拉延筋设计

1.3 拉延筋技术

1。3。1 拉延筋在板料拉深中的作用

拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，

往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的

流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者

破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在

压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻

力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应

的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1刁)，

提高零件成形质量。

改变压料面上进料阻力的方法有:

1.改变压边力或采用变压边力压边、

2.改变压料面与模具之间的间隙、

3.改变凹模口圆角半径

4.设置拉延筋等。

设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为，润:

(1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布:

(2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进

料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲

压件;

(3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从

而减少压料面的磨损，降低模具制造成本;

(4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，

减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度;

(5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修

边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象;

(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需

求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利

用率。

目前，在大多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对

拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。

1.3。2 拉延筋的设置

以半圆形筋为例(图1一)，板料在通过拉延筋时，在点1到点6之间发生了弯曲、回复、反弯曲的反复变形，这些变形所需要的变形力加上板料与

拉延筋之间的摩擦力构成了拉延筋的进料阻力。因此，不同断面形状、不同

尺寸的拉延筋对板料的作用效果是不同的。

为了能够适应特定冲压零件成形的需要，拉延筋在种类、断面各尺寸、

长度、条数、位置等参数上都要做特定的选择。参考前人学者们对拉延筋布

置规律的研究成果，拉延筋的经验布置原则总结如下:

(1) 按拉延筋作用布置。拉延筋的布置原则见表卜1.

表1一1拉延筋的布置原则

要求布置原则

增加进料阻力放整圈的或间断的1条拉延槛或1-3条拉延筋

增加径向拉应力，

降低切向压应力，防止毛坯起皱在容易起皱的部位设置局部的短筋

调整进料阻力和进料量拉延深度大的直线部分，放卜3条拉延

筋;拉延深度大的圆弧部分，不放拉延筋:

拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉

延筋，浅的部位设拉延筋

(2)按凹模口形状布置。拉延筋的布置方法见图1一5及表1一2。(典型图)

(3) 拉延筋布置方向。拉延筋一定要与材料流动方向垂直，一般情况下，

筋的走向与其对应的凹模口形状一致。

(4) 拉延筋的深浅与多少。拉延深度深的部位不设或少设，深度浅的部

位一定要设置或多设置。拉延筋最多设置三层，最里面一层常为封闭形状，

第二、三层只在直线部分设置，第三层最短。对于这样的多层拉延筋，如

果在伸长变形区，筋的高度应由外向里逐渐增高:在压缩变形区，则与之相

反阴。

(5) 最里层筋的中线与凹模口的距离在25mm左右，而筋与筋之间至少

要留30mm的间距。

其它细节上的经验规律，可参见文献.解问。

有了这些经验，为了进一步提高生产效率和质量，适应板料成形模拟技

术的发展进程，人们对拉延筋的研究也开始从传统的物理试验向有限元模拟

的方向迈进。

2.2 等效拉延筋阻力模型

在板料拉深过程模拟中，采用等效拉延筋代替拉延筋实体可以在不失精度

的前提下大大降低计算时间。另一方面还可以很容易的改变等效拉延筋在有限元模型中的布置，从而研究不同布置对材料流动的不同影响，而无需CAD模

型的任何修改，因此等效拉延筋在数值模拟中是一非常有效的方法。

常用的拉延筋等效方法有侧:

