Φ160数控落地镗铣床技术规格
Φ160数控落地镗铣床技术规格
1 设备名称
Φ160数控落地镗铣床
2 设备数量
1台
3 机床的技术要求
3.1机床主轴主要技术参数
主轴直径：Φ160mm
铣轴直径：≥Φ260mm
主轴锥孔：ISO 50
主轴转速：2～1000r/min（无级）
*主轴电机功率：≥50KW(连续)
*主轴最大恒扭拒：≥ 7000N.m
滑枕截面：≥480mm×480mm
3.2 坐标轴行程要求
X轴：≥6000mm （立柱沿床身导轨移动的行程）
注：机床有效加工行程为6000mm。附件自动交换区所占用的X轴行程由投标方确定并增加在X轴行程内。
Y轴：≥3000mm （主轴箱沿立柱导轨移动的行程）
Z轴：≥1000mm （主轴移动行程）
W轴：≥1000mm （方滑枕移动行程）
Z、W轴行程允许迭加：总行程≥2000mm
3.3机床主轴及方滑枕技术要求
请投标方设计方滑枕截面尺寸。根据方滑枕行程要求，计算并提供方滑枕特性曲线图。设计方滑枕挠度自动补偿曲线。
注：滑枕刚性必须确保在安装机床附件后加工时的平稳性。
3.4 坐标轴运动速度
快速进给：
X轴：≥6000mm/min
Y轴：≥6000mm/min
Z轴：≥3000mm/min
W轴：≥3000mm/min
切削进给：
X轴： 1～6000mm/min
Y轴： 1～6000mm/min
Z轴： 1～3000mm/min
W轴： 1～3000mm/min
3.5 精度
按GB/T 5289.3-2006 《卧式铣镗床检验条件精度检验》标准执行。*3.5.1 机床精度
镗轴锥孔的径向跳动：
靠近主轴端≤ 0.012mm
距离300mm处≤ 0.02 mm
镗轴的径向跳动：
靠近主轴端≤ 0.015 mm
距离300mm处≤ 0.02 mm
镗轴的轴向窜动：≤ 0.015 mm 定位精度：
X轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.05mm/全长
Y轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.03mm/全长
Z轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.025mm/全长
W轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.025mm/全长
重复定位精度：
X/Y/W/Z轴：≤0.015mm
反向误差：≤0.01ｍｍ
中专用位置上，更换附件时，主铣头沿X,Y轴移动至专用附件头位置，进行数控定位，自动更换。
4 设备结构及主要功能、配置要求
*4.1机床基本功能要求
镗床床身沿X水平导轨横向移动（X轴）；机床主轴箱沿立柱导轨上下移动（Y轴）、滑枕沿纵向平移（W轴）；方滑枕内装伸缩式主轴镗杆，镗杆具有沿方滑枕伸缩功能（Z轴）、绕Z轴旋转的功能。
主轴及方滑枕具有挠度自动补偿功能，并详细描述补偿原理及结构。
立柱和主轴箱具有负荷平衡或补偿功能，并详细描述补偿原理及结构。
附件自动装卸，机床所有坐标轴均可实现快速移动和切削进给，具备自动排屑功能。
投标方对机床各坐标轴的传动结构、导轨形式、尺寸及润滑方式进行详细描述。
设备应具备完善安全保障措施，确保操作人员及设备维修人员上机工作的安全，具备安全、防护、监测、信号、照明、警戒标志、防雷接地等装置。
4.2 设备结构要求
4.2.1设备的基础件
机床结构先进可靠，具有较好的外观防护罩；主轴需具有可靠的密封装置防止切削液进入主轴轴承；所有密封组件必须可靠，不得有漏油现象发生；机床选材合理、精工制造；机床性能优异、精度保持期长、适用于长期连续加工；机床运行控制稳定可靠，操作界面简洁、美观。床身，滑枕，主轴箱，立柱，工作台等基础件均为优质铸铁件。Ｘ,Ｙ,Ｗ为闭式静压导轨。
4.2.2位置检测要求
X、Y和W轴坐标采用线性光栅尺，控制方式为全闭环位置控制。
Z轴采用数字编码器，控制方式为半闭环位置控制。
4.2.3 具有刀具和附件自动夹紧与松开的功能。
4.2.4机床配备外冷却装置。
4.2.5 机床配备切削液过滤、回收装置。
4.2.6全部导轨为不锈钢导轨保护罩。
4.2.7 机床配备自动排屑装置，标准附件。
4.2.8机床液压系统配有大流量恒温油箱，以保证机床工作精度及在各种室温下正常工作。
4.2.9 机床操作控制面板装有防止铁屑和冷却液进入的保护装置，并固定在操作走台上。4.2.10设备外表油漆颜色必须经买方确认色标，其工艺要求应符合国家相关专业标准。
5 设备安装及运行环境要求
5.1环境温度：0℃～40℃
5.2湿度：≤85%
5.3电源要求:～380V±10%，频率50Hz。(配电系统采用TN-S制接地方式）
5.4压缩空气：0.5～0.7Mpa
5.5机床噪音：≤85分贝。
5.6工作时间：每周144小时，每日24小时连续工作。
6数控系统要求
6.1 控制系统采用西门子公司的SINUMERIK 840D sl系统。
6.2 硬件配置及功能要求：
6.2.1 配置19英寸薄型操作面板，15"及以上液晶彩色显示器，并具有中文及英文两种显示界面。
6.2.2 硬盘容量≥40Gbyte，DRAM≥1 Gbyte。
6.2.3 配置嵌入式以太网接口和RS-232C、USB2.0等通讯接口。
6.2.4便携式手持按钮操作单元（带电子手轮）。
6.2.5 控制轴数，四轴任意三轴联动（X、Y、Z、W轴）。
6.2.6数控系统功能要求：数控系统除具备SINUMERIK 840D sl系统标准配置外，还须具备下列功能：
(1)具备标准钻削循环、铣削循环功能；
(2)SPLINE（样条插补）功能；
(3)刚性攻丝功能；
(4)工件坐标平移功能和空间旋转功能；
(5)直线、园弧、螺旋线插补功能；
(6)螺纹铣削功能；
(7)极坐标插补功能；
(8)具备加工模拟显示功能；
(9)主轴定向功能；
