MRB作业管理办法

附件一MRB作业流程

MRB记录表

□原材料□半成品□成品 MRB#:

ISO9001-2015MRB作业管理规范A0

MRB作业管理规范（ISO9001：2015） 1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。 2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。 3.0定义 MRB（materials review board）：物料审核委员会。其组成成员有：IQC/QA 主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。 4.0职责 4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。 4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。 4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。

4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。 4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。 4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。 4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终论。 4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。

项目计划作业指导书-试运行

1.目的:本规范主要针对项目管理中的项目计划的制定和项目进度管理。目的是使项目程序规范化，便于项目进度跟踪，项目问题协商及项目文件整理。 2.范围:本规范适用于所有正式立项的项目。 3.职责: 总经理及部门经理负责制定项目总节点时间,审核项目的重要变更。项目经理负责项目计划的制定和后续更新。项目管理人员负责项目进度跟踪及任务检查。项目小组成员负责完成项目经理安排的任务。行政人事部负责对每一个的项目执行率进行汇总计算。 4.项目计划管理程序 4.1流程图 4.2流程说明

4.2.1 在项目启动阶段建立项目计划的以及计划,需要确定项目的里程碑任务,里程碑任务应至少包括:机械图纸分发、电气设计完成、软件设计完成、第一台样机装配调试、设备改进、项目关闭等节点；项目计划的制定规范如下：项目计划统一采用Office project甘特图形式。 a)任务分层原则。任务需要分阶段完成，每个阶段细化成每个工作单元。建议分级如下图。 b)80小时原则。这条原则指的是在任务分解过程中，最小级别的任务工期控制在10个工作日内。如果某一任务的工期较长，建议对任务进行细化分解，以便符合80小时原则。 c)责任到人原则。任务分解过程中，最小级别的任务最好能够分配到某一具体的资源，建议对该任务细分到每一个人。否则如果某一项任务出现问题，很难责任到某一个人。 d)逐步求精原则。即将开始的任务需要非常精细的分解，未来的任务可以分解粗放一些，等到即将执行时再进行精细化分解。 e)团队工作原则。项目计划制定主要责任人是项目经理，项目经理在制定项目计划过程中，尤其是任务分解和工期估计等关键过程中一定要有项目成员一起进行。任务的描述和分解必须要征得大家的同意和确认，从而尽可能避免项目执行过程中任务分解的分歧。 f)划分重要里程碑事件。在项目计划中要明确表明项目整个过程中的重要里程碑事件。里程碑事件时间要结合项目整体时间慎重制定。 4.2.2 在项目的执行过程中，应不断的细化项目任务，项目任务的变更规则如下：项目计划和项目里程碑计划制定后在项目专员处存档。项目专员进行实时监控。项目的更改主要包括以下几个方面：

MRB作业流程

MRB作业流程（同特采流程） 1.0 目的 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控； 1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担； 2.0范围 2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.0 权责 3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位； 3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担； 4.0 具体内容 4.1 MRB小组成员界定

4.1.1 MRB小组组长—品质部经理； 4.1.2 MRB小组成员—生产部、计划部、采购部、技术部、销售部（相关业务员）； 4.1.3必要时将临时邀请相关人员； 4.2物料异常产生及MRB提出 4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议； 4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议； 4.3 MRB评估 4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排； 4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间； 4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持； 4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续； 4.3.5 业务部：客户沟通及确认； 4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/ 退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认； 4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施； 4.4 MRB评估决议及决议执行 4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；