(1 ) 拉延筋映射法

在等效拉延筋模型中，实际拉延筋由它在凹压料面上的映射代替。实际拉

延筋的映射为一假想平面，和实际拉延筋有相同的宽度，在其上划分规则的网

格，如图2一1所示。首先计算出实际拉延筋产生的拉延筋阻力，然后根据虚功

原理，把实际拉延筋产生的阻力分布施加在等效拉延筋模型的规则网格节点

上。这种方法的主要思想是，板料经过等效拉延筋模型时受到和实际拉延筋所

能产生的阻力具有相同阻力效果的力作用，但等效拉延筋模型不必划分非常细

密的网格。在三维数值模拟中使用这种方法，可以避免了划分较多的网格，提

高计算速度，节省存储空间。

(2) 拉延筋的阻力线法

利用拉延筋的实际力学性能与弹塑性材料变形行为相似的特点，引入拉延

筋的本构关系，同时把拉延筋复杂的几何形状简化为一条能够承受一定力的附着在模具表面上的拉延筋线，几何特性如图2一2所示。t为拉延筋线的切向单

位矢量，n为与所在位置模具表面相切的拉延筋线的法向单位矢量，戏为模具

表面的法向单位矢量。在板料成形中，模具的几何描述都采用网格法，所以等

效拉延筋采用线单元描述，每个线单元有两个节点组成。

与直接模拟法相比，应用等效拉延筋模型不必对拉延筋进行几何造型和有

限元划分，因而减少了前处理中的工作量;在有限元计算阶段，也因为减少了

大量的拉延筋单元而大大提高了计算效率，降低了存储开销.一般情况下，经

过拉延筋的板料变形可简化为平面应变状态，而拉延筋末端的板料变形很复

杂，不能简化为平面应变状态.拉延筋末端若设计不合适，将导致零件起皱或

达不到预期的压筋深度。拉延筋末端的研究应该采用三维有限元数值模拟方法

或者试验的方法。

对比这两种等效方法，拉延筋阻力线法更易于程序实现，在有限元模拟

中只要划分适当的线单元，并将拉延筋阻力平均分配到阻力线上即可。

DY NA FO RM中采用阻力线的拉延筋等效方法，即用一系列编号连续的节

点所组成的线表示等效拉延筋，来代替真实形状的拉延筋，一方面可以避免建

立复杂的拉延筋的过程，防止产生数值处理上的困难，更主要的是可以节省仿

真过程所需的时间。拉延筋的设置步骤大致如下:

(1 )

(2 )

拉延筋。

(3 )

创建一条拉延筋线。通常情况下是根据凹模入口轮廓线偏置而成。

定义拉延筋。选择拉延筋线，并沿着线创建一系列节点，生成等效

锁定拉延筋到零件上。此功能将指定拉延筋附在一个刚体零件上，

一般情况下，拉延筋可附在压边圈或者凹模表面上。

(4) 编辑拉延筋属性。拉延筋属性包括设置神征筋阻力，设定拉延筋深

度等。前者用来定义拉延筋弯曲力和法向力。其自动加载曲线(AUTO

LoADCURvE) 功能允许用户根据输入的拉延筋几何形状和毛坯的力学性能

来计算拉延筋弯曲力和法向力.

拉延模设计手册

拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类 1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。 2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块

二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模) 拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件： 1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱； 2、限位调压零件：平衡块、到底块； 3、坯料定位零件：定位具、气动定位具； 4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板； 5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件； 6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。三、单动拉延模的设计 (一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合

拉延筋设计

1.3 拉延筋技术 1。3。1 拉延筋在板料拉深中的作用拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1刁)，提高零件成形质量。改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边、 2.改变压料面与模具之间的间隙、 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为，润: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布: (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本; (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度; (5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象;

(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利用率。目前，在大多数板料拉深中，拉延筋是必不可少的模具组成部分，针对拉延筋的研究己经成为当今板料冲压成形领域的重要课题之一。 1.3。2 拉延筋的设置以半圆形筋为例(图1一)，板料在通过拉延筋时，在点1到点6之间发生了弯曲、回复、反弯曲的反复变形，这些变形所需要的变形力加上板料与拉延筋之间的摩擦力构成了拉延筋的进料阻力。因此，不同断面形状、不同尺寸的拉延筋对板料的作用效果是不同的。为了能够适应特定冲压零件成形的需要，拉延筋在种类、断面各尺寸、长度、条数、位置等参数上都要做特定的选择。参考前人学者们对拉延筋布置规律的研究成果，拉延筋的经验布置原则总结如下: (1) 按拉延筋作用布置。拉延筋的布置原则见表卜1. 表1一1拉延筋的布置原则要求布置原则增加进料阻力放整圈的或间断的1条拉延槛或1-3条拉延筋增加径向拉应力，降低切向压应力，防止毛坯起皱在容易起皱的部位设置局部的短筋调整进料阻力和进料量拉延深度大的直线部分，放卜3条拉延筋;拉延深度大的圆弧部分，不放拉延筋: 拉延深度相差较大时，在深的部位不设拉延筋，浅的部位设拉延筋 (2)按凹模口形状布置。拉延筋的布置方法见图1一5及表1一2。(典型图) (3) 拉延筋布置方向。拉延筋一定要与材料流动方向垂直，一般情况下，

模修工基本技能

模具维修工基本技能 V 1.0 OP20 （拉延模）部分拉延面的抛光注意：此处阐述的内容并不适用于经过镀铬处理的模具 1.抛光方向基本概念及要求：沿着板料滑动的方向抛光判断板料流动方向——通常是垂直于压料圈/凸模分模线板料流动方向更简单的判断方法——观察拉延件的表面，通常会有板料流动的痕迹板料流动的痕迹

以往的经验：可以与板料流动方向呈一定夹角并交叉的进行抛光交叉的进行抛光板料流动方向 2.磨料（油石、砂纸）的选择和使用基本概念及要求：对于较粗糙的表面应先使用油石抛光，然后再使用砂纸抛光；对于较光洁的表面可以直接使用砂纸抛光；无论是使用油石还是砂纸应遵循先用较粗粒度后用较细粒度的原则注意：在较恶劣的情况下会有部分钢板材料烧结在模具表面，一定将这些烧结在模具表面的钢板材料完全去除，否则即使将表面抛光后也会很快造成新的拉毛以往的经验：（1）抛光时应尽量让油石以最大面积与凸模表面接触，避免使用尖角部位（2）在最后使用400至800粒度的砂纸进行抛光 3.及时去除模具和油石表面上的磨料沙砾和金属碎屑基本概念及要求：粘附在模具及油石表面上的磨料沙砾或金属碎屑会被挤入模具材料表面形成很深的痕迹，从而影响表面的光洁度，应及时清除磨料沙砾和金属碎屑会造成很深的划痕