(10)直角铣头在加工过程中，当加工中止后，具有沿着与加工平面垂直方向回退功能；
(11)具备刀具长度补偿、半径补偿、刀具磨损补偿功能；
(12)具备可编程零点控制功能；
(13)零件程序管理、刀具管理功能、远程诊断(提供接口及相应软件)及远程诊断服务功能。
7备、附件要求
7.1 标准备、附件
投标时，卖方提供随机标准备、附件清单，该部分价格含于投标总价中。
数控落地镗铣床设备随机标准备、附件清单
7.2备品备件及易损件
投标时，卖方须提供设备一年所需备品备件及易损件清单及分项报价，该部分价格含于投标总价中。
数控落地镗铣床备品备件及易损件清单
7.3附件
投标时，卖方提供买方要求的附件清单及报价，该部分价格含于投标总价中。
数控落地镗铣床附件清单
8 随机技术文件
卖方应提供完整的随机技术资料（含电子版），包括但不限于如下内容：
数控落地镗铣床随机技术资料清单
9 其它要求
9.1 设备的设计、制造应具有机械结构的先进性、工艺制造的先进性、控制系统的先进性、使用的安全性、设备的宜人化设计。
9.2 标书中未涉及到的保证设备正常使用所必需的标准配置必须齐套、匹配。
9.3 卖方及主要外购件生产厂家应通过了ISO质量认证。列出外购件生产厂家的名称，可提供多家厂商供买方选择。
9.4 卖方在投标文件中，对投标设备的设备整体外观、结构及参数指标进行详细介绍。未按要求提供投标设备详细的技术规格及参数、功能结构等技术描述及说明的投标将视为不合格，并导致初审不合格。
10 安装及调试
10.1 卖方应在合同生效后30天内，向买方提供设备安装图、设备安装调试的准备要求及所需的环境条件要求，买方完成设备基础和水电气接口工作。
10.2 设备到达买方后，卖方在7日内派人到买方现场负责免费安装、调试。
10.3 设备的开箱由买卖双方共同进行，买卖双方在买方现场清点货物(包括备附件、随机技术资料等)。
10.4 设备安装调试过程中，买方派人参加安装调试全过程，设备安装、调试主要由卖方完成，买方人员给予配合。
10.5 卖方在设备安装、调试及检测过程中，买方派人参加安装、调试及检测全过程，但买方人员只是学习、了解和配合。设备试机由卖方人员操作，卖方对其操作人员的操作质量负责。
10.6 安装、调试过程中，如果有下列问题发生，买方可以中止安装调试，卖方在7天内解决问题后再进行调试：
(1)设备配置的数量或货号与技术协议不符；
(2)设备附属部件有损坏、失效等质量问题；
(3)设备安装调试达不到验收标准。
11 设备验收
11.1 设备验收在满足技术协议要求的前提下，其余按下列标准进行检测：
GB 15760-2004 《金属切削机床安全防护通用技术条件》
GB/T 9061-2006 《金属切削机床通用技术条件》
GB/T 5289.3-2006 《卧式铣镗床检验条件精度检验》
JB/T 8490-2008 《落地镗、落地铣镗床技术条件》
11.2设备验收应在买卖双方授权代表在场的情况下逐项进行。验收分为预验收和终验收。
11.2.1预验收
(1)卖方应在设备制造完毕后，在预验收日期前5天通知买方，买方派5名验收人员按预定日期到达卖方生产工厂对设备进行预验收，验收时间为7～10天。预验收按技术协议和有关行业标准规定进行。
(2)预验收的内容按下列内容进行：
1）在卖方的生产场地对设备进行预验收并要求卖方提供主要结构部件、组件的生产厂家的产品质量证明文件；
2）卖方保证按技术协议要求和标准对设备进行检测(检具及一切准备工作由卖方提供)，合格后双方代表签字；
3）卖方提供设备出厂前的运行情况，并按技术协议规定的内容对设备的功能进行演示，以检查设备的综合性能是否与技术协议中所描述的内容相符，所有功能必须齐备；
4)设备数控系统功能验收
5)检查设备装箱前的装箱要求及装箱内容(包括设备随机附件和随机技术文件)是否与设备出厂的要求相符，无异议后，买卖双方授权代表签署预验收报告后，设备方可装箱发运。预验收结论只作为此设备的原始检测报告或合格证的一个随机附件，不作为此设备的最终终验收结论。
11.2.2终验收
(1)终验收在买方现场进行，设备安装调试和验收时间合计不超过60天，凡验收次数超出1次或第一次验收时间超出15天的（除买方自身原因外），买方有权将该设备按不能交货或不能提供合格产品处理。
(2)终验收的内容包括配置验收、功能验收、精度验收、标准试切件加工、典型零件加工验收：
1)配置验收：所有标准配置、选件配置必须与合同及技术协议的规格、型号、数量符合；同时卖方应提供主要结构部件、组件的生产厂家的产品质量证明文件；
2)功能验收：设备进行8h连续空负载运行，以检查设备的各项功能及设备的可靠性；
3)精度验收：根据技术协议及相关标准对设备的几何精度、定位精度、重复定位精度进行验收。
4)标准试切件加工验收：卖方参照GB/T 5289.3-2006 《卧式铣镗床检验条件精度检验》标准中的规定对试切件进行加工，并由买方按照GB/T 5289.3-2006 《卧式铣镗床检验条件精度检验》对试切件进行精度检测，验收所需试件、材料、辅料等一切准备工作由卖方负责；
5) 买方对典型零件进行加工，并按技术协议要求标准验收；
11.2.3以上各项要求买卖双方无异议，并在买方人员正常使用15个工作日无故障后，买卖双方授权代表签订设备合格终验收报告。
12 技术培训
12.1 预验收期间在卖方工厂，卖方为买方免费培训5名机床使用操作、编程及日常维护人员，培训时间不少于7个工作日，培训费用含在设备总价中。培训内容包括：设备的操作、编程及日常机械电气维护等，并要求能独立操作设备。
12.2 在终验收时，卖方免费对买方的设备操作人员、编程人员、维修人员进行培训和辅导,培训时间不少于2个工作日，培训内容包括：设备的操作、编程及日常机械、电气维护和设备的技术性能、工作原理等。培训后保证买方的使用人员能独立熟练地操作、使用、维护设备，培训完成后双方签署培训报告方可认定培训完成。
13 质量保证