标准化管理作业指导书

标准化管理作业指导书第一章钢构件集中加工 1.机构设置按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建钢构件加工厂。钢构件加工厂按照“专业化、机械化、工厂化”的原则进行工作分工。以项目经理部管理、技术人员和生产骨干为施工作业管理与监控层，以内部职工、劳务企业的劳务人员为作业人员。加工厂作业层设型钢拱架加工班、格栅拱架及网片加工班、小导管加工班、运输班班等。钢构件加工厂组织机构见下图。 2.人员配置要求钢构件加工厂编制与定员设置的原则是精干、高效，满足施工生产和企业发展的需要，加工厂编制与定员保持相对稳定。钢构件加工厂人员配备参照架子队管理有关办法规定要求，人员配置数量根据工程量大小和工序工种情况确定。其他岗位人员根据工厂管理及生产具体情况进行相应配置。管理人员均为单位正式职工。 3.人员任职条件（1）厂长任职条件有良好的组织能力，掌握钢构件加工生产管理相关知识，熟悉钢构件加工工艺流程。有一定沟通和表达能力，工作责任心强，忠于职守。有较强的解决工作问题的能力。有5年以上钢构件加工生产管理工作经验，中专及以上文化程度，初级及以上技术职称。（2）技术负责人（技术员）任职条件熟悉工程施工及钢构件加工厂生产工艺流程，了解生产管理专业知识。

有一定沟通和表达能力，工作责任心强。有2年以上钢构件加工技术管理工作经验，中专及以上文化程度，技术员及以上技术职称。（3）安全员任职条件熟悉工程施工管理及钢构件加工厂安全专业知识及安全操作规程。熟悉检验与试验基本知识和加工厂生产基本技术。工作责任心强，忠于职守。有钢构件加工生产及加工管理2年以上工作经验；中专及以上文化程度，员级及以上专业技术职称。（4）质检员任职条件熟悉工程施工及钢构件加工厂质量管理专业知识及质量管理工作规程。熟悉检验与试验基本知识和加工厂生产基本技术。工作责任心强，忠于职守。有工地质量管理2年以上工作经验，中专及以上文化程度，员级及以上专业技术职称。（5）试验员任职条件熟悉专业知识，掌握检验与试验知识和技术。工作责任心强，忠于职守。有工地试验室2年以上工作经验；中专及以上文化程度，有专业任职资格证书。（6）材料员任职条件熟悉各种施工材料，懂得材料专业知识，掌握材料保管工作程序。工作责任心强，忠于职守。有工地材料管理3年以上工作经验，高中及以上文化程度。（7）生产负责人任职条件熟悉钢构件加工厂钢构件加工生产管理工作流程，掌握检验与试验基本知识和技术。

控制计划作业指导书

1、适用范围适用于公司新开发产品样件、试生产和生产控制计划的编制与使用管理。 2、引用标准和文件 2.1 《产品质量先期策划和控制计划》 2.2 控制计划定义控制计划是对受控零件和过程体系的书面描述，一个单一的控制计划可以适用于从相同过程、相同原材料生产出来的一组和一个系列的产品，控制计划作为配套文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 3、职责 3.1 技术开发部是控制计划的归口管理部门，负责控制计划的编制。 3.2各相关部门负责控制计划的实施。 3.3各相关部门对控制计划有更改需求时，用报告的形式反馈给技术开发部。 4、具体规定和要求 4.1控制计划编制时机 4.1.1样件控制计划应在产品设计和开发阶段制定，并经过多方论证小组确认，由技术开发部负责制定样件控制计划。 4.1.2试生产控制计划应在过程开发阶段由技术开发部制定。 4.1.3生产控制计划应在产品和过程确认阶段制定，并经过质量策划认定，由技术开发部制定。 4.2控制计划编制原则 4.2.1样件控制计划应对样件制造过程中的尺寸测量和材料与性能试验作出描述，多方论证小组负责评审所有样件，以保证满足下列要求： a)符合所要求的规范和报告数据； b)已对特殊产品和过程特性给予特别的控制； c)使用数据和经验制定初始过程参数和包装要求。 4.2.2试生产控制计划应在APQP过程设计和开发阶段制定，并经多方论证小组确认，多方论证小组成员在样件试选之后、投产之前应对所涉及的尺寸测量、材料性能试验做出描述（如：过程名称/操作的描述）。 4.2.3生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，应对控制零件和过程体系等