以往的经验：对于密度较高的油石或磨料不易脱落的砂纸可在清洗剂或煤油中浸泡后使用，一旦有磨料沙砾或金属碎屑粘附在油石及砂纸表面请及时利用清洗剂或煤油去除 4.气/电动抛光工具的使用基本概念及要求：如果经过良好的手工抛光后仍无法达到使用要求时可使用气/电动抛光工具；注意：对于一个未经过良好手工抛光的粗糙表面，任何气/电动抛光工具的使用效果都会大打折扣以往的经验：四种常见气/电动抛光工具的介绍 R角的修整注意：此处阐述的内容并不适用于经过镀铬处理的模具 1. R角的形状要求基本概念及要求：R角应与周边型面呈相切关系，形状应保持圆顺、饱满；以往的经验：对于下列情况应进行R角的修整

确定拉延筋约束阻力的一种数值模拟方法

文章编号：!""#$!%&!（&""&）!&$"’’!$"% 确定拉延筋约束阻力的一种数值模拟方法徐丙坤博士研究生徐丙坤施法中徐国艳摘要：利用率形式的虚功原理和考虑弯曲影响的()*+,)*曲壳单元，根据塑性变形体积不可压缩的假设，将大变形弹塑性有限元应用于板料成形过程中，建立了接触摩擦模型。在此基础上，利用自行开发的软件-.//01234模拟板料流经拉延筋的过程，确定板料成形数值模拟中建立等效拉延筋模型需要的拉延筋约束阻力、塑性厚向应变和最小压边力%个边界条件，并与5)*/等人的实验结果进行对比，证明了该方法的有效性。关键词：冲压；数值模拟；有限元法；曲壳单元；拉延筋约束阻力中图分类号：67%%898 文献标识码：: 收稿日期：&"""—!&—"! 基金项目：国家;<%高技术研究发展计划资助项目（;<%$8!!$;&"$"&"）在有限元模拟中精确模拟拉延筋的影响比较困难，主要是因为拉延筋尺寸较小，形状复杂。目前通常的做法是采用等效拉延筋模型，将拉延筋复杂的几何形状抽象为一条附着在模具表面能承受一定约束力的拉延筋线［!=%］。>2?0/3@［&］的研究发现，拉延筋的影响不仅仅是为板料增加一附加的约束力，它使材料的属性也发生了重大变化。当板料流过拉延筋时，板料的应变分布和厚度都发生了变化。仅考虑附加约束力的等效拉延筋模型不能体现这一影响。因此要建立较为精确的等效拉延筋模型需要确定拉延筋约束阻力、塑性厚向应变和最小压边力%个边界条件。等效拉延筋边界条件的确定方法主要有& 种："单独对拉延筋进行数值模拟，该方法可以较直观地反映板料在拉延筋处的变形过程；#解析方法，该方法根据塑性力学理论并进行必要的简化，推导出约束阻力的计算公式。AB3,//3等［#=<］根据平面应变假设建立了考虑板料应变和厚度变化的&维平面应变拉延筋模型，并利用隐式算法软件C)/D:进行了拉延筋模拟。吴建平等［E ］给出了一个简化的直拉深筋作用分析模型，并利用该模型模拟计算了半圆形截面和方形截面在直拉深筋作用下的板料变形。>:57［;］最早根据平面应变假设推导出一个拉延筋计算模型。-02?F.02* ［’］根据能量原理给出一个拉延筋计算公式。为了反映等效拉延筋各边界条件对成形历史的依赖性，本文采用数值模拟方法来确定各边界条件。利用率形式的虚功原理和考虑弯曲影响的()*+,)*曲壳单元，根据塑性变形体积不可压缩的假设，将大变形弹塑性有限元应用于板料成形过程中，建立了接触摩擦模型。利用自行开发的软件-.//0G 1234模拟了板料流经拉延筋的过程。该方法虽然看起来较常用的&维平面应变拉延筋模型复杂，但它实际上可以利用覆盖件成形分析的大部分有限元程序，省去了许多程序开发的工作量。同时可以达到更高的计算精度，在计算时间上也是完全可以接受的。 ! 基本理论 !9! 单元模型板料流经拉延筋是一个涉及弯曲、拉伸等问题的过程，为了准确地应用有限元法对该过程进行模拟，必须选用合适的单元模型。在AB3,//3等人的工作中，一般采用平面应变单元。由于这类单元不能反映弯曲的影响，所以一般在拉延筋的厚度方向将单元划分为几层。本文中采用的()*+,)*曲壳单元存在独立的转动自由度，可以很好地反映弯曲问题。采用()*+,)*曲壳单元需要构造一组坐标系（见图!）。设!!是空间固定笛卡尔直角坐标系，"!为其单位矢量。考虑%维板壳单元，由中面上各点沿其法矢方向伸长而张成的空间定义。将板壳中面离散为&维的单元，为描述方便定义位于中面各离散点处局部坐标系!!，由此板壳单元内任意一点的空间位置坐标可表示为［!"］!!（"）# !$% &#! $& （!!，!&）（!!&’!%&(&#%& ）（!） ? !’’?确定拉延筋约束阻力的一种数值模拟方法———徐丙坤施法中徐国艳万方数据