13.1卖方保证提供的设备是新的、未被使用过的、优质可靠技术成熟的，所提供设备相关的各种文件应真实、有效，能指导设备的维修及操作(包括编程)。
13.2卖方提供的设备应满足中国的产品质量法，并向买方承诺以下质量保证：
(1)在签订设备终验收合格报告之日起，控制系统的软、硬件保修期为24个月，设备的保修期为12个月；
(2)保修期内，因设备故障造成停机累计达30天，买方可向卖方要求退货并赔偿经济损失；
(3)买方使用的任何时间发生设备存在潜在的设计、制造缺陷时，卖方均需及时免费予以消除，该缺陷对买方造成的损失，买方享有追究卖方赔偿的权利。
13.3 卖方向买方提供的设备没有结构、设计、工艺和材料等方面的缺陷，并且符合技术协议规定的品质、规范、性能要求以及国家或国家部委现行的各项标准。对设备及设备附件中存在的结构、设计、工艺和材料等方面的潜在固有缺陷，买方有权在任何时候向卖方提出免费修复或更换，卖方须在十五
日之内给予处理，并承担因此而发生的一切费用，且不解除卖方在技术协议中承担的义务和责任。凡因设备保修范围内设备修理而停产的时间，质量保证期相应顺延，更换的零部件的质量保证期应为更换日起一年。
13.4 质量保证期内，如发现设备不符合技术协议的规定的要求或制造质量问题，买方将立即通知卖方，卖方在24小时内答复，72小时内到达用户现场，尽快采取措施对该设备进行修理或更换，由此发生的费用由卖方承担。如果卖方收到通知后三天内，卖方未能采取措施，或者卖方在采取措施后十五天内未能将机床修理完好或更换，买方有权选择：
(1) 向卖方扣除质保金；
(2)买方自行请第三方修理或更换，因此发生的费用（包括修理所需人工费、零件费、材料费以及更换机床所需的一切费用）由卖方承担，且不解除卖方在技术协议中承担的义务和责任；
(3)卖方接到通知后即便有异议，也应按买方的要求处理妥当，事后证明不属卖方责任范围，买方应将卖方为此发生的费用偿付给卖方。
13.5 质量保证期内，如果设备在保证项目中存在严重的质量缺陷，而不符合技术协议要求，不能达到买方的预期目的，且卖方在十五天内未能将设备修理完好，经买方要求卖方应立即采取措施，在买方要求的时间内，自费用新的设备替代有缺陷的设备，并承担买方因此发生的增加支出，新设备应遵守技术协议规定的程序。除买卖双方另有约定外，如果卖方不能在三十天内保证新设备通过验收，视为卖方不能交货，并按合同的有关规定处理。
13.6 质保期满前30天，卖方需免费对设备进行一次全面的维护和检测，各项技术指标满足本标书要求并提供设备检测报告。
14 服务保证
鉴于设备的技术复杂性及买方对其作为生产资源的期望，投标人应对以下内容做出响应和承诺：
14.1 卖方需提供设备正常使用及日常维护的知识、相关要求和策略；
14.2 在设备质保期满寿命周期内，设备发生故障时，卖方需提供维修服务，该服务应能达到以下质量要求：
14.2.1及时性
卖方应在尽可能短的时间内(3个工作日内)对买方报告的故障做出有效响应，该响应包括指导买方做出进一步的检查以及补充故障细节，或决定派出维修人员；同时，卖方应在最短的时间内排除故障、恢复设备功能。当故障复杂、难以当场消除时，卖方需制定维修计划、并经买方确认。单次故障维修时间不得超过1个月。
14.2.2公正性
卖方维修时，负有向买方告知的义务，内容包括：故障分析及定位、对故障原因的合理解释、更换零部组件的必要性等。
14.2.3有效性
卖方应保证维修的有效性及效率，保证一次将故障排除，并对每次维修承担质量保证。
14.2.4收费合理
卖方应根据故障情况按维修质量效果收费，该费用不应包括因故障判断不准而造成的多次重复性维修、不必要的零部组件更换、因维修不当引起的其它维修等费用，维修费应在维修完成并验证后由买方支付。
14.3卖方需说明可提供的标准服务内容或选项。
14.4卖方应提供以下技术支持及服务：
(1)提供控制系统参数功能；
(2)提供本设备的相关资料，包括并不限于操作手册、编程手册、维修手册(此套资料不包含在随机资料之中，技术协议签订后4周内提供)。
15 其他
15.1投标人应对本章内容逐条进行响应，如有不满足或超出招标要求的内容，应在投标文件中进行说明，并填写偏离表。
15.2 未尽事宜，投标人应在投标文件中补充完善。
15.3主机、附件、固定工作台、安装调试、人员培训、运输等费用分项报价。未按要求提供分项报价的投标，将视为不合格，并导致初审不合格。
CNC卧式镗铣床 BMC-110R1双工位
产品展示：CNC 卧式镗铣加工中心 >> BMC-110R 系列 CNC 卧式镗铣床 BMC-110R1双工位
详细信息： 详细信息： 台湾远东机械工业股份有限公司 CNC 卧式镗铣床 BMC-110R1APC
双工作台
● 本機主要結構件，皆採用高級米漢納鑄鐵。 ● 具有 X、Y、Z、W 四軸控制，可同時四軸控制。 ● 選購加裝自動刀具交換系統(ATC)， 本機即可輕易提昇為加工中心 機。 ● X、Y、Z 軸附電子尺，構成閉迴路控制系統。 ● 強勁油壓系統，確保工作台鎖緊牢固。 ● 工作台採程式控制，自動迴轉至每90度定位，適合各種加工需求。 ● 標準配備 FANUC 控制器。 ● 主軸延伸襯套(選配)，提升深孔加工鋼性。
規格說明 行程 工作台橫向行程 主軸箱上下行程 工作台縱向行程 尺寸 最大荷重 快速進給率 行程(W) 直徑 錐度 刀柄錐度 拉緊螺栓 銑削主軸直徑 1400 mm 1400 mm 1100 mm 1100 X 1100 mm 3000 kg 1 rpm 500 mm ? 110 mm ISO 50 BT 50 MAS II (MAS I*) 225 mm
工 作 台
主軸
馬達<連續/30分> 低速轉速 高速轉速 刀具容量 最大刀具直徑 最大刀長 允許最大刀具重量 換刀時間 X軸 Y軸 Z軸 W軸 控制軸數 同時控制軸數 X、Y、Z 軸 W軸 佔地面積 高 機器重量 荷電量 0-4000 mm/min X/Y/Z(選配) FANUC ? 規格若有改，恕不另行通知?