作出规定。 4.3控制计划编制论据 4.3.1过程流程图。 4.3.2 DFMEA、PFMEA。 4.3.3特殊特性明细表。 4.3.4相似零件和经验教训。 4.3.5设计评审结果。 4.4控制计划中典型的识别变差源和合适的控制方法及过程分析。 4.4.1对以机器加工为主要过程，机器的安装调整是主要影响输出变量，这些过程特性是需要控制和测量的变量，应采用X-R控制图进行统计过程分析。 4.4.2对以夹具或流水线为主的过程，夹具的变差导致产品的变差，因此要注意特殊特性的控制，须经常进行统计产品取样。 4.4.3对以工装（模具）为主的过程，工装寿命与设计是影响过程输出的变差，此过程的控制主要体现在产品上，首件检验可以验证工装是否合格，巡回检验可以验证过程能力，产品特性是正常工装寿命性能的一个非常重要的度量。 4.4.4对以操作人员为主的过程，系统对操作人员知识和控制具有较严格的要求，因此对特殊特性过程的操作人员要经过培训，并具备相应的测量技术。 4.5控制计划的编制说明。 4.5.1样件、试生产、生产表示分类，用划“√”方式表示。 4.5.2控制计划编号，用年、月、日和控制计划顺序表示，当顾客要求时，控制计划编号应可追溯。 4.5.3零件编号，最新更改水平应将源于图样规范的最近一次工程变更及时间填入。 4.5.4零件名称/描述，填写被控制零件或工序的名称。 4.5.5供方/工厂，填写本公司全名或分厂（车间）名称。 4.5.6供方编码，填写不同主机厂给定的识别编码。 4.5.7主要联系人/电话，填写本公司经理或技术开发部长办公电话、手机。 4.5.8核心小组，将所有多方论证小组成员姓名、电话填入。 4.5.9供方/工厂批准/日期，按要求填写。

MRB 物料评审作业指导书 (1)

1 目的为确保上线物料出现批不合格而因交期原因不得不使用时，能得到及时、准确、有效的处理。使制程质量得到最大限度的控制，满足客户要求。 2 适用范围适用于本公外购物料、发外加工物料、出现的批量性质量问题。 3 职责由品管部主导主持，质检部、采购部、PMC部、生产部、工程部、项目管理部、相关销售业务员、参加。具体职责如下： 3.1 质量总负责人：综合各部门意见并作出最终判定。 3.2 质检部：对批量不合格物料进行判断和出具相应报告《IQC来料检验报告》；由品管部负责人召集MRB会议，并从产品整体质量的影响程度上进行考虑，给出处理意见。 3.3 项目工程师：从产品技术角度给出意见。 3.4 采购部、PMC部：从对物料采购周期评估及对生产计划安排的影响来考虑并给出意见。 3.5 生产部：从产品的可制造性制造难易度，工时损耗方面给出意见。 3.6工程部：从产品的生产工艺方法制具角度给出意见。 3.7销售业务员：从客户重视及感受角度给出处理意见。 3.8 采购部、工程部、项目工程师、品管部、或制供方工程师分析出异常发生原因以书面的形式通知到相关部门或制供方，要求其定期改善完成，并跟进改善结果。采购部、项目工程师负责制供方改善结果跟进检查，品管部负责内部改善结果跟进检查。 4操作流程 4.1 MRB召开当出现以下不合格情况时，品管部召集MRB会议 a) 物料批次不合格，因生产急需，采购部提出特采的不合格批。 b)因本公司设计、采购等自身原因出现的不合格批物料； c)IQC须提供异常物料的《IQC来料检验报告》 4.2 MRB召开 4.2.1 品管部负责人根据不合格物料的实际情况决定由哪些成员参与。确定时间地点通知到相关参会人员。

MRB 评审

物料评审程序 Prepared (also subject responsible if other) No. Doc respons/Approved Checked Date Rev File P/N Per Approval list 2008-05-28 06 FCP-005 REVISION HISTORY REV DESCRIPTION OF CHANGE (S) ORIGINATOR DATE 01 Initial Release Jacky Zhu 2006.04.27 02 Complete Revision John Yap 2006.08.21 03 Revise the MRB disposition 7.1.6 & 7.1.7, more details about the scrap, RTV, rework and sorting. Add form FCP-005.F1.01~F3.01. Benny Chen 2007.01.26 04 1. Revise Form F4, F5.Revise 6.2.2; 6.2.3; add 7.1.6.7; 7.1.6.8; 7.1.8. Use MRB to control all the deviation 2. Update VPT form and logo. Angus Li 2007.05.30 05 Adding 9.1.6.3 RTV material to supplier content, and make it more clearly. Jacky Zhu 2008.05.26 06 Update the scope that cover Lens Manufacturing , replace MBU to production Benny Chen 2009-03-25