冲压件钣金设计规范

一冲压件的分类冲压件按其主要工序可以分为：拉延件：毛坯（板料）在拉延工序中，有很大的拉伸、压缩变形；一般拉延件：她的拉延工序在有压边力的情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等；大型覆盖件：它的拉延工序主要以双动压床为主；外覆盖件：它的曲面是外形面的一部分，有外形设计给出数据。结构设计时充实与周边件的联结结构，分块与间隙；如车门外板，前围外板，侧围外板，顶盖等；内覆盖件：其曲面结构是根据功能、强度、刚度要求来设计。如车门里板、后围内板、地板等；成型件：毛坯在成型工序中，材料有局部的拉延、压缩及弯曲变形，他的主要工序在无压边力情况下，在单动压床上进行。如梁、加强板等；弯曲件（压弯件）：毛坯在弯曲工序中，材料只有弯曲变形，基本无拉伸、压缩变形。有压弯、卷圆、滚压成型等工序。如支架、铰链等。二点焊点焊焊点直径，焊点间的最小距离，板件的最小搭（对）接边尺寸等与板件厚度之间的关系：

注： 1、板料厚度： 1）两层板焊接时，t为厚度小的板厚值； 2）三层板焊接时，厚板夹在中间时，t为薄板厚度值；薄板夹在中间时，t为厚板厚度值； 3）在两层板焊接时，厚薄板厚度之比不能大于3。在三层板焊接时，总厚不大于薄板厚度的4倍。 2、焊接方法的选择：

板料厚度在1.6以下，一般选点焊；板料厚度在1.6—3.2，可选点焊或熔接焊；板料厚度在3.2以上，一般选择熔焊； 3、焊点强度为剪切强度，板料的强度极限为30Kg/mm2。三最小冲孔尺寸：孔与孔、孔与边缘的最小尺寸：

C: 大于或等于3-5t

外凸圆的最大翻边高度：

平板件的最小翻边高度：翻边，拉延，成形时，最小内圆角半径：落料的最小圆角半径：

盒形件落料拉深

计算机毕业设计https://www.360docs.net/doc/0e10499959.html,JSPJAVAVBC++DelphiPHPVFPPB网络电子毕业设计电子信息通信单片机嵌入式机电毕业设计机械模具数控工艺夹具电气PLC机电一体汽车土木毕业设计当前位置:主页 > 机电毕业设计 > 模具 > 盒形件落料拉深复合冲裁模具设计摘要我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的摘要我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。关键词：冷冲压落料拉深

汽车外覆盖件DL设计-13

a）骄车后侧围外板拉延制件工艺补充面放大图（图一百一十六）骄车后侧围外板拉延制件成形工艺分析图延制件工艺补充面放大图。图中显示了凸模工艺补充面上的凸包和凹坑，也显示了它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径的变化规律，其变化规律与（图一百一十四）和（图一百一十五）所阐述的变化规律相同。设置凸模工艺补充面上的凸包和凹坑都是为了增加该处附近板材的塑性变形程度，以求遵守“拉延制件塑性变形应遵守的准则”。选择它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径数值大小，可以改变该处变形程度的大小，因为该处的塑性变形內容与（图十七）所阐述的塑性变形內容相同，大的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较小的变形程度；小的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较大的变形程度。 8，完善DL图或工法图或加工要领图的可视化内容：拉延制件三维数模的建立，只是完成了车身覆盖件各道冲压工序件的三维数模形状和尺寸，还没有把DL图或工法图或加工要领图应该表达的【27】项内容用可视化的方式表达出来，特别是必要的文字说明。如何使得DL图或工法图或加工要领图的使用人能够一目了然地领悟图中的内容，有以下三种方法：（1）将拉延制件三维数模通过计算机绘图软件转换成二维三向视图，通过制图的方法完善DL图或工法图或加工要领图，如（图八十五）所示。（图八十四）的二维三向视图也是（图八十三）的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而成，再通过制图的方法完善说明和表达。这种方法是把车身覆盖件各道冲压工序件要说明的事都表达在一张二维三向视图上，故称综合工序图。它的优点是对照查看比较方便，但是，需要说明的事不是很多。适合于单冲压工序模具在压力机生产线上排序冲压的情况。（2）将拉延、修边、翻边、斜契冲孔等各道冲压工序件的三维数模通过计算机绘图软件分别转换成各道冲压工序件的二维三向视图，通过制图的方法完善每一道冲压工序件及其模具设计需要说明的事，包括模具型面精细设计及加工需要说明的事等等。例如（图一百）拉延件的二维三向视图就是（图九十九）拉延件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图九十六）修边件的二维三向视图就是（图九十五）修边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图八十四）翻边件的二维三向视图就是（图八十三）翻边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来。我们在这些二维三向视图上注明该付模具使用、制作、安装、调整、保管等需要详细说明的事项，故称加工要领图。我们再把这些二维三向视图连起来，即称冲压工法图。

