首件检验(FAI)控制程序-E3

首件检验控制程序

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1 目的

为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。

2 范围

适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。

2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。

2.1.1 新产品的内部首检。

2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。

2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。

2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。

2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。

3 定义

3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。

3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。

3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。

3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。

4 职责

4.1 技术研究院

4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。

4.1.2参与首检工作。

4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.2 工程技术部

4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。

4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。

4.2.3负责编制工艺文件，并在工艺文件中注明关键工序和质量控制点、方法。

4.2.4负责审核外来图纸和有关标准，明确技术要求，并进行归档。

4.2.5负责组织对技术研究院下发的《产品零部件及质量特性重要度分级表》识别FAI的要求。4.2.6负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.3 制造部

4.3.1负责准备自制新产品首检样品、人员支持等。

4.3.2负责生产资源的配置：包括生产人员的配置和申请；生产前技术交底后工序培训；产能所需设备、工装夹具的配置申请等。

4.3.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.4 品质保证部

4.4.1负责组织实施新产品的内部首检工作，出具内部首检报告。负责整理和传递内部首检开口项，并跟踪开口项关闭情况。

4.4.2负责检验人员、检验资源的配置和申请。

4.4.3负责新产品试验和测试工作。

4.4.4负责根据技术下发的关键工序，质量控制点，检验技术规范等，编制产品质量保证计划、质量控制计划、关键零（部）件质量检测记录卡等。

4.4.5负责过程检验记录的填写和汇总工作。

4.4.6负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.5 物流部

4.5.1负责按照制造部的物料需求计划编制物料采购计划，并及时传递。

4.5.2负责跟催物料，督促合格物料及时供应。

4.5.3负责及时向相关部门通报物料延迟等物料异常情况。

4.5.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.6 采购部

4.6.1负责按照物流部提供的物料需求计划及时采购合格原材料或提供外协服务。

4.6.2负责材料的及时报检，质保书，测试报告的及时准确的提供。

4.6.3负责不合格材料的及时退、换等处理，并保证按期提供给制造部门。

4.6.4负责组织相关人员对供方提供的重大、关键零部件新产品的首样验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。

4.6.5负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.7 项目部（项目事业部）

4.7.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的传递归档。负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。

4.7.2负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。

4.7.3参与并推动和促进项目首检工作。

4.7.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。负责整理和传递外部首检开口项，并组织落实外部首检开口项关闭。

4.8企管部

4.8.1负责人员的培训组织协调与人力资源的配置。

4.8.2负责对首检过程中各部门所暴露的流程问题的协调处理，首件检验实施过程的督查工作。

4.8.3负责首检过程中相关资料的提供（供应商评审资料，人员资质资料）。

4.8.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。

4.9动能保障部

4.9.1负责工装管理、新设备的配置申购、设备验收，设备维修保养等设备管理工作。

4.9.2负责组织落实本部门首检开口项关闭。

5 工作程序

5.1新产品的内部首检

5.1.1新产品的内部首检准备工作。

5.1.1.1项目部在首次项目例会中明确首检时间节点，并规定各部门提交各项文件资料提交时间节点，下发会议纪要至相关部门，以便各部门按进度开展工作，项目部对各部门的首检准备工作进度进行跟踪。如果有变动，可在后续的项目例会中进行调整。

5.1.1.2首检前设计图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单、工艺文件、关键工序清单、质量检验文件等生产技术文件资料须准备到位。

5.1.1.3 各部门梳理参加设计、制造、采购、检验人员数量、资质等是否满足要求，人员不足的要提出人员需求计划，能力不足的要安排培训。

5.1.1.4物流部、采购部跟踪生产所需物料必须按计划时间到位。

5.1.1.5制造部提供各生产车间各产品、各工序生产的详细时间节点以及生产人员等清单。

5.1.1.6动能部提供所需设备、工装夹具清单、已有设备保养和维护计划及相关工装复验记录等资料。

5.1.1.7品保部负责提供检验人员、检验量具清单及该项目产品原材料检验记录和过程记录。

5.1.1.8上述资料要求须在项目部规定时间内传递到品质保证部，待全部策划资料都提交齐全后，由质量工程师审核资料，检查是否齐全。如果发现有问题，需要退给相关部门，重新提交。上述资料的完整性作为成品首检工作进行的必要条件之一，除非得到相关权限人（总经理、总工程师）允许。

5.1.2 关键部件特殊、关键工序的生产过程中首检实施。针对焊接产品的首检，须同时参照ISO3834标准的相关规定执行。

5.1.2.1生产及验证安排

5.1.2.1.1在进行生产时，各相关车间尽可能将新产品的生产安排在白天和非休息日内的时间进行，便于工程技术人员的现场指导和现场问题的及时处理；凡是新产品关键、特殊工序的生产必须安排在白天和周内，需要组织对这些工序开展5M1E的验证工作。