MRB管理规定

1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。 2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。 3.0定义 MRB（materials review board）：物料审核委员会。其组成成员有：IQC/QA主管、物控部主管/经理、采购部主管/经理、工程部主管/经理、生产部主管/经理、开发部主管/经理、客户服务部\ 国际营销部经理、品管部经理、总监。 4.0职责 4.1 IQC ：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。 4.2物控部：根据生产排期、物料的库存状况，对不合格物料做出拒收、条件接收的建议。 4.3采购部：根据与供应商沟通协商的意见及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。 4.4生产部:当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时,生产部需参与评审,并提供加工或拣用场所及安排人员,并对挑选出的不合格品进行标识、隔离及后续处理. 4.5工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。 4.6 QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。 4.6 国际营销部/客户服务部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品是否可接收。 4.6 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终结论。 4.7 总监：当外购物料或外协加工物料判定结论最终结论为降价、扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由总监批准。 4.8 MRB各组成成员: 对需降价或扣款的条件接收不合格物料做出降价或扣款比率的评估。 4.8.1胶袋用料偏薄,一般扣款10%(可按用料偏少的程度适当调整) 。 4.8.2彩盒、纸箱/纸卡的纸质比合同要求差一个级别, 一般扣款5%(可按用料偏少的程度适当调整) 。 4.8.3车间加工挑选扣取的误工费用，由车间每月统计给财务部给予扣款。 4.8.4 除以上情况外的物料，可根据MRB讨论确定扣款的比率。

MRB作业办法

一.适用范围： 1.1 进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。二.目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。三. 定义： 3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。四．说明： 4.1进料部分流程物料收料 OK IQC原料仓 NG QE会签 Waive特采重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。 4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。 4.1.4 MRB会议做出以下决定:

4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回. 4.1.4.2重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING 方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT. 4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单 “特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业: A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可. B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ C. 4.2生产线品质异常生产线品质异常 IPQC判定 QE相关单位召开MRB meeting Waive特采 Rework/Sorting 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量；仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量；生管：提供出货排程。 4.2.2.1重工或Sorting 在制品,半成品及成品重工/SORTING,由生产制定REWORK PROCESS,由生管安排重

MRB特采作业管理办法

MRB特采作业管理办法 1.0 目的 1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控； 1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担； 2.0范围 2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容： 2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】； 2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】； 2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】； 3.0 权责 3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位； 3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担； 4.0 管理办法内容 4.1 MRB小组成员 4.1.1 MRB小组组长—品质部经理； 4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员； 4.1.3必要时将临时邀请相关人员； 4.2物料异常产生及MRB提出 4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议； 4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议； 4.3 MRB评估 4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排； 4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间； 4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持； 4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续； 4.3.5 业务部：客户沟通及确认； 4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认； 4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施； 4.4 MRB评估决议及决议执行 4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门； 4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；

MRB物料评审作业办法

一. 适用范围： 1.1 进料部分（进料检验判退部分） 1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。 1.1.2采购需求 1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分） 1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。三. 定义： 3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。 3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。四．说明： 4.1进料部分流程物料收料 OK IQC检验原料仓 NG QE会签 Waive特采重工/sorting Reject 4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。 4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。 4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。 4.1.4 MRB会议做出以下决定:

4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回. 4.1.4.2重工或SORTING 针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING 方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT. 4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单 “特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款. 4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业: A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单” 上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可. B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ C. 4.2生产线品质异常生产线品质异常 IPQC判定原材料品质不良 QE相关单位召开MRB meeting Waive特采 Rework/Sorting 4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE. IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting. 4.2.2涉及单位如下： QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量；仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量；生管：提供出货排程。