拉延模设计规范

拉延模设计规范模具大小分类：注：为导板宽度

5 模具端头设计上下模导向型式尺寸导柱规格 d di D D1 D2 H1 H2 A ?50 50 40 70 60 125 75 70 140 ?60 60 50 ：80 70 135 : 90 90 160 ?80 80 60 100 90 155 120 120 190 ?100 100 80 120 110 不套导柱 150 150 210 h ■ 1? 严1 1 1 J' 常 — 工 I 1 町 1 1B 1 10 d . A A rj o 十 p — 1 II I 1 —1 + “ ,1 ■ L ---- ■ ? ----- 11 |i —1— 模具端头主要型式和尺寸如下: A <1> <2> <3>

模具锁附及压板槽结构压板槽结构如下: 4 60r ir' 般模结自动装模、用结构装用构注：1.H值见筋厚规定 9 Or In 模具长度L 压板槽单边数量 L W 1600 2 1600VL W 2500 3 L>2500 4 压板槽设置数量:

5 限位柱模具类别特大型大型中型小型限位柱直径D 80 P 70 60 60 限位柱处方形平台尺寸A 100 90 80 80 注：1.每套模具在四角设置4处材科:45

5 安全平面每套模具必须设置4处安全平面（空间不允许时可仅设2处），且设置在明显处安全平面尺寸: 注：1.中型模具空间有限时可设成120X120或120X150 2.上下模安全平面在闭合状态下相距110。

AUTOFORM分析拉延成型

常见缺陷及解决办法1．拉延开裂开裂是拉延工序中最为常见的缺陷之一，其表现为出现破裂或裂纹，产品部分如果出现破裂或者裂纹将被视为不合格产品，所以必须予以解决。产生开裂的原因大致有：（1）产品工艺性不好，如R角过小、型面变化剧烈、产品深度较深以及材质成形性能差等。（2）工艺补充、压边圈的设计不合理。（3 （4 （5 （6 2 （1 （2 （3）分模线调整。随着分模线的调整，往往会伴随着开裂缺陷的产生，目前主要通过使用CAE软件来分析确定合理的分模线位置。（4）在工艺补充面上增加吸料筋、工艺台阶等，将多余的料消化掉。（5）合理设计拉延筋，以确保各个方向进料均匀为目标。（6）当开裂与起皱同时存在，且起皱不被允许时，一般先解决起皱再解决开裂。 AutoForm模拟分析算法 AutoForm模拟分析算法主要有两种：隐式算法和一步成形法。

1．隐式算法静态隐式算法是解决金属成形问题的一种方法。在静态隐式算法中，在每一增量步内都需要对静态平衡方程迭代求解。理论上在这个算法中的增量步可以很大，但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制。随着单元数目的增加，计算时间几乎呈几何级数增加。由于需要矩阵求逆以及精确积分，对内存要求很高。隐式算法的不利方面还有收敛问题不容易得到解决以及当开始起皱失稳时，在分叉点处刚度矩阵出现奇异等。其中静态隐式算法多配合动态显式算法用于求解成形后的回弹分析。 2．一步成形法一步法有限元方程利用虚功原理导出，其基本思想是采用反向模拟。将模拟计算按照与实际成形相反的顺序，从所期望的成形后的工件形状通过计算得出与此相对应的毛坯形状和有关工艺参数。板材成形过程的变形决定其有利于进行方向模拟。 3． 1 由于图1? 导入CAD模型 2．网格检查及空洞填充

拉延筋技术

拉延筋技术 1.拉延筋在板料拉深中的作用拉深成形生产中，尤其是象车身覆盖件等这样的大型工件的拉深工序中，往往会因为零件几何型面的不对称，使得板坯在成形时各处材料沿凹模口的流动速度不均衡(图1一1)，造成拉深后的工件，局部减薄量大出现颈缩或者破裂，而有些部位出现起皱、波纹等质量缺陷。为了改善这种状况，需要在压料面上控制对工件不同部位提供的进料阻力(毛坯在进入凹模前遇到的阻力)，即在需要材料多的部位相应的进料阻力小，而在需要材料少的部位相应的进料阻力大(图1一)，从而平衡坯料在凹模口部的流动速度差异(图1)，提高零件成形质量。

改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边 2.改变压料面与模具之间的间隙 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布 (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本 (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度(5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象(6) 拉延筋提供的进料阻力，可以在一定程度上降低对压床吨位的需求;通过增加胀形成分和增大进料阻力，可减小板料外形尺寸，提高材料利用率。