22/26kW 8-765 rpm 766-2500 rpm 32 / 60 / 90 PCS 120 / 250 mm 400 mm 15/25/25 kg 15 sec 6 (α40/3000i) kW 7 (α30/3000i) kW 6 (α40/3000i) kW 4 (α22/3000i) kW 4 (5 for 21iM) 3 (4 for 21iM) 10 m/min 4 m/min 4160 x 7000mm 3370mm 20000kg 55KVA
刀具自動 交換裝置
伺服馬達
控制器 快速移動 速率
外觀尺寸
各軸向進 給率 電子尺 控制系統 其他說明
数控镗铣床操作规程
数控落地镗铣床操作规程 一、操作 操作前请阅读全套《使用说明书》，包括电气系统及关键特殊配套件的全套说明书，掌握操作元件的功能，用途及具体操作位置和方法，尤其是红色急停按钮的位置。在人身安全受到危害或在会损坏机床和工件的情况下，请速按红色急停按钮，机床会瞬时停止运行。 允许受过正规培训或授权的个人来操作本设备，未受过培训和授权的人员不得进行操作，即使是暂时的也不允许。 二、编程 编程人员要熟读数控系统的《编程指南》，掌握编程方法和技巧。编程时应注意下列事项： 1、坐标体系的确定。 2、对刀点与退刀点的确定。 3、零件数控加工内容的确定。 4、对零件图纸进行数控加工分析。 5、加工轨迹的计算和优化。 6、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和计算。 7、正确输入工件坐标系。 8、刀具补偿值的输入与刀具实际长度相符。
9、走刀路线、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量的确定。 10、刀具移动不应与夹具发生干涉。 11、走刀路线应能保证零件加工精度和表面粗糙度，应使走刀路线最短。 12、力求设计、工艺、编程基准统一。 13、切削顺序应遵守基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原则。 三、刀具选择 切削刀具的选择应符合下述原则： 1、铣削平面时，采用可转位硬质合金铣刀，一般采用两次走 刀，一次粗铣、一次精铣。连续切削时，粗铣刀直径要选取小些，减小切削扭矩。精铣时，刀直径要选大些，最好包容得加工表面的整个宽度。加工余量大而加工表面又不均匀时，刀具直径要选得小些，避免粗加工时刀痕过深影响加工质量。 2、高速钢刀用于加工凸台与凹槽，最好不用于加工毛坯表面， 硬化层和夹砂会加速刀具的磨损。 3、加工余量小，表面质量要求高时，应采用立方氮化硼 （CBN）刀片端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。 4、加工精度要求较高的凹槽时，可采用直径比槽宽小一些的
Φ160数控落地镗铣床技术规格
Φ160数控落地镗铣床技术规格 1 设备名称 Φ160数控落地镗铣床 2 设备数量 1台 3 机床的技术要求 3.1机床主轴主要技术参数 主轴直径：Φ160mm 铣轴直径：≥Φ260mm 主轴锥孔：ISO 50 主轴转速：2～1000r/min（无级） *主轴电机功率：≥50KW(连续) *主轴最大恒扭拒：≥ 7000N.m 滑枕截面：≥480mm×480mm 3.2 坐标轴行程要求 X轴：≥6000mm （立柱沿床身导轨移动的行程） 注：机床有效加工行程为6000mm。附件自动交换区所占用的X轴行程由投标方确定并增加在X轴行程内。 Y轴：≥3000mm （主轴箱沿立柱导轨移动的行程） Z轴：≥1000mm （主轴移动行程） W轴：≥1000mm （方滑枕移动行程） Z、W轴行程允许迭加：总行程≥2000mm 3.3机床主轴及方滑枕技术要求 请投标方设计方滑枕截面尺寸。根据方滑枕行程要求，计算并提供方滑枕特性曲线图。设计方滑枕挠度自动补偿曲线。 注：滑枕刚性必须确保在安装机床附件后加工时的平稳性。 3.4 坐标轴运动速度 快速进给：
X轴：≥6000mm/min Y轴：≥6000mm/min Z轴：≥3000mm/min W轴：≥3000mm/min 切削进给： X轴： 1～6000mm/min Y轴： 1～6000mm/min Z轴： 1～3000mm/min W轴： 1～3000mm/min 3.5 精度 按GB/T 5289.3-2006 《卧式铣镗床检验条件精度检验》标准执行。*3.5.1 机床精度 镗轴锥孔的径向跳动： 靠近主轴端≤ 0.012mm 距离300mm处≤ 0.02 mm 镗轴的径向跳动： 靠近主轴端≤ 0.015 mm 距离300mm处≤ 0.02 mm 镗轴的轴向窜动：≤ 0.015 mm 定位精度： X轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.05mm/全长 Y轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.03mm/全长 Z轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.025mm/全长 W轴：≤0.02mm/1000mm ≤0.025mm/全长 重复定位精度： X/Y/W/Z轴：≤0.015mm 反向误差：≤0.01ｍｍ
数控卧式镗铣床安全操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控卧式镗铣床安全操作规程 (新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
数控卧式镗铣床安全操作规程(新版) （一）开机前准备： 1、遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品,扎紧袖口。 2、检查操作手柄、开关、旋钮、夹具等机构的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。机床开机后预热后方可加工。 3、检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。 4、严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。 5、装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。 6、主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的
刀具。 7、更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。 8、禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。 （二）工作过程中的安全注意事项： 1、对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 2、在工作中需要旋转工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。 3、机床运行时，禁止触碰旋转的镗杆、主轴，操作者不得停留在机床的移动部件上。 4、机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位。 5、机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。 6、当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者
数控镗铣工安全操作规程
编号：SM-ZD-64720 数控镗铣工安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
数控镗铣工安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、工作前： １、穿戴好劳保护品，每台设备必须配备专门的操作者，非操作者严禁操作设备。 2、不允许超范围、超负荷使用设备。 3、电气柜由操作者管理，非专门的电气维修人员不许随意打开。 4、工作前操作人员应检查工件零点、刀补参数是否正确，以免由于计算机故障、工作零点、刀补参数丢失而起撞车事故及伤人事故。 5、如中途离开要将操作面板电源开关以及电气柜电源开关放至零位。 6、开机前将压缩空气油水分离器阀门打开，放尽冷凝水。 7、正确安装角铣头，并点车试转，确认正常方能运转。 二、工作中：