生产计划员作业指导书

2250热轧板厂生产计划岗位作业指导书

目录一、使用者：2250调度主任兼生产计划员 (2) 二、使用工具及保护工具： (2) 三、岗位要点： (2) 四、特别注意事项： (2) 五、操作要点： (3) 六、控制内容 (4) 七、常见故障处理： (4) 八、交接班内容： (4) 九、本岗位安全操作规程.................................................错误！未定义书签。十、本岗位记录 (5) 附录： (6)

一、使用者：2250调度主任兼生产计划员二、使用工具及保护工具：可录音的电话机，对讲机，煤气报警器，工作服，安全帽，工作手套，公司生产管理中心联系表一张，2250基层干部联系表，手电筒，三、岗位要点： 3.1贯彻落实2250热轧厂的生产经营目标，负责编制本厂的月、周、日、班的生产计划； 3.2根据轧线生产设备状况，板坯库原料情况，及时、准确、合理的编制轧制计划，并下发给板坯库，加热炉，粗轧，精轧，卷取，质检和成品库； 3.3指导，监督调度员的日常工作 3.4参加调度会，负责当班生产的汇报及传达当班的会议精神，负责调度会工作安排的监督、落实及考核。 3.5负责本岗位的定置管理四、特别注意事项： 4.1上班穿戴好劳保用品，生产现场注意； 4.2下发计划要反复校对，确保准确无误； 4.3及时收集生产计划完成情况及存在的问题； 4.4积极听取班组的意见，科学合理指挥生产。

五、操作要点： 5.1岗位作业流程 5.2岗位操作: 5.2.1轧制计划的编写应以合理的轧制表为依据 5.2.2计划的确定必须反复与生产管理中心及主管领导协商，确保计划合理； 5.2.3及时了解当班的生产情况，合理下发接班计划； 5.2.4不得随意改变计划，计划变更必须经主管领导同意之后方可执行； 5.2.5及时与210转炉厂联系，了解入库板坯的钢种，品规等信息； 5.2.6根据不同钢种，断面，合理搭配装炉计划；

MRB作业指导书

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目录 1.0 目的 (3) 2.0适用范围 (3) 3.0 职责 (3) 4.0定义 (3) 5.0程序 (3) 5.1 不合格品定义 (3) 5.2不合格品处置 (3) 5.2.1标识 (3) 5.2.2 隔离 (3) 5.2.3填写MRB单 (3) 5.2.4 实物和单据的转移 (4) 5.2.5制定围堵措施 (4) 5.3 成立问题解决小组 (4) 5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证 (4) 5.5 真因分析 (4) 5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 (4) 5.7 确定不合格品的处置方案 (5) 5.8 MRB及CAR关闭 (5) 5.9 质量成本考核 (5) 6.0 流程 (5) 7.0 相关文件 (5) 8.0 记录 (5)

1.0 目的通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围适用于伟泰电子科技有限公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1质量部 3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写； 3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程； 3.1.3负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。 3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。 3.5各相关部门协助质量部进行不良改善。 4.0定义无。 5.0程序 5.1 不合格品定义 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品检验中发现的不合格品 5.1.4 客户RTV的不合格品 5.1.5 公司新品试制过程中发现的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户RTV物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。

MRB管理办法(含表格)

MRB管理办法（ISO9001-2015） 1.目的: 为迅速处理物料品质异常,及时提出纠正措施,满足生产需求，特制定此管理办法。 2.范围: 适用于本公司物料异常的处理。 3.定义: 无 4.职责: 4.1物控部:负责物料需求缓急信息的沟通确认。 4.2品质部:负责物料改善效果的追踪，品质报告的提交及MRB评审会议的召集与最终裁决。 4.3生产部:负责纠正措施的执行。 4.4工程部：负责纠正措施的提出与指导。 5.作业内容: 5.1.物料检验不合格处理： 5.1.1物料到仓后，仓库需依送货单据进行收料确认，再交品质部ＩＱＣ做进

