高压锅炉管内表面类裂纹缺陷的分析和评定

淬火热处理后硬度不足的原因分析

淬火热处理后硬度不足的原因分析在生产过程中, 有时会出现淬火后硬度不足的情况, 这是热处理淬火过程中常见的缺陷。硬度不足有时表现为整个工件硬度值偏低, 有时是局部硬度不够或产生软点。淬火时硬度不足的原因很多,与材料内在的冶金缺陷、选材不当、错料; 设计上的结构工艺性差、加热工艺、冷却介质、冷却方法以及回火温度等都有密切关系。综合了一些实际请总结出了这么几点常见的可能因素造成：1、原材料问题 (1) 原材料选择不当或发错料。应该用高碳钢或中碳钢制造的零件而错用成低碳钢; 应该用合金工具钢制造的零件错用成普通高碳钢。 (2) 原材料显微组织不均匀。如碳化物偏析或聚集现象, 铁素体成大块状分布, 出现石墨碳, 严重的魏氏组织或带状组织等。 2、加热工艺问题 (1) 淬火加热温度偏低, 保温时间不足也是淬火后硬度不足的原因。如亚共析钢, 当加热温度在AC3与AC1之间时, 则因铁素体未全部溶于奥氏体, 淬火后不能得到均匀一致的马氏体而影响工件硬度。金相分析时可见未溶铁素体(2) 淬火加热温度过高, 保温时间过长。对于工具钢, 当钢的加热温度过高时, 大量碳化物溶于奥氏体, 大大地增加了奥氏体的稳定程度, 使马氏体开始转变点降低, 因而淬火后工件中保留大量残余奥氏体, 使淬火后工件的硬度下降。金相分析时, 可见未溶的碳化物稀少, 残余奥氏体量明显多。 (3) 淬火加热时, 工件表面脱碳, 使表面硬度不足。金相分析时, 表面有铁素体及低碳马氏体。当磨去表面脱碳层后, 硬度便达到要求。工件在一般箱式炉中未加保护或保护不良的情况下加热, 或者在脱氧不良的盐浴炉中加热, 都会

产生氧化脱碳现象。

▲铸钢件缺陷原因分析

铸钢件缺陷产生的原因分析铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。一、铸钢的铸造工艺特点铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。

3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。二、铸钢件常见的铸造缺陷铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度

裂缝测井识别

所谓裂缝识别，主要包含四个含义，即裂缝的真实性、裂缝的有效性、裂缝填充物的性质（即含油气性）、裂缝产状的计算。裂缝综合分类如下： ?? ? ? ? ? ????? ? ? ? ? ?? ??????????????????????应力释放缝钻井液与地应力压裂缝钻具诱导缝诱导缝网状裂缝）水平缝（）低角度缝（）斜交缝（）高角度缝（低阻（低密度）缝高阻（高密度）缝天然裂缝裂缝5305753075αααα 常规测井曲线对裂缝的响应 1、微侧向测井微侧向测井采用贴井壁测量。由于其电极系尺寸小，测量范围小，所以，其测量结果反映了井壁附近的地层情况，对裂缝的发育情况十分敏感。在裂缝发育段，电阻率出现低阻异常，往往表现为以深侧向为背景的针刺状低阻突跳。 2、双侧向测井从宏观上看，深、浅侧向，尤其是深侧向能反映出井眼周围较大范围内地层总的电性变化，由于探测深度有较大差别，往往出现深、浅侧向值的大小不同，表现为电阻率的“差异”。影响双侧向差异性质及大小的因素较多，但主要是裂缝发育程度、裂缝角度、流体性质因素的影响。（1）裂缝发育程度的影响经验表明，裂缝越发育的地方，双侧向的正差异一般也越大。（2）裂缝角度的影响高角度、垂直裂缝的双侧向为正差异。斜交缝的双侧向不明显。低角度缝、水平缝的双侧向为低阻尖峰。（3）流体性质的影响在淡水钻井液作用下，当地层中的流体为油气时，侵入带的电阻率低于原状地层的电阻率，双侧向出现正差异。如果地层中油裂缝发育，钻井液滤液沿着较大的裂缝侵入较深，但微缝中的油气缺少被驱替；离开井筒越远，地层中的油气呗驱替越少，从而一般仍出现双侧向的正差异。当地层中的流体为水时双侧向差异减小。（4）地应力集中的影响在地应力集中段，岩石变致密，地层电阻率急剧上升，高达上万欧姆米，大大超过一般致密层的电阻率。在钻井过程中，地应力通过井眼释放，造成该井段井壁沿最小主应力方向定向坍塌，使浅侧向值显著降低，从而出现深、浅侧向的正差异。 3、补偿密度测井为了消除泥饼和井壁不平对密度测量的影响，采用补偿密度测井方法。轮南地区石灰岩块岩性致密，渗透性差，很难形成泥饼，这样，补偿密度测井的密度值也

模具钢热处理十种组织缺陷分析及对策.