拉延模设计要点

拉延模设计一:认真阅读DL图 1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。限位螺钉行程S2= S1+15～20mm 2. 冲压方向和送料方向 3. 数模基准点和模具中心 4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线 5. 压料面形状 6. 拉延筋中心线 7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定 8. 标记销即R/L指示 9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定 1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm 2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm 厚度H>25%L 但Hmin=150mm 宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取 3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置 4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸 5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图 6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔

三导向设计 1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm （1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格 ①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸

②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式 2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格

拉延筋技术

拉延筋技术 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

改变压料面上进料阻力的方法有: 1.改变压边力或采用变压边力压边 2.改变压料面与模具之间的间隙 3.改变凹模口圆角半径 4.设置拉延筋等。设置拉延筋是应用较灵活方便、修改较容易的一种方法，主要表现为: (1) 控制变形区材料的进料阻力，调节冲压变形区的拉力及其分布 (2) 通过对拉延筋各项参数的适当配置，能够通过均衡工件各部分的进料阻力来调节材料的流动情况，增加坯料流动的稳定性，得到变形均匀的冲压件; (3) 使用拉延筋后，压料面间隙可适当加大，表面精度可适当降低，从而减少压料面的磨损，降低模具制造成本 (4) 通过增加径向拉应力，使材料的塑性变形程度、硬化程度得以提高，减少由于变形不足而产生的松弛回弹以及波纹等缺陷，提高工件的刚度 (5) 可防止因凸缘周边材料不均匀流动而不可避免产生的皱纹进入修边线内，减轻或消除复杂零件悬空部分因材料集中而发生的内皱现象

拉延

拉延(drawing) 用凸模把板料冲挤入凹模，以形成具有凹模模腔形状的立体制件的j中压方法(图1)，亦称拉深或深冲。是最重要的板料立体成形方法。由于薄板成形技术的发展和生产率的提高，切削加工件、铸件等有明显的向薄板件转化的倾向，这对薄板成形技术提出了越来越高的要求，其中心就是拉延成形。变形特点和成形障碍从成形的角度，可以把拉延成形的立体制件分为3部分：(1)突缘部是切向(圆周方向)受压缩，同时流入凹模洞口的部分；(2)筒

壁部分是传递凸模力的部分；(3)底部是受到凸模力作用的部分。拉延成形实质上是突缘部的变形。拉延过程就是使坯料突缘部逐步收缩形成筒壁的过程。作为拉延成形的特征，在突缘部，由于切向压应力的存在，有产生起皱(见压缩失稳)的危险。为防止起皱必须设有压边装置。筒壁部在拉延成形过程中传递并支承凸模力，是拉延成形制件的传力区。筒壁部材料的承载能力决定着拉延件的最大变形程度。拉延过程中，制件的筒壁会变薄，变薄最严重的地方在筒壁直段与凸模圆角相切的部位，这一部位称作危险断面，拉延制件的大部分破裂都发生在这里。发生于危险断面的破裂称为拉延破裂(图2a)。容易出现的另一种破裂方式为侧壁破裂(图26)，即在凹模圆角半径过小等情况下，坯料在刚流过凹模圆角的地方因发生过度弯曲变形厚度急剧变薄而发生的破裂。圆筒形件拉延中几乎只产生拉延破裂，在矩形盒等异形件的拉延中，两类破裂是共存的，而且根据最先产生的破裂来规定拉延成形的极限变形程度。拉延变形程度的大小，通常以拉延比(坯料直径／凸模直径)或拉延系数(凸模直径／坯料直径)来表示，拉延比越大(或拉延系数越小)，拉延时，板料的变形程度越大。极限状态下的拉延比称为极限拉延比，以LDR表示。影响拉延变形过程顺利进行的主要障碍是突缘起皱和筒壁破裂。在改善拉延成形、提高成形极限的时候，都是从消除这两个主要障碍方面入手的。起皱和防皱措施压边圈是生产中应用最广泛，对防止板料突缘起皱行之有效的措施。常用的压边圈有两类：(1)固定压边圈，或称刚性压边圈，固

拉延模的设计

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拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下,通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同,拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：(两种类型的图形上下模都反了) 单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是结构较简单，模具安装较方便。双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料,靠凸模和凹模进行成形。其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间,现采用较少。

以下仅对单动拉延模结构加以介绍。单动拉延模可分为以下多种形式： 1、按下模铸造结构特点分:分体,整体; 2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向; 3、按制件形状特点分:沿形,不沿形；(何时出现？如很少见可不介绍。) 4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口,闭口； …… 详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系,尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度 …… 1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分,确定拉延是否必须镦实,以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。

2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系,尽量使三心重合。 3、分析拉延所需行程,确定压边圈工作行程。 4、气垫顶杆布置。 5、其它结构设计。第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程 1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住,上模在垂直方向运动的距离。（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时(如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束,将会影响坯料定位。(压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。) 2、计算方法:根据模具的实际情况,按照理想状态估计压料行程再加上５-１0的余量即可（加１0～2０较好,对行李箱盖还应在挡料机构上对坯料约束,如对坯料运动过程分析后，将挡料板做斜度,或做摆动结构等）。