料检验,检验合格时需作上合格标识置于合格区域；检验不合格需作上不合格标识置于不合格区域，同时提交《IQC检验报告》知会物控部及采购部，物控部根据物料需求缓急情况决定是否需召集ＭＲＢ评审会议（如为急料，则由品质部ＩＱＣ负责召集物控部、工程部、生产部、品质部负责人评审裁决不合格物料如何处理；如不是急料，则无需召集评审会，直接判退处理）。 5.1.2制程中首检、巡检、全检发现来料不合格超标时,生产部应立即贴上不合格标识，隔离摆放,并通知IQC处理，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。 5.1.3MRB评审处理方案由品质部负责人进行最终裁决，如评审最终裁决为拒收则此批不合格物料不能使用作退货处理，如评审最终裁决为特采，则由工程部提供加工方法和加工合格样板，生产部根据样板及加工方法进行相关的操作（如客户有特别要求时必须由客户提供样板），IQC确认是否符合要求，IPQC负责加工过程的监控，具体详情依照《不合格品控制程序》执行。 5.2处理方式 5.2.1拒收：如上述不合格物料评审最终裁决为拒收处理，则由IQC负责做好不合格的标识同时联系供应商或客户处理，寻求解决方案并跟踪改善情况，物控部仓管负责做好退货隔离处置。 5.2.2特采：如上述不合格物料评审最终裁决为特采处理，则按照以下三种方式执行。 a)直接使用:无条件放行，直接使用。 b)挑选使用:注明不合格挑选使用详情，需挑选后投入使用。

MRB作业指导书 -

1.0 目的: 通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。 2.0适用范围: 适用于本公司发现的不合格品的评审。 3.0 职责 3.1.品保部监督责任单位对MRB的正确填写；负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。 3.2各责任部门负责正确填写MRB单信息。 3.3生产部负责确定返工或返修工时和方案。 4.0定义 MRB:材料审查会议；针对所有检验工作站发现产品异样状态，暂时不能确定是否为何缺陷的一种处理办法（包括进料检验，过程检验，成品/出货检验及客户退回的产品）。 5.0作业指导流程 5.1 不合格品发现时机 5.1.1进料检验中发现的不合格品 5.1.2 生产过程中发现的不合格品 5.1.3 成品/出货检验中发现的不合格品 5.1.4 客户拒收的不合格品 5.2不合格品处置 5.2.1标识 5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。 5.2.1.2客户拒收物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 5.2.2 隔离发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。 5.2.3填写MRB单 5.2.3.1 MRB单填写要求： a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。 b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知品保部相关人员并由其领取并填写MRB单。 c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。 d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由品保部确认MRB单的填写方式。 5.2.3.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。 5.2.4 实物和单据的转移 a.生产过程自制件不良品；发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；并通知相关品保人员填写MRB单进行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识填写报废单，经审核签字后，实物放在报废品库封闭管理；

项目撤场作业指导书

项目撤场作业指导书 1、目的规范项目撤场工作，确保项目撤场工作顺利进行。 2、适用范围适用于管理项目的撤场工作。 3、职责 3.1总经办负责拟定工作联系函等相关往来函件 3.2财务部负责撤退出的财务资产的分配与安置 3.3工程部负责对拟移交的设备设施进行清点、造册，图纸资料的核对。 3.4人力资源部负责对员工去向做好安置工作。 3.5外联部负责与政府部门和媒休沟通，处理善后工作。 3.5管理处负责协助各部门做好撤场的各类具体工作 3.6管理处在撤出前继续做好日常服务工作 4、工作程序 4.1公司领导作出撤场的决定，公司成立撤场工作组，工作组起草撤场详细方案报送公司领导审定。 4.2向相关政府部门发函，报备将撤出项目的决定。 4.2管理处主任根据公司总部的决定作出撤场工作计划，交总经办评审确定。 4.3财产处理 4.3.1管理处根据固定资产清册做好财产清点工作，交财务部审核。 4.3.2财务部负责审核管理处上报的固定资产清册，并做好分配和协调放置地点，安排车辆。 4.3.3管理处根据计划组织人员将财产搬运撤回公司。