模具钢热处理十种组织缺陷分析及对策王荣滨 (南弯工具厂江西330004 摘要讨论了模具钢十种热处理组织缺陷及消除方法,可产生明显经济效益和社会效益。关键词模具钢组织缺陷对策 Abstract This paper analyzes ten kinds of microstruture defect of heat treatment mold steel,and it also gives the relative solutions to avoid defects,which can obviously bring about the economic benefit. K eyw ords mold steel microstructure defect countermeasures 钢的物理性能、化学性能和力学性能决定钢的热处理组织,正常组织赋予钢产品优异性能和高寿命;热处理组织缺陷恶化钢的性能,降低模具产品质量和使用寿命,甚至产生废品和发生事故。因种种原因,钢热处理主要有十种组织缺陷,分析原因,采取对策,提高模具使用寿命,有显著技术经济效益。 1奥氏体晶粒粗大钢奥氏体晶粒定为13级,1级最粗,13级最细。1~3级为粗晶粒,4~6级为中等晶粒,7~9级为细晶粒,10~13级为超细晶粒。晶粒愈细,钢的强韧性愈佳,淬火易得到隐晶马氏体;晶粒愈粗,钢的强韧性愈差,淬火易得到脆性大的粗马氏体。实践证明,奥氏体形成后,随着温度升高和长时间保温,奥氏体晶粒急剧长大。当加热温度一定时,

快速加热奥氏体晶粒细小;慢速加热,奥氏体晶粒粗大。奥氏体晶粒随钢中W、Mo、V元素增加而细化,随钢中C、Mn元素增加而增大。钢最终淬火前未经预处理,奥氏体晶粒愈粗化,淬火得粗马氏体,强韧性低,脆性大。仪表跑温,晶粒粗化,降低晶粒之间结合力,恶化力学性能。对策—合理选择加热温度和保温时间。加热温度过低,起始晶粒大,相转变缓慢;加热温度过高,起始晶粒细,长大倾向大,得到粗大奥氏体晶粒。加热温度应按钢的临界温度确定,严格仪表精密控温,保温时间按加热设备确定。合理选择加热速度,根据过热度对奥氏体形核率和长大速率影响规律,采用快速加热和瞬时加热方法细化奥氏体晶粒,如铅浴加热、盐浴加热、高频加热、循环加热、真空加热和激光加热等。最终淬火前预处理细化奥氏体晶粒,如正火、退火、调质处理等。选用细晶粒钢、电渣重熔钢、真空精炼钢制造模具等措施。 2残余奥氏体过量钢件淬火冷却时过冷奥氏体转变成淬火马氏体,过冷奥氏体不能100%转变为淬火马氏体,未完全转变的过冷奥氏体为残余奥氏体。淬火马氏体经不同温度回火后转变为不同回火组织,达到所需组织性能。残余奥氏体在回火过程中可部分转变为马氏体,但因材料和工艺不同,残余奥氏体可多可少保留在使用状态中。保留少量残余奥氏体有利增加钢的强韧性、松驰残余应力、延缓裂纹扩展、减少变形等。但残余奥氏体过量将降低钢的硬度、耐磨性、疲劳强度、屈服强度、弹性极限和引起组织不稳定,导致服役时发生尺寸变化等不利因素。因此,钢中残余奥氏体不宜过量。对策—按照模具服役条件,合理选择淬火加热温度,因模具钢含有大量降低马氏体点(Ms的合金元素,过高淬火加热温度会使钢中碳和合金元素大量溶入高温奥氏体中,奥氏体合金化程度高,增加奥氏体稳定性,使过冷奥氏体不易发生马氏体相变,有较多残余奥氏体保留在淬火组织中,因此,淬火加热温度应适中。分级淬火和等温淬火保留较多残余奥氏体,因此,采用中温预回火和多次高温回火,促使在高温回火冷却过程中残余奥氏体发生马氏体转变。其次,淬火后经短时低温回火后进行- 60℃~120℃零下冷处理,实质是淬火的继续,促使残余奥氏体较充分转变为马氏体,温

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见的焊接缺陷(1) 常见的焊接缺陷（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。

某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣

裂缝的识别

裂缝的识别裂缝是指岩石的断裂，即岩石中因失去岩石内聚力而发生的各种破裂或断裂面，但岩石通常是那些两个未表现出相对移动的断裂面。其成因归纳为：（1）形成褶皱和断层的构造作用；（2）通过岩层弱面形成的反差作用；（3）页岩和泥质砂岩由于失水引起的体积收缩；（4）火成岩在温度变化时的收缩。从FMI图像上，我们可以总结出裂缝的类型：（1）高角度缝：裂缝面与井轴的夹角为0~15度；（2）低角度缝：裂缝面与井轴的夹角为70~90度；（3）斜交缝：裂缝面与井轴的夹角为15~70度。在某些特定的地区，我们可以从FMI图像上观察出网状缝，弥合缝和一些小断层。第一节地层真假裂缝的识别方法在微电阻率扫描成像测井图FMI上，与裂缝相似的地质事件有许多，但它们与裂缝有本质的区别。一、层界面与裂缝前者常常表现为一组相互平行或接近平行的高电导率异常，且异常宽度窄而均匀；但裂缝由于总是与构造运动和溶蚀相伴生，因而高电导率异常一般既不平行，又不规则。二、缝合线与裂缝缝合线是压溶作用的结果，因而一般平行于层界面，但两侧有近垂直的细微的高电导率异常，通常它们不具有渗透性。裂缝主要受构造运动压溶作用的影响，因此与缝合线的形状不一样，并且与裂缝也不相关。三、断层面与裂缝断层面处总是有地层的错动，使裂缝易于鉴别。四、泥质条带与裂缝泥质条带的高电导率异常一般平行于层面且较规则，仅当构造运动强烈而发生柔性变形才出现剧烈弯曲，但宽窄变化仍不会很大；而裂缝则不然，其中总常有溶蚀孔洞串在一起，使电导率异常宽窄变化较大。五、黄铁矿条带与裂缝黄铁矿条带成像测井特征与泥质条带的特征混相似，但其密度明显增大，可作为鉴别特征。总之，如图3—1所示，除断层面以外，其他地质现象基本平行于层理面，而裂缝的产状各异。无论怎样弯曲变形，相似的这些地质现象的导电截面的宽度却相对稳定，相反裂缝的宽度通常因岩溶与充填作用变化较大。

