内能滤过干燥硫磺60～80kg计算。通常采用的真空过滤机，当过滤面积为10m2时，其直径为2.6m，长为1.3m。

中国最近使用戈尔膜过滤器来过滤硫泡沫。该过滤元件是由多振过滤薄膜袋组成，多孔膜的材料是聚四氟乙烯薄膜，可根据工作负荷的大小调整过滤薄膜袋的数量和膜的孔径，以达到良好的过滤效果，单台过滤器的膜面积为22.5～50m2。

戈尔薄膜滤料由于表面有一层致密而多孔的薄膜，不需要传统滤料的初始滤饼层，一开始过滤就是有效过滤，当经过一段时间后滤饼层积累到一定厚度，同样也影响过滤流量，这时可以给滤料一个以秒计的反向推动力，将滤料表面全部的滤饼迅速而轻松地从滤料表面推卸下来，称为反清洗。由于聚四氟乙烯自身的化学特性，它与任何物质均不粘连，因而所有的滤饼均可被清洗下来，滤料又恢复新滤料的过滤能力，这样过滤，反清洗，再过滤，再反清洗，一次又一次循环。这一工艺可在同样的时间内达到传统过滤器5～20倍的过滤流量，而用传统的过滤材料是无法实现这种频繁的反清洗工艺的。

戈尔过滤器是由罐体、管路、花板、滤芯、气动挠性阀、自动控制系统等组成。戈尔膜过滤器一般安装在硫泡沫槽后。泡沫液经1#阀进入过滤器，空气经3#阀排放后关闭3#阀，溶液经上腔进入贮槽。过滤一段时间后滤饼达到定值时，控制系统进入反冲状态，1#、2#、4#阀自动切换，反冲清膜，滤饼脱离袋沉降到锥底部，系统重新进入过滤状态。滤饼达到一定量时，开6#阀排硫膏，去熔硫釜熔成硫磺或脱水生成硫膏出售。

使用戈尔膜过滤器，可将硫泡沫高度净化，如进过滤器前悬浮硫含量为8g/L，出膜过滤器清液悬浮硫含量8mg/L，取出的硫是硫膏，水分含量低，缩短了熔硫釜的熔硫时间，并节省蒸汽。

3.4.7 熔硫釜

熔硫釜是一个装有直接蒸汽和间接蒸汽加热的设备，其操作压力通常为0.4MPa。其容积按能充满70%～75%计算，而放入的硫泡沫含有40%～50%的水分。对于直径1.2m，有效高度2.5m的熔硫釜，每次熔化所需的时间约为3～4h。

脱硫主要设备都用碳钢制作，因为其价格低廉，同时在许多的场合其性能可以满足使用的要求。为了防止设备被腐蚀，除选择适当的耐腐蚀材料制造设备外，还可以采用防腐措施对设备进行防腐。如在吸收塔，再生器的内表面可适当的涂覆保护层。或添加缓蚀剂等。而泵的密封采用机械密封，以减少溶液的漏损。机械密封是一种功耗小，泄漏率低，密封性能可靠，使用寿命长的转轴密封，被广泛地应用于各个技术领域中。以减少溶液的漏损。机械用适当的涂料涂刷为了防腐，在吸收塔、再生器的表面可用适当的涂料涂刷。

4 工艺计算书

4.1原始数据

4.1.1焦炉煤气组分：

4.1.2脱硫液组分：

4.1.3设计工艺参数

焦炉煤气中H

2S初始含量C

1

= 10g/m3

净化气中H

2S含量C

2

=0.15g/m3

入吸收塔焦炉煤气气量G

= 24000m3/h

入吸收塔焦炉煤气压力P

= 1.39atm

出吸收塔焦炉煤气压力P

i

= 1.37atm

入冷却塔焦炉煤气温度，t

1

=50 ℃

出冷却塔入吸收塔焦炉煤气温度，t

2

=35 ℃

硫容量 S = 0.2 Kg（H

2

S）/m3

熔硫釜的工作周期4h

熔硫釜的操作压力0.4Mpa

硫泡沫中硫含量S

1

= 30 Kg/m3

硫膏含量 S

2

=20%

煤气平均等压比热容

P

C=30.44 KJ/kmol

硫泡沫槽溶液终温t

3

= 800C；

硫泡沫槽溶液初温t

4

= 400C；

熔硫釜硫膏终温t

5

= 15 0C

熔硫釜加热初温t

6

= 135 0C

入熔硫釜硫膏初始含水率80﹪

出熔硫釜硫膏含水率50﹪

硫膏密度ρ

S

= 1500 Kg/m3

硫泡沫密度ρ

f

=1100Kg/m3

硫泡沫比热容,C

f

=3.68 KJ/(Kg·0C)；

常用熔硫釜全容积为V

r

= 1.6m3

熔硫釜装填系数为70﹪～75%

硫膏的比热容C

s

= 1.8 KJ/(Kg·0C)

硫膏的熔融热C

h

=38.69 KJ/Kg

熔硫釜周围空间的散热系数λ= 12.56 KJ/(m·h·0C)