5.1.2.1.2车间在涉及关键、特殊工序的生产时，需要提前24小时以邮件的方式通知制造部、品保部、工程部（图纸由研究院设计的还需要通知研究院）、动能部参加关键工序的验证工作，通知中需要明确将要验证的工序名称、准确时间、地点、现场具体联系人及其联系电话。

5.1.2.1.3相关部门必须要派员参加，不得缺席；如果出现该类问题，由品保部向企管部汇报，企管部按照公司相关文件调查处理。

5.1.2.2检查内容实施。

5.1.2.2.1确认技术交底程度, 检查生产人员的资质，人员的能力与意识是否与岗位相适应，是否

都经过培训。

5.1.2.2.2检查各工序所有生产用设备，工具是否齐全，完好，并得到控制。如监视和测量装置是否都经过校准，是否在有效期内；设备、工装夹具等资源是否齐全；检验器具，测试设备等是否配置齐全；是否有新增设备、工装夹具，检查到位情况；检查是否对已有的工装、设备进行复验，确保所需工装设备正常、完好。

5.1.2.2.3检查确认过程检验员填写的专项检验记录/报告以及原材料进料检验记录，检查产品的外观、安装情况、功能特性等是否满足预期的设计要求；检查对有追溯要求的产品零部件是否按规定进行了标识；检查所用材料是否在保质期内等。

5.1.2.2.4检查生产图纸、工艺文件和作业指导书，质量保证计划，工序试样实施方案，检验和测试文件是否齐全、有效，并且都处于受控状态。

5.1.2.2.5 检查产品是否按规定的方式进行防护，是否按规定的条件进行存放等。

5.1.2.2.6按上述检查内容，由各参加人员形成《关键部件特殊、关键工序P-FAI验证报告》，并最终提交到品保部相应质量工程师处，以作为成品首检的证据之一。

5.1.2.2.7检查产品的实物尺寸，需进行全尺寸检查，并填写《产品首件检验记录》。

5.1.2.2.8非关键部件不做工序首检，在成品完工后进行成品首检，按5.1.3条款规定实施。

5.1.3新产品成品内部首检。

5.1.3.1在各工序的生产都完成后，先由车间自检合格后，提交成品检验员进行检验，填写《产品首件检验记录》。当检验合格后，由品保部通知项目小组中涉及各部门的所有成员召开首检准备会议，组织各相关职能部门人员参加成品的FAI工作。

5.1.3.2由品保部提供成品《首件检验报告》的空白表式，按照首检报告中各项点，按照分工，逐条进行验证，各参加人员将验证情况填写在首检报告中，验证过程中可保留一些照片作为证据。

5.1.3.3在成品验证工作完成后，由品保部负责整理各参加人员的验证结果，包括成品验证过程中发现的问题，形成完整的成品《首件检验报告》，含不符合清单，清单里需要确定以下内容：问题点、责任人、责任单位、整改完成时间，必要时附上照片，确认后由所有参加人员签字确认；

5.1.3.4对首检不符合项，由相关部门进行整改，在首件检验报告的改进措施清单及建议填写问题整改措施。针对实物产品不合格不再另外开具不合格品处理单，产品实物的不符合项如难以现场返工，由工程部门出具返工或返修方案，适当时由品质保证部开出《纠正预防措施表》，执行《纠正和预防措施控制程序》。

5.1.3.5在到整改期后，由品保部负责组织验证特殊、关键工序和成品验证过程发现的问题的整改情况，各责任单位和责任人有义务提供充分有效的证据。

5.1.3.6风电产品由于其加工特殊性，首检后应填写《风机首件检验（FAI）报告》。

5.2新产品的外部首检

5.2.1 内部首检通过后，项目部方可组织实施外部首检工作。

5.2.2 顾客到现场验证，项目经理根据外部首检计划安排，陪同顾客检查，并要求各部门提供相

关证据和资料。

5.3 供方提供新产品的首件检验

5.3.1产品制造过程中的外包、外协产品的首件检验

5.3.1.1 根据产品零部件的重要程度，由技术部门进行识别，并按照《技术文件管理实施细则》要求进行下发。对A类零部件、关键零部件、外包的特殊过程产品或特别要求的产品，由工程技术部门组织对技术研究院下发的《产品零部件及质量特性重要度分级表》识别需做FAI的指令，由采购部组织实施并传达至供应商。当供应商样品完成后，供应商提出首检申请，同时提供检测、试验报告，材质证明，人员资质证书等，由采购部组织相关部门（品质保证部，技术研究院或工程技术部,企管部），到供应商现场进行产品的首样检验与质保能力的验证,完成后填写《首件检验报告》，相关部门人员签字，最终由品保部经理进行确认批准，并提交一份给采购部。