汽车冲压工艺

汽车制造的冲压工艺培训资料培训讲师-倪慨宇2012年12月培训范围：冲压工艺、车间、工装管理员主要内容及介绍： 1、冲压前期工作 1.1开卷--洗 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1 冲压工艺的基本知识 2.2汽车覆盖件 2.2.1介绍 2.2.2覆盖件分类及工艺特性 2.2.3特点及要求 2.3覆盖件冲模 2.3.1拉延模 2.3.1.1工艺补充与拉延筋 2.3.1.2拉延质量及穿、冲工艺孔

2.3.2修边模 2.3.2.1修边模介绍 2.3.2.2修边模的分类 2.3.3翻边模 2.3.3.1翻遍模的介绍 2.3.3.2翻遍模的分类 2.4汽车制造冲压工艺的新发展2.4.1模块式冲压 2.4.2亚毫米冲压 2.4.3特种冲压成型技 2.4.4液压式成型技 2.4.5电磁式成型技术 2.5 A级曲面介绍

1、冲压前期工作（开卷----清洗）第一步首先需要做的就是开卷工艺，所谓开卷就是将送到工厂中的钢板卷还原成钢板，同时对钢材进行表面的清洗并进行初步的粗裁剪。在钢板出厂前，往往会涂有防锈油，同时运输期间外界的污染物物也会附着在钢板上，这些杂质的存在会导致车辆在喷涂和焊接上导致喷漆不均和焊点不牢，因此在冲压钢板之前需要清洗掉它们。同时清洗钢板必须使用专用的洗涤溶剂，不可用酸性或者碱性溶剂，因为酸性或碱性会给车用钢板造成损伤，影响车身的质量造成钢板腐蚀。粗剪后的钢板就像上图一样将按照生产计划投放到各条生产线上。目前开卷工艺的生产频率可达60片/分钟，而粗剪的精度也可达到0.1mm，与一根头发丝的粗细相当。 2、汽车制造中的冲压工艺 2.1冲压工艺的基本知识汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。车身上的各种覆盖件（图片）、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部

拉延设计总结

拉延模总结 1拉延模种类: 拉延模分类:单动拉延,双动拉延,三动拉延。单动拉延模最为常见，用于形状简单，深度浅的覆盖件（多用于中小件）。双动拉延模多数用于形状复杂，深度深的覆盖件，提供较大压料力和较大行程（多用于大件，如背门，顶盖等等）。三动拉延不常见。双动拉延 2常用导向形式: 常用导向形式：内导向 ,外导向（四角导向）,封闭外导向(盒式导向),插板导向。内导向最为常见，是压边圈内导向面和凸模导板进行导向。外导向常用于窄长件或凸模与压边圈内导向不合理时采用，是压边圈和下模起的四腿进行导向。封闭外导向也较为常见，是下模内导向面和压边圈导板进行导向。插板导向多用于小件小批量生产，多数情况须经客户同意。

内导向外导向封闭外导向双动拉延3封闭拉延和开口拉延封闭拉延：工艺分模线全部在坯料线以内。开口拉延：工艺分模线局部在坯料线以外。封闭拉延开口拉延

4拉延形式：根据客户要求判断（制件料厚）是镶块拉延模还是普通拉延模普通拉延模变化剧烈部位采用局部镶块结构普通拉延有破裂刀时采用局部镶块结构普通拉延是切边拉延时采用局部切边镶块结构 5工作部分 1）凸模：凸模起吊：尽量采用铸入式螺孔套，螺孔套螺钉安装面在凸模轮廓以内至少5mm ，螺孔套放不下的时候，可以采用机制起吊孔。凸模安装：内法兰和外法兰采用内法兰式螺钉安装方式时，充分考虑螺钉的安装空间问题外法兰式螺钉安装方式时，充分考虑压边圈躲空，与凸模干涉的问题

螺钉安装不要做成沉孔的形式，不便于加工凸模定位：采用键定位，键要可见。内导向拉延模凸模导向：凸模导板安装面应在凸模轮廓以外至少5mm ，方便加工。由于滑配面挖空压边圈，挖空影响压边圈强度较大的模具可以考虑导板安装面在凸模轮廓以内，采用卧铣加工或其它方式加工，但导板上（与滑配面相接触）的面必须在凸模轮廓以外至少5mm ，避免装配下压边圈时压边圈滑配面与凸模轮廓干涉。

《拉延模的设计》word文档

拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是结构较简单，模具安装较方便。双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。以下仅对单动拉延模结构加以介绍。单动拉延模可分为以下多种形式： 1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；

2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；

3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。） 4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口； …… 详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度 …… 1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。 2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。 3、分析拉延所需行程，确定压边圈工作行程。 4、气垫顶杆布置。 5、其它结构设计。第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程 1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运动的距离。（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。）