0.2MPa蒸汽的汽化热r

1

= 2202.26 KJ/Kg

0.4MPa蒸汽的汽化热r

2

= 2135.2 KJ/Kg

H 2S气体密度ρ

G

= 1.05 Kg/m3；

脱硫液液体密度ρ

L

= 1050 Kg/m3 熔硫釜表面积F= 9.2 m2

喷射再生槽溶液流速W

i = 25 m/s通常W

i

= 18～28 m/s

喷射再生槽喷嘴入口收缩角α 1 = 14° 喷射再生槽喷嘴喉管长度L 6 = 3mm 喷射再生槽吸气室收缩角α 2 = 30° 喷射再生槽管内空气流速取W A =3.5 m/s ； 喷射再生槽尾管直径扩张角取α 3 = 7° 尾管中流体速W e = 1 m/s 焊接接头系数

1?=

由于焦炉煤气气量大及H 2S 含量多，因此采用两个吸收塔并联，则：

G 0′= G 0/2=24000/2=12000 m 3/h

4.2物料衡算

〔1〕

4.2.1 H2S 脱除，G1，kg/h

G 1 = = G 0′×(10－0.15)/1000=12000×（10-0.15）/ 1000 = 118.2Kg/h

4.2.2溶液循环量LT ，m3/h

L T =

S

G 1

= 118.2 / 0.2 = 591m 3/h 式中 S — 溶液硫容量，kg/m 3，S = 0.2 Kg (H 2S)/m 3

4.2.3生成Na2S2O3消耗H2S 的量G2, Kg/h

取Na 2S 2O 3的生成率为脱除量的8﹪，则： G 2 = G 1×8﹪=118.2×8﹪ = 9.46 Kg/h

4.2.4Na2S2O3生成量，G3，Kg/h

G 3 =

S

H O S Na M M G 23

2222=9.46×158/2×34 = 21.98 Kg/h

式中M Na2S2O3 — Na 2S 2O 3分子量 M H2S — H 2S 分子量

4.2.5理论硫回收量G4，kg/h

G 4 =（G

1

－G

2

）M

S

/ M

H2S

= （118.2-9.46）×32/34 =102.34 Kg/h

式中 M

S

—硫的分子量

4.2.6理论硫回收率φ，﹪

φ= G4/ G1 =102.34/118.2×100﹪=86.58﹪4.2.7生成Na2S2O3消耗纯碱的量G5，Kg/h

G 5 = G

3

M

Na2CO3

/ M

Na2S2O3

=21.98×106 / 158 = 14.75Kg/h

式中 M

Na2CO3

—碳酸钠的分子量；

4.2.8硫泡沫生成量G6，m3/h

G 6 = G

4

/S

1

=102.34/30 =4.41m3/h

式中 S

1 —硫泡沫中硫含量，此处取S

1

=30㎏/m3；

4.2.9入熔硫釜硫膏量G7

G 7 = G

4

/S

2

= 102.34/0.2=511.7 Kg/h

式中 S

2 —硫膏含量，此处取S

2

=20%；

4.2.10回收率η，﹪

η =

12

1 C C

C = （10-0.15）/ 10×100﹪=98.5%

4.2.11硫膏的理论产量

W

理论=32V C

1

η/34=32×24000×10×0.985/34=222.49 Kg/h

式中 W

理论

—硫化氢的原子量

V —焦炉煤气气量，m3 （标）/ h

C 1 —脱硫前半水煤气中硫化氢含量，g/m 3 （标）

η —脱硫效率，﹪

32 —硫的原子量

4.3热量衡算

4.3.1冷却塔热量衡算

4.3.1.1冷却塔热负荷，1Q ，KJ ·m 3/ kmol ·h ()10121122P Q G C t t W i W i =-+-????

式中0G —入冷却塔焦炉煤气量，Kmol/(tNH 3)；

P C —焦炉煤气平均等压比热容，KJ/( kmol.0C),

P C =30.44 KJ/kmol ；

12,t t —入、出冷却塔焦炉煤气温度；

12,W W —入、出冷却塔焦炉煤气温含水量，Kg/Kmol. 查得 120.784/,0.784/W Kg Kmol W Kg Kmol ==

12,i i —入，出冷却塔条件下水蒸气的焓，Kcal/Kg, 查表知12,i i

12619/2591.63/,619.6/2564.83/i Kcal Kg kJ Kg i Kcal Kg kJ Kg ==== 代入公式计算得

1Q =24000×〔30.44×（50-35）+0.784×（2591.63-2564.83）〕 =11462640 KJ ·m 3/ kmol ·h

4.3.1.2冷却水消耗量，3W ，m 3 / h

1

131000Q t W ?=

式中 1t ?——冷却水温升，O C ,此处取15O t C ?=。

1

131000Q t W ?==11462640/1000×5=2292.52 m

3

/ h

4.3.2硫泡沫槽热量衡算

4.3.2.1硫泡沫槽热负荷Q 2，KJ/h

Q 2 = V f P f C f (t 3-t 4) = 3.41×1100×3.68×（80-40）