5.3.1.2非以上范围内的产品的首件检验流程参照§5.3.2.1和5.3.2.2要求实施。

5.3.2外购（采购）件的首件检验

5.3.2.1针对A（关键件）、B（重要件）类的采购件由采购部组织相关部门人员至公司现场对供应提供的首件进行评审，必要时联系供应商参加，可以由供应商送样、并提交材质证明、主要材料清单及供方清单和检验结果等资料，进货检验员验证供方提供的资料后,根据图纸、标准要求对样件实物质量进行全尺寸检验，有性能要求与车间联系按产品试验大纲各项测试要求实施验证，填写《供方来料首件验审报告》，进料质量工程师审核，参加评审人员签字确认，交由品保部经理进行确认批准，首件产品应同时有相关技术人员签字确认。

5.3.2.2针对C类零部件，由采购通知进料检验员对供应商提供的首件进行检验，进料检验员按图纸或相关的《进料检验规范》执行检验，并形成相关的检验记录，附照片，并在记录单备注栏明确“首件”，质量工程师审核，工艺、技术人员进行会签，对外观、色泽等有特殊要求时进行封样。

5.4 设计、工艺要求变更后的首检

5.4.1 设计、工艺变更后由技术研究院或工程技术部下发技术更改通知单到相关部门。

5.4.2 检查更改内容是否涉及关键零部件的特殊、关键工序变更；如有，则按照5.1.2.1-5.1.2.6条款实施工序首检验证；如无则按以下条款要求进行操作。

5.4.3相关部门需将技术更改单等通过有效手段传递，比如：由图档管理员将纸质或扫描文件传递到车间主任或质量工程师处，由其进行再次传递并做好交接，并特别指出更改之处。要求相关的检验、生产人员知道更改内容，并按照更改要求实施。

5.4.4设计、工艺更改首件完成后由各车间（工段）自检合格后报检，检验员进行首件检验，首件检查，需进行全尺寸检查、功能性检测。发生重大更改时，需经技术研究院、工程技术部及相关部门对检验结果进行确认。

5.4.5首检时应同时检查相应的工艺装备变更情况，工艺文件、图纸等是否已作相应变更，是否符合文件控制要求等。

5.4.6设计、工艺变更后首件检验需形成首件检验记录，可记录在《产品首件检验记录》。

5.5项目产品批量生产时的首件检验

5.5.1批量生产过程中的首件检验

5.5.1.1 每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床

等改变工序条件后加工的第一个工件，都必须进行首件检验。如上述条件变更后，车间不报首检即自行进入批量生产，所产生的损失或导致的不良后果由车间负全部责任。

5.5.1.2 由操作者自检合格后填写相应结果记录，可在流转卡上注明，连同首件产品一并提交质量检验人员进行检验，如非特指，首检范围一般为本工序的最终完成产品。检验合格后在过程流转卡中签认；首件未经检验合格，不得继续加工或作业，合格后方可继续加工或批量生产。

5.5.1.3在首检过程中，应同时检查工艺装备是否符合要求，图纸工艺等是否有效，并对提交首检的产品进行全尺寸检查。

5.5.1.4没有纸质平面展开图的数冲、激光落料的产品，后续作业需要折弯的，数冲、激光落料工序不得进行批量落料，操作者必须将落料、折弯后的第一件提交首检，经质检人员首检合格后方可进行数冲、激光落料的批量生产。

5.5.1.5 对于批量生产过程中生产条件变更后的首检记录，一般可在“过程记录检验台帐”或在“过程流转卡”上体现。特殊情况下，可填写详细的《产品首件检验记录》。

5.5.1.6批量生产过程中首检发现的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。

5.5.2项目产品间隔(间隔时间2年以上)批量生产时，由项目经理在首次项目例会上明确首件检验时间节点，以便各部门按进度开展工作，项目部对各部门的首检准备工作进度进行跟踪，将信息反馈至品保部相关质量工程师实施首检，检验内容按本文件§5.1.2.2至5.1.3.5条款的内容执行，并对以往生产过程发生的不合格信息采取的措施进行确认，避免重复发生，形成《首件检验报告》。

5.6首件检验结论判定：

5.6.1首件检验结论分为通过、不通过和有条件通过；

5.6.2当在首件检验过程中发现以下任何一项KO项点，视为不通过：

5.6.2.1适用于供应商直接提供样件做来料验证的：

◆关键零部件（A类部件）未签订技术协议和质量协议

◆未提供产品零部件及质量特性重要度分级表

◆产品图纸上未识别关键尺寸

◆产品相关关键、重要特性不符合

5.6.2.2适用于新产品设计开发首件检验或至供应商现场做首件检验的：

◆未提供产品零部件及质量特性重要度分级表

◆关键工序未有相应的作业指导书，控制的要求不明确

◆关键工序的P-FAI尚存开口项未关闭

◆项目产品所需的例行试验、型式试验等要求未形成文件，或相关的项目不符合标准要求，试验

未通过

◆焊缝有工艺试件要求的未在项目启动前制作试件或试件判定为不符合的

5.6.2.3除以上识别的KO项外，首件检验过程中发现的不符合项累计不超过6项，视为有条件通过；如超过6项，结论为不通过。

5.7做好产品检验状态标识，按《标识和可追溯管理实施细则》执行。

6 相关文件

7 记录

8 附件

无