１、任何时候必须清楚紧急停止按钮的正确位置。 2、不允许将身体任何部位靠近或置于旋转部位或移动部件上。 3、在机床启动和运转时不允许打开防护门或任何护盖。 4、如需带电维修，必须用专门培训过的人员。 5、操作人员要精力集中，应随时注意机床的运转情况以及故障信号显示状况，发现异常及时停机向有关人员报告。 6、在装卸大件或重活时，要注意人身安全并保护好工作台面，不准砸、撞或碰伤。 7、工作中使用的工、卡、量具、在制品不准随意放在机床工作台面和油漆面上。 8、切削刀具没有夹紧在主轴上之前，禁止启动主轴。工件在工作台上没有固定夹紧之前禁止切削。 9、设备如发生事故，要了立即切断电源，保护现场，及时上报，按事故程序办理。 三、工作后： 1、停止控制开关、切断液压电路。 2、擦拭机床各部位。并选用专用敷料擦拭主轴锥杆，将
落地铣镗床常见故障分析与排除方法
落地铣镗床常见故障分析与排除方法 摘要：数控落地铣镗床具有镗孔、钻孔、铣削、切槽等加工功能；配上高精度回转工作台、直角铣头等功能附件，可以实现五面加工，是冶金、能源、电力等行业用于汽轮机、发电机和重型机械等大型零件加工的理想设备。在使用过程中，它的每个部分出现故障,都可能导致加工精度降低,甚至出现停机、生产停顿,从而带来不必要的损失。本文试以T6925/1落地数显镗铣床为例，分析常见故障及排除方法。 关键词：故障分析排除 数控落地铣镗床具有镗孔、钻孔、铣削、切槽等加工功能；配上高精度回转工作台、直角铣头等功能附件，可以实现五面加工，它常用加工：批量小而多次生产的零件；形状复杂加工精度高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件；在加工过程中，必须进行多工序加工，如必须在一次装夹中完成铣、镗、锪铰或攻丝等工序；必须严格控制公差的零件；具有难测量、难控制进给、难控制型腔尺寸的壳体或箱型零件。因此,了解数控落地铣镗床常见故障并及时排除故障是提高加工效率的关健。 1、常见与液压系统有关的故障原因及排除方法 1.1 噪音过大故障 噪音过大产生原因一方面由于滤油器堵塞，吸油管路漏气，油的粘度太高或油温度太低等原因，造成油泵吸空；另一方面由于油面过低，滤油器外露，吸油管路漏气，油泵轴密封环漏气等原因，使油产生泡沫；油泵磨损或损坏，油泵与电机间联轴器松动，产生机械振动等也可以引起噪音过大。 1.2 压力不足或不稳定故障 压力不足或不稳定产生原因：油泵吸入空气或油泵旋转方向不对；由于油泵损坏或磨损，油粘度过低，造成油泵过度发热；溢流阀或减压阀失灵，表现在调节时，压力无变化或有卡住现象；油泵吸空，油产生泡沫、机械振动等。 压力不足或不稳定排除方法要以采用检查油管和油泵转向；更换油泵，根据气温选择适当的工作油液；清洗溢流阀、减压阀，检查阀的磨损情况，适当修整、检查油路是否堵塞，分析溢流油阻力过大原因。 1.3 静压导轨浮不起来故障 静压导轨浮不起来产生原因一般情况是由于节流器堵塞，静压油无法进入油
[新版]数控卧式镗床主动换刀机械手
[新版]数控卧式镗床主动换刀机械手设计题目:数控卧式镗床自动换刀机械手 学生姓名: 学号: 专业班级: 学部: 指导教师: 2012年05月24日 摘要 在当今大规模制造业中，企业为提高生产效率，保证产品质量，普遍重视生产过程的自动化程度，机械手作为自动化生产线上的重要成员，逐渐被企业所认同并采用。机械手的技术和应用程度在一定程度上反应了一个国家工业自动化的水平。目前，机械手主要承担着焊接、喷涂、搬运以及堆垛等重复性并且劳动强度极大的工作，工作方式一般采用示教再现的方式。 本文将设计一台四自由度的机械手，主要的功用就是自动换刀。首先，本文将设计机器人的底座、大臂、小臂和机械手的结构，然后选择合适的传动方式、驱动方式，搭建机器人的结构平台;在此基础上，本文将设计该机器人的控制系统，包括数据采集卡和伺服放大器的选择、反馈方式和反馈元件的选择、电子板电路的设计以及控制软件的设计，重点加强控制软件的可靠性和机器人运行过程的安全性，最终实现的目标包括:关节的伺服控制和制动问题、实时监测机器人的示教编程和在线修改程序、设置参考点和回参考点。 关键词:自动换刀机械手;数控示教编程;液压伺服;制动
全部设计资料联系小企鹅:229780692 KeyWords:robot ; playback; servocontrol; brake 目录 摘 要 ...................................................................... 错误～未定义书签。 Abstract ........................................................... .............. 错误～未定义书签。1引 言 ..................................................................... . (1) 1.1机械手的分 类 ..................................................................... .. (1) 1.1.1机械手的简 史 ..................................................................... . (2) 1.1.2机械手的现 状 ..................................................................... . (3)
TK6913落地镗铣床性能特点及技术参数
TK6913落地镗铣床性能特点及技术参数 TX6913落地镗铣床用途及性能： TX6913落地镗铣床为万能型机床，该机床性能完善，有较高刚度和精度，可对大型零件进行钻孔、镗孔、铣平面等加工，能满足零件精加工要求，广泛应用于能源、 交通、重型机械等行业，是加工床身、立柱及箱体类零件的关键设备。机床有自由伸出的方滑枕，内装有铣轴和镗轴。适应大型零件的强力铣削，增强了镗削时的刚性，在铣轴端部可装平旋盘，方滑枕的端部可以安装垂直铣头、万能铣头等机床附件，扩大了机床的使用功能。落地镗铣床与回旋工作台配合使用，在一次装夹内能完成多种工序的平面铣削和镗削加工。 TK6913落地镗铣床产品图片
TK6913落地镗铣床技术参数 技术规格单位TX6913 TX6913 镗轴直径mm 221.4 221.4 铣轴端部直径mm ISO50(h或莫 氏6#) ISO50 主轴转速r/min 2-700 2-700 主电机功率kw 22 22 滑枕断面尺寸mm 380*380 380*380 立柱横向行程mm 6000(可加长) 6000(可加 长) 主轴箱垂直向 行程mm 2000(可加长) 2000(可加 长) 滑枕伸缩行程mm 600 600 主轴轴向行程mm 800 800 进给电机功率 kw X 5.5 5.5 Y 5.5 5.5 Z 3.7 3.7 3.7 3.7
W 进给电机扭距 N.n x 36.9 36.9 Y 36.9 36.9 Z 24.8 24.8 W 24.8 24.8 给进速度 mm/min X 1-2000 1-2000 Y 1-2000 1-2000 Z 1-1500 1-1500 W 1-1500 1-1500 定位精度 mm X.Y ---- 0.035/100 Z.W ---- 0.045/100 重负定位精度mm ---- 0.03
数控铣床入门知识(20200521125930)
一入门知识 本课题主要讲述的内容： 1. 数控铣床安全操作规程 2. 数控铣削在工业生产中的地位及加工范围 3. 编程基础知识(一)： ①机床的坐标轴及运动代号； ②基本指令； ③加工程序编制初步； 实训目的： 1.了解掌握数控铣床的安全操作及基本指令和基础编程知识。 2. 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。 一、安全文明生产 (一) 文明生产 1. 严格遵守车间记律，准时上下班； 2. 操作结束要清扫机床和清洁量具； 3. 下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯； 4. 废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幂； 5. 严禁不文明行为。 (二) 安全生产 1. 严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑； 2. 严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如
宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头 发必须盘在帽子内； 3. 操作机床严格按照老师规定的步骤执行； 4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作 过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时， 可代操作者拍按“急停”按钮！ 5. 发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报！ 6. 对刀时要及时调整“进给倍率”旋钮（按键）：刀具远离工件时（大于50mm），可用较大倍率；靠近工件时（50～10mm），必须用较小倍率（10％～20％）；准备切到工件时（1～10mm），必须选用1～2％倍率档！ 7. 加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠→正确装夹工件→ 对刀、设置坐标偏置→登录程序→检查程序→提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm（即 +Z 方向）→正确设置刀具补偿→选择“空运行”、“单段”之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。若正确，则取消“空运行”、恢复坐标偏置、保留“单段”→开始加工； 8. 切削前必须确认已经取消“空运行”、调整“进给倍率”旋钮（按键）到较低档、坐标偏置正确、“单段”已经选用。切入工件后 可取消“单段”、调整“进给倍率”到100％或适当倍率； 9. 加工过程必须值守在机床操作位； 10. 严格遵守学校颁布的《数控铣床安全操作规程》。
数控卧式镗床平旋盘复合加工使用技巧
数控卧式镗床平旋盘复合加工使用技巧 在卧式加工中心的发展过程中，普通的X、Y、Z 轴配合主轴已经很难满足现代加工的要求。在液压气动、工程机械、石油化工设备、汽车、机车车辆、电力设备等行业中，以桥体、差速器壳体、泵体及阀体类零件为主要加工对象，此类零件由于自身结构特点，常有2 英寸以上的锥管螺纹加工；泵体及阀体结合端面常有弧形或异型密封槽，其密封性要求非常高；大量的直径不同的同轴孔系使得此类零件的加工在普通的卧式加工中心上难以实现，需要有B 轴、U 轴、W 轴等轴联动实现复合加工。 为了解决此类零件的加工，机床制造商和刀具制造商都推出了具备U 轴的解决方案。 一、具备U 轴功能的刀具 此类刀具配有CNC 控制单元与机床伺服系统连接(有关技术协议需事先与机床制造商讨论)，另配有连接轴完成驱动，用以实现U 轴与Z 轴联动，可以完成锥孔、R 面、车螺纹等加工。选配的探头可进行自动测量、自动加工、提高加工精度。此方法对于普通卧式加工中心临时追加U 轴功能可以满足要求。但是，在实际使用过程中，具备U 轴功能的刀具存在下列不足之处： (1) 刀具的伺服单元及机械结构空间有特殊要求； (2) 自身结构较单薄，不适用于强力切削； (3) 对于孔径差别大的或加工內容有区别的加工，仍需采用多把U 轴功能的刀具，由于这是专用刀具，价格昂贵，所以很不经济。 二、具备U 轴的卧式加工中心 日本新泻铁工(NAGITA)开发生产的BFN 系列复合加工中心带来了新的概念，其U 轴功能不仅仅解决了上述异型件的加工问题，同时也大大减少了刀具使用数量，提高了刀具集成化。其主要特点为： (1) U 轴单元直接安装于高刚性主轴端部，驱动单元通过主轴内部的齿轮、齿条传动实现，使得U 轴刚性大大加强； (2) U 轴行程为50mm，最大镗孔直径可达300 mm； (3) 刀柄形式为1/10 的短锥、端面双接触刀柄，适用于高精度强力重切削： (4) 采用独特U 轴冷却系统，与U 轴保持同步旋转，增强刀刃冷却效果； (5) 配有专用编程辅助软件(SNAP3)，可简化、优化编程及程序调试； (6) 另配有自动探测、补偿系统作为选择功能(机内非换刀式)，自动完成“粗加工→ 孔径自动测量→ U 轴自动补偿→ 精加工”全过程。 NIGATA 的专用编程辅助软件(SNAP3)以宏程序的型式编制，依靠宏程序执行器调用，既提高程序调用速度又释放用户宏程序可用空间。且用户应用SNAP3 专用编程软件编制加工程序，仅需依照加工轮廓的纵剖面，给出各拐点坐标值即可，宏程序自动安排加工工步，减少计算量及人为错误。但这种复合加工中心在机械结构及软件支持上还需进一步完善。 三、具备U 轴的数控卧式镗床 我公司推出的数控卧式镗床TK6113、TK6111 系列产品，其具有固定平旋盘
JNC-30M数控铣床
JNC30T数控车床系统 编程与操作手册 南京巨森自动化设备有限公司
第一章系统概述………………………………………………………………1～3 第二章编程……………………………………………………………………4～48 §1. 简述 §1.1 插补功能 §1.2 进给功能 §1.3 主轴速度功能 §1.4 辅助功能 §1.5 刀具功能 §1.6 补偿功能 §1.7坐标系 §1.7.1 机床坐标系、工件坐标系和程序坐标系 §1.7.2 工件坐标系与程序坐标系的重合 §1.8 直径编程/半径编程 §1.9 刀具移动尺寸的表示 - 绝对值、增量值 §1.10 程序结构 §2. 准备功能（G功能） §2.1 G00快速定位 §2.2 直线插补 §2.3 G02/G03：圆弧插补 §2.4 G33 切螺纹 §3. 进给功能 §3.1 概述 §3.2 速度功能 §3.3 G04 暂停指令 §4. 参 考 点 §4.1 参考点 §4.2 返回参考点 §5. 坐 标 系 §5.1 工件坐标系和程序坐标系 §5.2 设定工件坐标系 §6. 坐标值及尺寸 §6.1 绝对值和增量值编程（G90、G91） §6.2 直径编程和半径编程 §6.3 公制及小数点编程 §7. 主轴速度功能 §7.1 主轴速度的指定 §7.2 恒表面切削速度控制（G96、G97） §8. 刀具功能 §9. 辅助功能 §9.1 M00程序暂停 §9.2 M02程序结束 §9.3 M30程序结束
§9.4 M03主轴顺时针旋转 §9.5 M04主轴逆时针旋转 §9.6 M05主轴旋转停 §9.7 M08开冷却泵 §9.8 M09关冷却泵 §9.9 M98子程序调用、M99子程序结束 §9.9.1 指令格式 §9.9.2 子程序说明 §10.固定循环 §10.1 外径/内径切削循环（G77） §10.2 螺纹切削循环（G78） §10.3 端面车循环（G79） 第三章编程实例………………………………………………………………49～55第四章 数控系统的操作………………………………………………………57～83§1. 系统键盘 §1.1 计算机键盘说明 §1.2 系统软键说明 §1.3 系统操作键盘说明 §2. 编辑程序 §2.1 程序管理 §2.2 程序编辑 §3. 机床操作 §3.1 回参考点 §3.2手动连续进给（JOG） §3.3增量进给（INC JOG） §3.4 手轮进给（MPG） §3.5自动加工（AUTO） §3.6 MDI运行 §3.7 试运行（图形模拟） §4. 参数管理 §4.1 零点偏置 §4.2 刀具参数 §4.3 轴参数 §4.4 通用参数 §4.5 螺距补偿 §4.6 P_ 参数 §4.7 刀具偏置及设定 §4.7.1. 刀具偏置（补偿）量 §4.7.2.刀具偏置量的测量及设置 §4.8 零点偏置及设置 §5. 通 讯
2021新版数控铣床工安全操作规程
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版数控铣床工安全操作规 程
2021新版数控铣床工安全操作规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1．遵守机床工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品，高速切削时必须戴好防护眼镜。 2．检查操纵手柄、开关、旋转是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 3．接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许接通电源。空车低速运转2-3分钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 4．禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品。严禁在导轨面上敲打校直和修整工件。 5．对新的工件在输入加工程序后，必须先用试运行健（TEST）检查程序编制的正确性，再用单程程序段操作健（SIMI.AUTO）检查程序运行情况，应随时准备做停止操作，以防止机床发生故障。 6．在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停健使运行停止，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。
数控铣床操作规程