锅炉裂纹缺陷产生的原因分析

大庆石油学院学报　第21卷　第2期　1997年6月JOU RNAL OF DAQING PET ROLEUM INS TIT UT E Vol.21No.2J un.1997锅炉裂纹缺陷产生的原因分析1 夏长友1)o　韩其君2)　王中东3) 1)　大庆输油公司,林源,163852 2)　大庆石油化工工程公司,大庆,163714 3)　大庆石油学院石油机械系,安达,151400 摘　要　对锅炉裂纹缺陷的形成、发展、特征及产生原因和危害从焊接和腐蚀等角度进行了分析,具体叙述了裂纹产生的部位和判定的基本方法,对苛性脆化产生原因及预防进行了比较详细的介绍,对防止锅炉产生裂纹的措施做了具体讨论。主题词　锅炉;裂纹;原因分析;判定;措施中图法分类号　T E937.3 0　前言锅炉诸多缺陷中,裂纹缺陷是最大的隐患。锅炉本体及受压元件的裂纹缺陷种类很多,只有清楚锅炉裂纹缺陷的形成、发展规律,才能判定出不同结构类型的锅炉容易产生裂纹的常见部位。锅炉本体及受压元件常见的裂纹缺陷,一是焊接裂纹,按其产生的原因和过程分为焊接热裂纹和焊接冷裂纹;二是腐蚀裂纹,主要指苛性脆化碱腐蚀裂纹;三是疲劳裂纹和腐蚀性疲劳裂纹。 1　焊接裂纹一般是在锅炉制造过程中产生的。现代锅炉和压力容器的加工制造是使用特定金属板卷制、焊接而成,裂纹和微裂纹出现在焊接过程中是难免的,这种裂纹是在高温条件下产生的焊接热裂纹。金属材料焊接冷却较长时间后会出现焊接冷裂纹。原因是在焊接金属冷却金相组织中有溶解的氢元素存在。氢的溶解度在不同金相组织中不同,尤其是金属中含有低碳合金钢和具有淬火倾向的碳素钢时,当焊缝的金属逐渐冷却,金相组织中的奥氏体向铁素体转变,焊缝因不同溶解度过饱和氢的扩散聚集,会出现显微氢裂痕,随冷却时间的延长,裂痕逐渐扩展成焊接冷裂纹。 1.1　热裂纹性质特征一是在金属结晶过程中相变前发生的晶格缺陷,裂纹具有微观的晶格破坏性质;二是具有焊接工艺特定的普遍性;三是焊接热裂纹,当暴露的焊缝表面与大气相通时,裂纹表面呈蓝色或黑蓝色。收稿日期:1996-11-15 审稿人:朱瑞东 1 o此文联系人:夏长友,男,1961年生。1981年毕业于承德石油学校机械制造专业。工程师。科研方向:化工机械。

金属热处理缺陷分析报告及案例

<<金属热处理缺陷分析及案例>>试题一、填空题 1、热处理缺陷产生的原因是多方面的，概括起来可分为热处理前、热处理中、热处理后三个方面的原因。 2、热处理缺陷分析方法有：断口分析、化学分析、金相检验、力学性能试验、验证试验、综合分析。 3、断裂可分为两种类型：脆性断裂和韧性断裂。 4、金属断裂的理论研究表明：任何应力状态都可以用切应力和正应力表示，这两种应力对变形和断裂起着不同的作用，只有切应力才可以引起金属发生塑性变形，而正应力只影响断裂的发展过程。 5、热处理变形常用的校正方法可分为机械校正法和热处理校正法。 6、热应力是指由表层与心部的温度差引起的胀缩不均匀而产生的内应力。 7、工程上常用的表面淬火方法主要有高频感应加热淬火和火焰淬火两种。 8、热处理中质量控制的关键是控制加热质量和冷却质量。 9、过热组织晶粒粗大的主要特征是奥氏体晶粒度在3级以下。 10、真空热处理常见缺陷有表面合金元素贫化、表面不光亮和氧化色、表面增碳或增氮、粘连、淬火硬度不足、表面晶粒长大。 11、低温回火温度范围是（150－250）℃，中温回火温度范围是（350－500）℃，高温回火温度范围是（500－6 50）℃。

12、工件的形状愈不对称，或冷却的不均匀性愈大，淬火后的变形也愈明显。 13、马氏体片越长，撞击能量越高，显微裂纹密度会越大，撞击应力会越大，显微裂纹的数目和长度也会增加。 14、合金元素通过对淬透性的影响，从而影响到淬裂倾向，一般来说，淬透性增加，淬裂性会增加。合金元素对M S的影响较大，一般来说，M S越低的钢，淬裂倾向越大。 15、一般来说，形状简单的工件，可采用上限加热温度，形状复杂、易淬裂的工件，则应采用下限加热温度。 16、对于低碳钢制工件，若正常加热温度淬火后内孔收缩，为了减小收缩，要降低淬火加热温度；对于中碳合金钢制的工件，若正常加热温度淬火后内孔胀大，为了减小孔腔的胀大，需降低淬火加热温度。 17、工件的热处理变形分为尺寸变化和形状畸变两种形式。二、单项选择题 1、淬火裂纹通常分为 A 四种。 A、纵向裂纹、横向裂纹、网状裂纹、剥离裂纹 B、纵向裂纹、横向裂纹、剥离裂纹、显微裂纹 C、纵向裂纹、横向裂纹、网状裂纹、表面裂纹 D、纵向裂纹、横向裂纹、剥离裂纹、应力集中裂纹 2、第一类回火脆性通常发生在淬火马氏体于 B 回火温度区间，这类回火脆性在碳钢和合金钢中均会出现，它与回火后的冷却速