《汽车零部件制造技术》复习资料_XXXX_11_2

1.现代汽车车身制造主要包括冲压、焊接、涂装、总装四大技术。汽车零配件指可以用来装配成汽车所需要的单个制件。只要是汽车上的配件都称零配件，包括汽车音响、车门、保险杠、发动机等。 2．铸造（1）特种铸造：指出砂型铸造以外的铸造方式。常见的特种铸造有金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造等。汽车用铸件的主要特点（2）汽车零件铸造特点：零件壁薄、形状复杂、尺寸精度高、质量轻，可靠性好、生产批量大等特点。铸件一般占汽车自重的20%左右，仅次于钢材用量。铸造材料多，有铸铁、铸钢、铸铝、铸铜等，其中铸铁中采用了灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁及合金铸铁等。（3）汽车行业中，一些铸造零件采用的铸造方法(主要采用特种铸造的方法) 金属型铸造：铝合金缸盖、进气管、活塞等形状不太复杂的中、小铸件的大批量生产；压力铸造：铝压铸件有缸体、缸盖等件；低压铸造：生产铝、镁、铜合金和少量钢制薄壁壳体类铸件，如发动机的缸体、缸套，高速内燃机的活塞、带轮、变速箱壳体等。（4）压铸：将液态或半液态金属在高压（几至几十兆帕）作用下高速（0.5~50m/s）充填金属型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸的主要技术特点：铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值小，铸件可不经机械加工直接使用；铸件表层金属晶粒较细，组织致密，强度和表面硬度都较高；生产效率高，易于机械化和自动化；设备投资大，生产准备时间长，主要用于大量生产；工作环境恶劣。（5）消失模铸造（LFC）采用泡沫聚苯乙烯(EPS)代替普通模样，造型后不取出模样直接浇入金属液，在液态金属的热作用下，泡沫塑料模经气化、燃烧而消失，金属液取代原先泡沫模所占据的空间位置，冷却凝固后获得所需铸件。目前，消失模一般分为消失模实型铸造(FM法)和消失模干砂负压铸造(EPC法)。 FM法的主要工艺流程： FM法适用于生产单件中大型铸件，如汽车覆盖件模具的上、下模座、凸模等。 EPC主要工艺流程： EPC主要用于大批量铸造中。 EPC法与FM法主要区别：泡沫模样在模具中发泡成形；用干砂填充砂箱；用真空泵抽负压成实体铸型等。 3．锻造（1）锻造是利用金属材料的可塑性，借助外力（加压设备）和工模具的作用，使坯料或铸锭产生局部或全部而形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。锻造按其所用工具与模具的安装情况不同分为自由锻、胎模锻、模锻。（2）模锻：在压力或冲击力作用下，金属坯料在锻模模膛内变形，从而获得锻件的工艺方法。泡沫模成形浇冒系统设计泡沫模上涂料烘干树脂砂混制填砂紧实铸型硬化浇注落砂铸件清理退火

毕业设计汽车顶盖拉延模设计说明

目录中文摘要 (3) 外文摘要 (4) 1 绪论 (5) 1.1汽车覆盖件模具 (5) 1.1.1汽车覆盖件模具的特点和要求 (5) 1.1.2 汽车覆盖件模具发展现状与趋势 (6) 1.2基于UG的覆盖件模具设计 (7) 1.2.1 UG软件的功能 (7) 1.2.2 UG在覆盖件模具中的应用及问题 (8) 1.3本课题的研究意义 (8) 2 汽车顶盖冲压工艺设计要求 (10) 2.1DL信息的获取 (10) 2.2拉延模具设计总体要求 (10) 2.2.1 整体结构选择 (10) 2.2.2 拉延模设计要求 (11) 2.3计算 (13) 2.3.1 拉延力的计算 (13) 2.3.2 压料力计算 (13) 2.3.3 总冲压力计算 (13) 2.4材料选择 (13) 2.5本章小结 (14) 3 汽车顶盖拉延模的三维造型 (15) 3.1汽车顶盖的三维造型 (15) 3.1.1DL图预处理过程 (15) 3.1.2拉伸实体 (15) 3.1.3修剪 (15) 3.1.4导板选择 (16)

3.2压边圈的三维造型 (17) 3.3下模座的三维造型 (19) 3.4上模座的三维造型 (20) 3.5装配 (21) 3.6本章小节 (22) 结论 (24) 致 (25) 参考文献 (26)

某车型顶盖拉延模具设计摘要:本文以汽车顶盖为实例，具体分析了其成形特点，找出汽车覆盖件冲压件成形的共性。其中说明了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模具设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面等设计的常用方法。此次，直接用三维造型软件UG构造出覆盖件模具的三维实体模型,完成了覆盖件的模具设计，更真实地反映了模具零件之间的装配关系，减少了实际模具设计带来的一些问题和时间。同时，模具各部分的干涉检查能够方便地在做到，从而提高了汽车覆盖件模具结构的设计效率和设计质量，缩短了模具的设计和制造时间, 这对于制造业尤其是模具的设计制造来说尤其重要。关键词 :汽车顶盖拉延模设计

拉延筋设计

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