数控铣床操作规程 1.操作者必须熟知《操作者须知》的内容，持该设备的操作证操作设备,严禁无证操作。 2.接班时，操作者应认真查阅《设备交接班记录本》，了解设备的运行情况，并进行设备检查，确认合格后方可开机。 ⑴根据设备的润滑要求对有关部位加油润滑，并检查各油盒内的油位应在 规定的范围。 ⑵检查气源压力应在0.45—1.0mp a之间。 ⑶紧固各连接螺栓，检查各防护装置应齐全可靠。 ⑷检查冷却液的液位，必要时添加。 3.工作前，操作者必须穿戴好本岗位规定的劳保用品。 4.拧动钥匙开关，接通总电源开关，检查： ⑴控制柜顶部冷却风扇及主轴电机内的冷却风扇运转，应无异常声音和振 动。 ⑵检查开关电源的指示灯应亮起，24VDC供电应正常。 ⑶屏幕上应显示手动操作状态。 5.按动“强电启动”按扭（K3），变频器及驱动器上电，此时观察变频器上红灯亮，步进驱动器上绿灯亮为正常，其它情况均为异常，异常状态时，操作面板将显示报警号及报警原因。 6.用手动控制检查铣床各项功能： ⑴在JOG方式下，按下（K1）主轴点动键，主轴将正转；按下主轴正转， 或主轴反转键，主轴可按设定的速度旋转；按“主轴停止键”，将使主轴
停止。 ⑵检查各坐标轴的移动控制，按“增量选择”键，再按一下某坐标键，该轴 则按设定的增量移动一步；在JOG方式下，按下任一坐标键，该轴可 实现按设定速度连续进给，释放两键，进给停止；同时按下某一坐标键 及快速运动键，可实现该方向的快速移动，快速移动速度为GOO设定， 释放两键，运动停止。 ⑶在GOO方式下，按下（K6）冷却泵启动键，冷却泵运转，再按一下 该键，冷却泵停止。 ⑷按下（K4）换刀键，松刀阀动作，使刀具松开，此时进行换刀，刀具插 入后再按动一次该键，刀具自动锁紧。 7.选择回参考点方式键，按动各坐标键，各轴自动回参考点，装卡好工件， 刀具，选择自动AVTO工作方式，选择该工件的加工程序，选择单段运行，检查加工程序的正确性。 8.首件加工符合要求后，可选择连续运行工作方式，按下“数控启动”按扭，机床可按选择的程序自动运行，若选择M01键，自动停止，再按一下M01键，程序继续运行。 9．在作业过程中应注意： ⑴每次开机后必须回参考点，机床只有回到参考点后程序自动运行才有 效。 ⑵换刀操作前，应手握住刀具，防止松刀后刀具脱落，造成不安全事故， 松刀过程中，严禁主轴旋转。 ⑶使用中若发现异常情况，按下“急停”按扭。
数控落地镗铣床项目可行性研究报告(可编辑)
数控落地镗铣床项目可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该数控落地镗铣床项目计划总投资18711.69万元，其中：固定资产投 资13866.48万元，占项目总投资的74.11%；流动资金4845.21万元，占项目总投资的25.89%。 达产年营业收入40195.00万元，总成本费用31603.31万元，税金及 附加363.06万元，利润总额8591.69万元，利税总额10139.81万元，税 后净利润6443.77万元，达产年纳税总额3696.04万元；达产年投资利润 率45.92%，投资利税率54.19%，投资回报率34.44%，全部投资回收期 4.40年，提供就业职位674个。 重视环境保护的原则。使投资项目建设达到环境保护的要求，同时， 严格执行国家有关企业安全卫生的各项法律、法规，并做到环境保护“三废”治理措施以及工程建设“三同时”的要求，使企业达到安全、整洁、 文明生产的目的。 项目总论、项目建设必要性分析、市场分析、调研、建设规划方案、 选址评价、项目土建工程、工艺技术分析、清洁生产和环境保护、安全卫生、投资风险分析、节能评估、计划安排、项目投资估算、项目经济评价、总结说明等。
数控落地镗铣床项目可行性研究报告目录 第一章项目总论 第二章项目建设必要性分析 第三章市场分析、调研 第四章建设规划方案 第五章选址评价 第六章项目土建工程 第七章工艺技术分析 第八章清洁生产和环境保护 第九章安全卫生 第十章投资风险分析 第十一章节能评估 第十二章计划安排 第十三章项目投资估算 第十四章项目经济评价 第十五章项目招投标方案 第十六章总结说明
数控卧式镗铣床换刀机械手设计
摘要 在当今大规模制造业中，企业为提高生产效率，保障产品质量，普遍重视生产过程的自动化程度，机械手作为自动化生产线上的重要成员，逐渐被企业所认同并采用。机械手的技术水平和应用程度在一定程度上反映了一个国家工业自动化的水平，目前，机械手主要承担着焊接、喷涂、搬运以及堆垛等重复性并且劳动强度极大的工作，工作方式一般采取示教再现的方式。 本文将设计一台四自由度的机械手，主要的功用就是自动换刀。首先，本文将设计机器人的底座、大臂、小臂和机械手的结构，然后选择合适的传动方式、驱动方式，搭建机器人的结构平台；在此基础上，本文将设计该机器人的控制系统，包括数据采集卡和伺服放大器的选择、反馈方式和反馈元件的选择、端子板电路的设计以及控制软件的设计，重点加强控制软件的可靠性和机器人运行过程的安全性，最终实现的目标包括：关节的伺服控制和制动问题、实时监测机器人的各个关节的运动情况、机器人的示教编程和在线修改程序、设置参考点和回参考点。 关键词：机械手，示教编程，伺服，制动
ABSTRACT In the modern large-scale manufacturing industry, enterprises pay more attention on the automation degree of the production process in order to enhance the production efficiency, and guarantee the product quality. As an important part of the automation production line, industrial robots are gradually approved and adopted by enterprises. The technique level and the application degree of industrial robots reflect the national level of the industrial automation to some extent, currently, industrial robots mainly undertake the jops of welding, spraying, transporting and stowing etc. , which are usually done repeatedly and take high work strength, and most of these robots work in playback way. In this paper I will design an industrial robot with four DOFs, which is used to carry material for a punch. First I will design the structure of the base, the big arm, the small arm and the end manipulator of the robot, then choose proper drive method and transmission method, building the mechanical structure of the robot. On this foundation, I will design the control system of the robot, including choosing DAQ card, servo control, feedback method and designing electric circuit of the terminal card and control software. Great attention will be paid on the reliability of the control software and the robot safety during running. The aims to realize finally include: servocontrol and brake of the joint, monitoring the movement of each joint in realtime, playback programming and modifying the program online, setting reference point and returning to reference point. KEY WORDS: robot playback servocontrol brake