钢结构常见外观缺陷

常见外观缺陷的预防及处理方法外观缺陷，顾名思义，就是存在于构件表面，目视可见的表面质量问题。大致可归纳为：不连续、不规则、不彻底。不连续：这里所说的不连续是指均匀连续物体中的中断，比如：存在于焊缝中的裂纹、咬边、气孔、夹杂、未熔合、未焊透等等；也有存在于构件母材中的，夹层、重皮、麻点、压痕等。这些不连续有的存在于内部，有的存在于表面。在此我们只讨论存在于焊缝或母材表面的不连续。当这些不连续的尺寸或密集度超过了标准的限值，那么它就是缺陷。就必须对这些缺陷进行修补或加强。因为存在缺陷的构件会影响构件的使用性能，部分缺陷甚至存在安全隐患。不规则：这里所说的不规则就是指与理想形态存在偏差。如：焊瘤、未焊满等不规则的焊缝成型状态；母材因焊接变形而存在的形状偏差。部分不规则同样会危害构件的使用，如：焊缝上的焊瘤会在焊缝与母材间形成尖锐的缺口，从而产生应力集中，危害焊缝连接的可靠性；工字梁的腹板弯曲变形，会影响工字梁的受力性能，使其承载强度下降。所以超标的不规则必须按规范处理。不彻底：这里所说的不彻底是指要求清除、清理的焊渣、飞溅、毛刺等未处理或处理不彻底。这些质量问题对构件的危害程度虽不如不连续那么严重，但这些存在于构件表面，直观可见的问题，直接影响产品的质量形象。而且这些毛毛刺刺也不只是影响构件的美观形象，它同样存在潜在危害，如：要对构件表面进行防腐处理时，油漆很难在尖锐的毛刺、锐边上形成漆膜。焊渣及飞溅也会使漆膜存在断裂或与构件表面分离。这也使漆膜存在露点，使漆膜保护失效。这些外观缺陷存在于构件各个表面，而且形态各异。检查及处理费时费工，而且部分缺陷处理非常困难，对于较复杂的结构件更为明显。不光是费时费工，还很难取得理想的效果。思考一下，你会发现：其实这些缺陷大多因不规范的施工造成。因为在施工时不按工艺要求而产生的，也有生产施工时不仔细对构件造成损伤。这些看似为了施工省时省工，但岂不知最后要花几倍的时间及人工去处理！；另外在生产处理这些外观缺陷时，常常会遗漏大量典型的外观缺陷未处理、有的缺陷也是多次处理未达标、还有的处理旧缺陷又造成新的缺陷、也有处理过度，造成浪费。所以对于这些外观缺陷，一定要在施工时注意预防，尽量减少这些外观缺陷的发生，在处理这些缺陷时，掌握一定的检查方法、了解各类缺陷的形态及修补的方法，针对处理、一步到位。这样才能真真做到省时省工，事半功倍。为此整理这出这份文档。对常见的缺陷进行描述及图片展示，让大家了解什么样的才是必须处理的缺陷。也会对各类缺陷的产生原因进行分析，从而在生产施工时注意预防。还有就是缺陷的修补处理方法，参考相关标准，让大家了解正确的缺陷处理方法，知道处理的具体要求。

裂纹原因分析

裂纹裂纹是锻压生产中常见的主要缺陷之一，通常是先形成微观裂纹，再扩展成宏观裂纹。锻造工艺过程（包括加热和冷却）中裂纹的产生与受力情况、变形金属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。锻造工艺过程中除了工具给予工件的作用力之外，还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应力、由温度不均匀引起的热应力和由组织转变不同时进行而产生的组织应力。应力状态、变形温度和变形速度是裂纹产生和扩展的外部条件；金属的组织结构是裂纹产生和扩展的内部依据。前者是通过对金属组织及对微观机制的影响而对裂纹的发生和扩展发生作用的。全面分析裂纹的成因应当综合地进行力学和组织的分析。（一）形成裂纹的力学分析在外力作用下物体内各点处于一定应力状态，在不同的方位将作用不同的正应力及切应力。裂纹的形式一般有两种：一是切断，断裂面是平行于最大切应力或最大切应变；另一种是正断，断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。至于材料产生何种破坏形式，主要取决于应力状态，即正应力σ与剪应力τ之比值。也与材料所能承受的极限变形程度εmax 及γmax有关。例如，①对于塑性材料的扭转，由于最大正应力与切应力之比σ/τ=1是剪断破坏；②对于低塑性材料，由于不能承受大的拉应变，扭转时产生45°方向开裂。由于断面形状突然变化或试件上有尖锐缺口，将引起应力集中，应力的比值σ/τ有很大变化，例

如带缺口试件拉伸σ/τ=4，这时多发生正断。下面分析不同外力引起开裂的情况。 1.由外力直接引起的裂纹压力加工生产中，在下列一些情况，由外力作用可能引起裂纹：弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等，现结合几个工序说明如下。弯曲件在校正工序中（见图3-34）由于一侧受拉应力常易引起开裂。例如某厂锻高速钢拉刀时，工具的断面是边长相差较大的矩形，沿窄边压缩时易产生弯曲，当弯曲比较严重，随后校正时常常开裂。镦粗时轴向虽受压应力，但与轴线成45°方向有最大剪应力。低塑性材料镦粗时常易产生近45°方向的斜裂（见图片8-355）。塑性好的材料镦粗时则产生纵裂，这主要是附加应力引起的。工件的几何形状对应力分布有明显影响。例如，拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀的单向拉应力，一旦形成缩颈后，缩颈表面就受三向拉应力；镦粗时也有类似的情况，只是应力的符号相反。

裂缝深度检测意义与特点

裂缝深度检测的意义与特点（宁波升拓检测技术有限公司浙江宁波 NCIT）对应的仪器：上图：混凝土多功能检测仪（SCE-MATS）下图：混凝土超声波检测仪（SCU-PWT）

概述：混凝土结构是最重要的土木、建筑结构，在社会基础设施中占据举足轻重的地位。然而在使用过程中，不可避免地出现各种老化、劣化现象（如裂缝、混凝土强度降低等）。同时，如果施工质量得不到很好的保证，会加速结构的劣化，从而造成社会经济的损失。为此，升拓检测历时10余年，与国内外相关机构合作开发了一整套针对混凝土的浇筑质量、结构的缺陷的综合解决方案和技术体系。该方案基于无损检测技术，具有测试效率高、可靠性好、对结构无损伤等特点，可以大大地提高混凝土材料及结构的质量。该技术体系的检测内容主要包括： 1) 裂缝深度； 2) 混凝土构件质量（强度及刚度）； 3) 结构尺寸 4) 表面剥离、脱空及内部缺陷； 5) 岩体力学特性及分级测试测试意义：整个技术体系采用冲击弹性波作为测试媒介，并集成到测试设备中（混凝土多功能检测仪，SCE-MATS）。其测试精度和效率达到工程要求，已在国内外数百个各类工程中得到了实际应用。我们具有相关技术的全部知识产权，并申请和获得了多项国家发明专利，产品出口到日本等海外。混凝土结构是最重要的土木、建筑结构，在社会基础设施中占据举足轻重的地位。然而，由于各种原因（如干燥收缩、温度应力、外荷载、基础变形等），裂缝是混凝土结构中最常见的缺陷或损伤现象。由于裂缝的成因、状态、发展以及在结构中的位置等的不同，对结构的危害性也有很大的区别。严重的裂缝可能危害结构的整体性和稳定性,对结构的安全运行产生很大影响。另一方面，也有些裂缝，如表面温度变化或干燥收缩引起的浅裂缝则无大的影响。此外，根据大量的观测资料，在混凝土结构物中出现的裂缝，大多数在竣工后1-2年内已产生。如果这些裂缝处于稳定状态，其对结构的影响程度要小得多。此外，对于裂缝的修补，如裂缝充填（往裂缝中注入水泥砂浆或者环氧树脂等充填材料，以防内部钢筋锈蚀）和裂缝补强（裂缝表面粘贴钢板等）都需要在明确裂缝的状态、成因的基础上才能合理、有效地进行。因此，为了确定裂缝的状态、发展和成因，以及合理评价裂缝对结构物的影响，选择适当的修补方案和时机，掌握其深度与其长度、宽度都是非常重要的。所不同的是，裂缝的深度测试较之长度和宽度测试要困难得多，通常需要采用钻孔取样的方法加以直接测试。但是，钻孔取样的方法除费时费力，对结构也有一定的损害以外，对深裂缝由于取样困难往往难以测试。同时，对于裂缝的发展也难以监测，因此，采用合理的无损检测方法是非常必要的。裂缝种类允许最大宽度（mm）深度要求例如，在《公路桥梁养护技术规范》（2004）中，对裂缝深度做了如下规

热处理缺陷裂纹产生原因分析

热处理缺陷裂纹产生原因的分析 -------------------------------------------------------------------------------- 作者：张丽更新时间：2008-2-13 江苏盐城纺织职业技术学院摘要：主要分析各种热处理方法及其他因素使金属零件产生裂纹的原因关键词：热处理缺陷裂纹因素热处理是通过加热和冷却，使零件获得适应工作条件需要的使用性能，达到充分发挥材料潜力，提高产品使用寿命和提高效能的重要的工艺方法。如果出现热处理缺陷，热处理就无法达到预期的目的，零件将成为不合格品或废品，从而造成经济损失。热处理缺陷一般按缺陷性质分类，主要包括裂纹、变形、残余应力、组织不合格、性能不合格、脆性及其他缺陷等七类。其中最危险的热处理缺陷是裂纹，一般将之称为第一类热处理缺陷，它属于不可挽救的缺陷；最常见的热处理缺陷是变形，一般称之为第二类热处理缺陷；其余缺陷如残余应力，组织不合格等属于第三类，一般统称为第三类热处理缺陷。下面着重讨论有关热处理第一类热处理缺陷――裂纹。一、金属零件的淬火裂纹影响钢件淬火裂纹形成的因素众多，主要包括冶金因素、结构因素、工艺因素等。掌握各种因素作用，各因素对淬火裂纹影响的规律，对防止淬火裂纹的发生，提高成品率有重要的意义。（1）钢件的冶金质量与化学成分的影响钢件可用锻件、铸件、冷拉钢材、热轧钢材等加工而成，各种毛坯或材料生产过程中均可能产生冶金缺陷，或者将原料的冶金缺陷遗留给下道工序，最后这些缺陷在淬火时可扩展成淬火裂纹，或导致裂纹的发生。如铸钢件在热加工工艺过程中因加工工艺不当，在内部或表面可能形成气孔、疏松、砂眼、偏析、裂痕等缺陷；在锻件毛坯中，有可能形成缩孔、偏析、白点、夹杂物、裂纹等。这些缺陷对钢的淬火裂纹有很大的影响。一般说来，原始缺陷越严重，其淬火裂纹的倾向性越大。钢的含碳量和合金元素对钢的淬裂倾向有重要影响。一般说来，随着马氏体中含碳量的增加，增大了马氏体的脆性，降低了钢的脆断强度，增大了淬火裂纹倾向。在含碳量增加时，热应力影响减弱，组织应力影响增强。水中淬火时，工件的表面压应力变小，而中间的拉应力极大值向表面靠近。油中淬火时，表面拉应力变大。所有这些都增加了淬火开裂倾向。而合金元素对淬裂的影响是复杂的，合金元素增多时，钢的导热性降低，增大了相变的不同时性；同时合金含量增大，又强化了奥氏体，难以通过塑性变形来松弛应力，因而增大热处理内应力，有增加淬裂的倾向。然而合金元素含量增加，提高了钢的淬透性，可用较缓和的淬火介质淬火，可以减少淬裂倾向。此外有些合金元素如钒、铌、钛等有细化奥氏体晶粒的作用，减少钢的过热倾向，因而减少了淬裂倾向。（2）原始组织的影响淬火前钢件的原始组织状态和原始组织对淬裂的影响很大。片状珠光体，在加热温度偏高时易引起奥氏体晶粒长大，容易过热，所以对原始组织为片状珠光体的钢件，必须严格控制淬火加热温度和保温时间。否则，将因钢件过热导致淬火开裂。具有球状珠光体原始组织的钢件，在淬火加热时，因为球状碳化物比较稳定，在向奥氏体转变的过程中，碳化物的溶解，