数控落地铣镗床培训教材通用系列
数控落地铣镗床 培训教材 (机械、液压部分) 机床型号: TK6916/20/26/32系列 中华人民共和国 齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司
目录 1.安全注意事项2 1.1概述2 1.2警示标牌在机床上的位置5 2.机床的总体介绍6 2.1机床概述6 2.2机床参数1 3静压导轨简介1 4.纵向坐标（X轴）2 4.1概述（床身/滑座）2 4.2床身、滑座的结构特点3 5.竖直坐标（Y坐标）4 5.1概述5 5.2立柱结构特性5 5.3主轴箱平衡系统5 6主轴进给坐标（Z、W坐标）6 6.1概述6 7.传动系统9 8机床液压、润滑及刀具冷却系统18 8.1 泵站液压原理18 8.2 滑座液压原理2 8.3 主轴箱液压原理错误!未定义书签。 8.4 精度补偿7 8.5 滑枕润滑错误!未定义书签。 8.6 主轴箱内部润滑错误!未定义书签。 8.7 平衡锤钢丝绳及滑轮轴承的润滑错误!未定义书签。 8.9 液压故障及排除7 8.10 冷却系统2 9维护与保养3 9.1 日常维护、保养3 9.2 定期维护4 10故障诊断与排除6 10.1 常见故障及排除方法6 10.2 机床报警、CRT显示故障7
1.安全注意事项 1.1概述 操作前请仔细阅读本教材或使用说明书，以免对操作人员及环境设备造成伤害或损坏。本教材为机械液压部分。 安全注意事项的等级按「危险」、「警告」、「注意」区分。具 将头贴近观察。必须接近主轴时，应确认机床主轴已处于完 全停止的状态； ●更换刀具时，主轴不应转动。应确认机床主轴已处于完全停 止的状态。
作规程； ●机床的调整应按使用说明书中的方法进行，应停机调整； ●每半月检查一次平衡锤与主轴箱的钢丝绳或接头有无损坏， 发现钢丝绳或接头有损坏应及时更换新钢丝绳和接头，否则可能产生严重后果； ●用户不应改动机床内设参数,若有必要，须请生产厂确认后， 派专人修改参数； ●不要过度牵引、弯曲手控盒的电缆线。不使用手控盒时，应 将其放在特定位置。以免由于不小心落下，可能会产生误动作或损坏手控盒； ●严禁用户私自改装本设备。若必须改装，请向本公司询问。 由用户私自改装而引起的一切故障、事故等不在保修范围之内，本公司不负任何责任； ●为避免因对本机床理解不足及误操作可能引起的危险，操作 者应为充分理解操作方法的专门责任人，其他人员不应该接触本机床。操作者必须阅读并充分理解全套使用说明书及数控系统的编程、操作、诊断等作业指导资料，并接受专门的
数控铣床入门基础知识材料
入门知识 本课题主要讲述的内容： 1. 数控铳床安全操作规程 2. 数控铳削在工业生产中的地位及加工范围 3. 编程基础知识（一）: ①机床的坐标轴及运动代号； ②基本指令； ③加工程序编制初步； 实训目的： 1?了解掌握数控铳床的安全操作及基本指令和基础编程知识。 2. 了解掌握机床坐标轴的判别方式和动运代号，运动方向。 、安全文明生产 （一）文明生产 1. 严格遵守车间记律，准时上下班； 2. 操作结束要清扫机床和清洁量具； 3. 下班前要清扫工场、清点和清洁量具、清点和清洁刀具、清理整齐工件和毛坯； 4. 废品工件加工、折断的刀具必须回收，不得丢弃和藏幕； 5. 严禁不文明行为。 （二）安全生产 1. 严禁在工场追逐、打闹、快速奔跑； 2. 严禁着拖鞋、高跟鞋，严禁着不符合工作服要求的服装（如宽大的、衣领或套袖上有装饰带的），头发长的同学必须戴帽子，头发必须盘在帽子内； 3. 操作机床严格按照老师规定的步骤执行； 4. 一台机床只能单人操作！同组其他同学在旁边只能观察操作过程、口头指出错误，严禁动手！唯一的例外是：发生紧急情况时，可代操作者拍按“急停”按钮！ 5. 发生事故要及时停机，并马上报告老师处理；严禁私自处理！严禁隐瞒不报！ 6. 对刀时要及时调整“进给倍率”旋钮（按键）：刀具远离工件时（大于50mm），可 用较大倍率；靠近工件时（50?10mm）,必须用较小倍率（10%?20%）；准备切到工件时 （1?10mm）,必须选用1?2 %倍率档！ 7. 加工工件过程：检查平口钳装夹是否牢靠T正确装夹工件T对刀、设置坐标偏置T 登录程序T检查程序T提高坐标偏置（如G54）中的Z坐标偏置100mm （即+Z方向）T 正确设置刀具补偿T选择“空运行”、“单段”之后，自动运行程序；观察走刀轨迹是否正确。若正确，则取消“空运行”、恢复坐标偏置、保留“单段” T开始加工； 8. 切削前必须确认已经取消“空运行”、调整“进给倍率”旋钮（按键）到较低档、坐 标偏置正确、“单段”已经选用。切入工件后可取消“单段”、调整“进给倍率”到100%或 适当倍率； 9. 加工过程必须值守在机床操作位； 10. 严格遵守学校颁布的《数控铳床安全操作规程》。
数控卧式镗铣床主轴箱变速操纵机构设计
本科毕业设计(论文) 题目：数控卧式镗铣床主轴箱变速操纵机构 设计 系别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 学生： 学号： 指导教师： 2013年05月
数控卧式镗铣床主轴箱变速操纵机构设计 摘要 机械行业是运用数控机床最多的，很多企业为了提高自己的生产效率，常常会对机床内部结构进行多方面的改造。社会主义市场经济的发展为我国工业生产创造了条件，在现代一体化生产模式中运用了很多先进的设备。对于数控机床而言，主轴箱是其最为核心的组织结构，整个主轴箱影响着数控机床的变速情况。大部分制造企业在实行技术改造时把重点放在了主轴箱变速器上，这是调整机床运行速度的重点。在设计过程中必须要对主轴箱的每个部件加以控制，这样才能确保数控机床主轴变速性能的良好。 本文对主轴箱变速操纵机构的工作原理进行结构设计和计算分析，利用两个液压油缸，经拨叉带动双联滑移齿轮移动到需要的多个位置。 关键字：数控机床；主轴箱；结构；设计
Mechanism design of CNC horizontal boring and milling machine spindle box transmission control Abstract Machinery industry is the use of CNC machine tools the most, a lot of enterprises to improve their production efficiency, often transform many aspects of the internal structure of machine tool. The society pays attention to the development of the market economy to create the conditions for the industrial production of our country, a lot of advanced equipment for use in the integration of modern production mode. For NC machine tool, the spindle box is the most core structure, the spindle box of CNC machine tool gear case. Most of the manufacturing enterprises in the implementation of technical transformation to focus on the main spindle box transmission, which is the key to adjust the machine running speed. In the design process must each component of the headstock to control, so as to ensure the good performance of NC machine tool spindle speed. In this pear, the working principle of the headstock gear control mechanism on the analysis of the structure design and calculation, using two hydraulic oil cylinders, the shifting fork drives a sliding duplex gear moving to a plurality of positions need. Key Words:CNC machine; machine head; structure; design