大型锻件内部缺陷分析及消除内裂纹的措施

机械设计与制造一１５２一ＭａｃｈｉｎｅｒｙＤｅｓｉｇｎ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ第５期２００８年５月文章编号：ｌＯＯｔ一３９９７（２００８）０５－０１５２－０２’ 大型锻件内部缺陷分析及消除内裂纹的措施宫成立关谷涵（沈阳职业技术学院，沈阳１１００４５）Ａｎａｌｙｓｉｓｏｎｌａｒｇｅ－ｓｃａｌｅｆｏｒｇｉｎｇｉｎｔｅｒｎａｌｄｅｆｅｃｔａｎｄｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｅｌｉｍｉｎａｔｉｎｇｉｎｔｅｒｎａｌｃｒａｃｋｓＧＯＮＧＣｈｅｎｇ－ｌｉ，ＧＵＡＮＧｕ－ｈａｎ（ＳｈｅｎｙａｎｇＰｒｏｆｅｓｓｉｏｎａｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１００４５，Ｃｈｉｎａ）已ｏＥ—曼一品一■ｏＪ巳—罡—，Ｌｊ已—是—，Ｉ—Ｊ已—哭—，．一、，已—Ｅ—ＪＬＪ巴一，Ｌ■－，ｋ曼一■■ＪＬＪ，Ｌ，Ｉ■■ｊＬ、曼—，Ｌ一氮●■ＪＬＪｔ＾奠—ＪＬｊＬ、，Ｌ．奠，ＪＬＪｔ＾奠，、受【摘要】论述了消除锻件内部裂纹的措施，一是采取热修复既自修复机制，二是在大型锻件锻造生产过程中，采用宽砧走扁方压实先进工艺和收孔工艺方法。通过实验和大量生产实践证明，上述方法是提高大型轴类锻件、饼类锻件、厚壁筒类锻件内部质量的重要途径。关键词：热修复；宽砧走扁方压实法；ＷＨＦ压实法【Ａｂｓｔｒａｃｔ】＾台ｅｘｐｏｕｎｄｅｄｍｅａｓｕｒｅｓｏｆｅｌｉｍｉｎａｔｉｎｇｆｏｒｇｉｎｇｉｎｔｅｒｎａｌｃｒａｃｋｓ．Ｆｉｒｓｔ，ａｄｏｐｔｔｈｅ如ｆｒｅｐ面ｒ＿ｔｈｅｓｅｌｆｒｅｐａｉｒｍｅｃｈａｎｉｓｍ．Ｓｅｃｏｎｄ凇ｅｔｈｅａｄｖａｎｃｅｄｔｅｃｈｎｉｑｕｅｏｆｃｏｍｐａｃｔｉｏｎｌａｗｏｆｈａｍｍｅｒｅｄｉｎｔｏ／ｔａｔｓ口ｕａｒｅｔｈｒｏｕｇｈｗｉｄｅｂｌｏｃｋａｎｄｅｌｉｍｉｎａｔｉｎｇｈｏｌｅｓｉｎｔｈｅｌａｒｇｅ－－ｓｃａｌｅｆｏｒｇｉｎｇｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓ．ｈｉｓｐｒｏｖｅｄｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｎｄｔｈｅｍｏｓｓｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒａｃｔｉｃｅｔｈａｔｔｈｅａｂｏｖｅｍｅｔｈｏｄｓａｌｅｔｈｅｉｍｐｏｒｔｔｍｔｗａｙｏｆｉｍｐｒｏｖｉｎｇｉｎｔｅｒｎａｌｑｕａｌｉｔｙｏｆｔｈｅｌａｒｇｅ－ｓｃａｌｅａｘｉｓ－ｓｈａｐｅｄｆｏｒｇｉｎｇ，ｃａｋｅ－ｓｈａｐｅｄｆｏｒｇｉｎｇａｎｄｔｈｉｃｋｗａｌｌｔｕｂｅｆｏ哂ｎｇＫｅｙｗｏｒｄｓ：Ｈｏｔｒｅｐａｉｒ；Ｂｉａｎｗｉｄｅｂｒｉｃｋｗａｌｋｃｏｍｐａｃｔｏｒｓ；ＷＨＦｃｏｍｐａｃｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄ ’ ｔ¨￥—￥—Ｆ１Ｆ１Ｆ１ｒ１广１ｒｌｒｌｒ’—簟—誓一●一●—￥¨节—￥１１节—￥—￥—￥—￥１Ｆ’Ｆ１ｒｌｒｌ广’ｒ了—￥—￥—￥—￥—簟—￥—￥—￥—￥—簟—￥—●中图分类号：ＴＨｌ６，ＴＧ３３５文献标识码：Ａ．钢铁的冶金质量和凝固特性不可避免地会给钢锭带来许多夹杂、疏松、裂纹等原始缺陷，虽然随着冶炼浇注技术的进步。这些缺陷的数量、大小、形状、分布和组成等都会得到较大程度的改善，但夹杂仍然存在。传统锻造理论认为，塑性加工的作用一是成形，二是改性，既改善材料内部质量，提高力学性能。由于大型锻件制造技术的特殊性和复杂性，如果锻坯在塑性加工过程中应力状态不良，变形分布、温度分布不均，生产中常发现大锻件有孔隙性和裂纹性缺陷。然而长期以来对于材料内部缺陷热修复规律缺乏深入认识。大量研究表明，锻件内部缺陷可以通过热加工过程进行修复１１Ｉ。所以，研究如何使大锻件中的缺陷压实锻合，以及通过适当方式修复缺陷，顺利通过超声波探伤，对提高锻件生产的技术水平和经济效益具有重要意义。１模拟实验实验用材料为管板锻件常用材料２０ＭｎＭｏ钢，采用钻孔压缩法预置内裂纹。综合考虑加热温度和保温时间对裂纹修复的作用，在（８００—１２００）℃的温度范围内，加热并保温试样。将制成的金相试样，在光学显微镜下清楚地观察到试样的裂纹部分随加热温度升高、保温时间延长而逐渐被修复的过程，如图ｌ所示。（１）８００。Ｃ时，裂纹中间仍为空洞，如图Ｋａ）所示。（２）温度上升到９００℃，裂纹的尖端部分首先修复，使裂纹的实际尺寸减小。如图１（ｂ）所示。《３）当温度达１０００。Ｃ时，原裂纹部位已经基本上被重结晶组织所填充，但其组织与周围基体不同，如图ｌ（ｃ）所示。（４）温度达到１２００＇１２时，裂纹内的金属组织与周围基体已无明显差异经，但仍残留有少量显微孔洞，如图ｌ（ｄ）所示。＋上述现象表明，在一定的条件下，金属材料内部的裂纹是可以被修复的。 ★来稿日期：２００８－－０７－０６图Ｉ２０ＭｎＭｏ钢试样在各温度下的金相组织２锻造工艺方法的改进与实施２．１实例分析（Ｉ）某单位在１９９７年生产３４８７０、６００ｋＷ转子锻件经探伤在Ａ段心部存在有（犯－，１ｑｂ３）ｍｍ当量的密集性缺陷，如图２所示。距外圆表面２５０ｍｍ到中心，经解剖其中的一个锻件，做低倍检验，其结果为中心部分占截面的二分之一范围内存在有疏松ｊ：，ｌ“．－ｙ：、’、÷‘ ：冀≥‘ｉ曩曩：‘‘ ０?：鼍．？’’．，．：?：?：：。．图２３４８７０、６００ｋＷ转子锻件Ａ段心部存在的密集性缺陷性质的裂纹等组织不致密的缺陷。很显然，锻件中心的铸态组织　万方数据

裂纹原因分析

裂纹裂纹是锻压生产中常见的主要缺陷之一,通常是先形成微观裂纹,再扩展成宏观裂纹。锻造工艺过程（包括加热和冷却)中裂纹的产生与受力情况、变形金属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。锻造工艺过程中除了工具给予工件的作用力之外，还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应力、由温度不均匀引起的热应力和由组织转变不同时进行而产生的组织应力。 ?应力状态、变形温度和变形速度是裂纹产生和扩展的外部条件；金属的组织结构是裂纹产生和扩展的内部依据。前者是通过对金属组织及对微观机制的影响而对裂纹的发生和扩展发生作用的。全面分析裂纹的成因应当综合地进行力学和组织的分析。?(一）形成裂纹的力学分析在外力作用下物体内各点处于一定应力状态,在不同的方位将作用不同的正应力及切应力。裂纹的形式一般有两种:一是切断，断裂面是平行于最大切应力或最大切应变；另一种是正断，断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。?至于材料产生何种破坏形式,主要取决于应力状态,即正应力σ与剪应力τ之比值。也与材料所能承受的极限变形程度εmax及γmａｘ有关。例如，①对于塑性材料的扭转，由于最大正应力与切应力之比σ/τ=1是剪断破坏;②对于低塑性材料，由于不能承受大的拉应变，扭转时产生4５°方向开裂。由于断面形状突然变化或试件上有尖锐缺口，将引起应力集中，应力的比值σ／τ有很大变化，例如带缺口试件拉伸σ／τ=4,这时多发生正断。?下面分析不同外力引起开裂的情况。 1.由外力直接引起的裂纹?压力加工生产中，在下列一些情况，由外力作用可能引起裂纹:弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等，现结合几个工序说明如下。弯曲件在校正工序中（见图３-34)由于一侧受拉应力常易引起开裂。例如某厂锻高速钢拉刀时,工具的断面是边长相差较大的矩形，沿窄边压缩时易产生弯曲,当弯曲比较严重，随后校正时常常开裂。?镦粗时轴向虽受压应力，但与轴线成４５°方向有最大剪应力。低塑性材料镦粗时常易产生近45°方向的斜裂（见图片8－3５５)。塑性好的材料镦粗时则产生纵裂,这主要是附加应力引起的。?工件的几何形状对应力分布有明显影响。例如,拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀的单向拉应力，一旦形成缩颈后,缩颈表面就受三向拉应力；镦粗时也有类似的情况，只是应力的符号相反。

T12钢热处理工艺

金属材料与热处理技术课程设计题目：T12钢热处理工艺课程设计院（系）：冶金材料系专业年级：材料1201 负责人：陈博唐磊，杨亚西，合作者：谭平，潘佳伟，多杰仁青指导老师：罗珍 2013年12月

热处理工艺课程设计任务书系部冶金材料系专业金属材料与热处理技术学生姓名陈博，杨亚西，唐磊，谭平，多杰仁青，潘佳伟课程设计题目T12 设计任务： 1，课程设计的目的：为了使我们更好地了解碳素工具钢的性能及其热处理工艺流程。培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其所学知识得到巩固和发展。学习热处理工艺设计的一般方法，热处理设备选用和装夹具设计等进行热处理设计的基础技能训练。 2.课程设计的任务分组（碳素工具钢T12） ①：锉刀的热处理工艺（唐磊） ②：热处理后的组织金相分析（陈博） ③：淬火（潘佳伟） ④：回火（多杰仁青） ⑤：局部淬火（谭平） ⑥：缺陷分析（杨亚西） 3.课程设计的内容： T12钢热处理工艺设计流程 4参考文献：【1】詹艳然，吴乐尧，王仲仁．金属体积成形过程中温度场的分析．塑性工程学报，2001，8(4) 【2】叶卫平，张覃轶．热处理实用数据速查手册．机械工业出版社．2005，59---60 【3】许天己钢铁热处理实用技术．化学工业出版社2005，134"～136 设计进度安排：第一周周一~周二钢的普通热处理工艺设计理论学习周三~周五分组进行典型金属材料的热处理工艺设计第二周周一~周三撰写设计说明书周四~周五答辩指导教师（签字）：年月日

热处理工艺卡热处理工艺卡材料牌号 T12 零件重量锉刀400g 工艺路线热轧钢板冲压下料——退火——校直——铣或刨侧面——粗磨——半精磨——剁齿——淬火加回火。技术条件检验方法硬度HRC60-62，HB≤207 洛氏硬度计，布氏硬度计金相组织珠光体，马氏体和渗碳体金相观察力学性能硬度：退火，≤ 207HB，压痕直径≥ 4.20mm；淬火：≥ 62HRC 布氏法，洛氏法工序号工序名称设备装炉方式及数量加热温度℃ 保温时min 冷却介质温度 ℃ 冷却时间 min 1 预热加热炉- 550-65 加热时间的5-6 倍 - - - 2 球化退火退火炉- 760-77 0 2-4h 空气 550 -60 4h 3 淬火保护气氛炉- 770-78 - 水150 -20 10 4 低温回火回火炉- 160-18 0 0.75- 1h 空气 150 60 编制人陈博编制日期2013.12.11 审核日期

常见的焊接缺陷及危害(DOC)

常见的焊接缺陷（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态

可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒对接电阻焊缝中的夹渣断口照片钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性

裂纹分类

裂纹分类凡是使金属的连续性被破坏的缺陷，而此种缺陷又具有一定的深度、长度和宽度，或直线或曲线状分布于钢材或工件表面或内部，即称裂纹。裂纹的分类： 1. 按裂纹存在的形状和大小可分为：龟纹、“V型”纹、“y型”纹、“之状”裂纹、环状裂纹、鸡爪状裂纹、丝纹、发纹、裂纹、裂缝等宏观裂纹及微观裂纹。 2. 按裂纹存在于钢材或工件上的不同方向分为：纵裂纹、横裂纹即为定向裂纹等。 3. 按裂纹存在的不同部位分为：表皮裂纹、皮下裂纹、心部裂纹与钢锭的头部裂纹、中部裂纹、尾部裂纹及角部裂纹等。 4. 按裂纹产生的不同根源分为：铸造裂纹、锻造裂纹、轧制裂纹、拔制裂纹、研磨裂纹、淬火裂纹、焊接裂纹及疲劳裂纹等。低倍组织结构内容 1. 偏析、疏松、气孔、树枝状结晶、缩孔、缩管、晶粒粗大、气泡翻皮、金属夹杂物、非金属夹杂物、裂纹等。 2. 在加热过程中产生的缺陷：过烧、氧化铁皮、脱碳层、晶粒粗大、斑疤、夹层、重皮、皱纹、裂纹、飞边、折叠、白点等。

3. 使用过程中产生的：疲劳断口、脆性断裂、裂口、分层等缺陷。钢中低倍组织结构的检验方法一、表面质量检验法： 1.目的： i. 避免因表面质量不良而造成在生产工艺上发生废品的损失、降低使用寿命； ii. 确定钢锭、钢坯、钢材及零件等是否必须经过中间清理或维修工序； iii. 查明表面缺陷的类别、特征、对质量危害的程度，从而分析其产生的原因，提供今后的改进质量的有效技术措施。二、敲击检验法视小铁锤回跳情况与工件发出声音的情况来判断是否有裂纹。三、断口质量检验法 1.目的 i. 检验常存的一些缺陷：缩孔、非金属夹杂物、夹砂、斑点、晶粒粗大、晶粒不均、脱碳、气孔、带状组织、层状组织、白点等； ii. Cr-Ni，Cr-Ni-Mo，Cr和高碳钢中的白点； iii. 分析产生断裂的原因与断裂的性质。四、冷热酸蚀检验法 1.热酸蚀法：将酸的水溶液（1:1盐酸）加热到70~80℃时把试样