4.4图纸资料、文件表单交接 4.4.1管理处负责将管理图纸、管理文件档案编制目录清点造册交总办核实后，分类、定点存放。 4.4.2工程部负责核对现有管理图纸资料，并指导管理处对图纸进行登记造册。 4.4.3工程部负责进行交接图纸资料，管理处主管协助交接，双方签字确认。 4.5文件处理 4.5.1管理处根据公司文件（含记录表单）保存时限规定，将超过保存时限的表单记录文件进行处理（不得将未经过处理的文件私自处理），需保存的文件应根据使用时间顺序排列，在封面上贴上总目录交总办保存。 4.5.2管理处将财务文件、日常管理资料函件等电子版资料整理后交公司财务部和总办保存。 4.6设备设施交接 4.6.1管理处负责将本项目设备设施清点造册。 4.6.2工程部负责对管理处的设备设施进行核对。 4.6.3工程部与管理处工程主管负责交接项目的设备设施，双方签字确认，由相关部门进行监交。 4.7员工的安置 4.7.1人力资源部负责对项目员工做出安置计划。 4.7.2人力资源部负责做好员工的调配工作，对辞职的员工做好离职手续；对调配到其他项目的员工，跟踪了解员工到新岗位后的工作情况，做好员工的关怀工作。 4.7.3管理处协助人力资源部做好员工的调配安置和员工稳定工作。 4.8 善后工作

计划管理作业指导书

计划管理作业指导书 1．目的为建立计划统一控制办法，确保公司所有项目开发计划、公司全员计划管理得到有效的执行和控制，以达到各部门工作的协同性、可追溯性和适用性，特制定本指导书。 2．范围本指导书包括恒兴置业开发项目的总体开发计划和定期工程协调会，含编制、跟踪、反馈、调整、审核、批准、发放、作废、存档、保管、考核等活动，适用于本公司所有部门和个人。各控股子公司的文件可根据本文件各自拟订；公司计划管理按照《计划管理作业指导书》文件执行。 3．定义 3.1 总体开发计划：为一级计划，根据企业制定的开发目标采用工作分解结构法进行工作任务的层层分解，以分项分部、里程碑事件、合同或各职能部门为界，量化工作任务完成的工期、开始日期和完成日期，明确工作任务之间的相互紧前或紧后逻辑关系，经编制、评审、审批形成项目总体开发计划。 3.2 二级计划：以一级计划为目标，针对具体工作任务，部门内可独立完成的工作计划。

3.3 三级计划：以二级计划为目标，针对具体工作任务，个人可独立完成的工作计划。 3.3 工作任务：采用项目管理法进行分解，工作任务至少包括四个基本要素，即任务名称、工期、前置任务、执行人。任务名称采用工程惯例和关键词约定俗成，表达要通俗易懂；工期要有数量、开始时间和完成时间，工期的计量单位采用日历天，总体开发计划的任务工期包含所有节假日；前置任务即工作任务之间的逻辑关系，表达工作任务之间的搭接、穿插、倒排等先后顺序；执行人是指本企业员工，填写在Project软件的资源名称栏，多个执行人之间不设间隔符号。 3.3 编制：计划编制采用项目管理法对目标进行层层分解形成工作任务，重点控制各职能部门或执行人之间工作任务的逻辑关系，根据计划目标预测分配各项工作任务的时间资源，再由各职能部门指派工作任务的执行人，即将计划目标分解到人。编制过程五个步骤，即初稿、互动交流、反馈、评审、审批、发放。项目总体开发计划采用Project软件编制。 3.3 跟踪：定期记录工作任务的完成情况，并反映在总体开发计划，主要记录完成任务的开始时间和完成时间，与原计划的差别体

生产计划控制作业指导书

生产计划控制指导书 1.0目的确保本公司接到客户订单后的生产能够有序运作并按客户要求的品质和日期顺利出货，以履行公司合同交付的能力。 2.0适用范围用于公司所有订单生产计划产品交付的控制。 3.0职责 3.1营业部负责接收客户订单及开展合同评审。 3.2技术部负责编制产品总图及相关技术图纸、规格表、风扇部件结构明细表、工艺文件、性能标准、样品制作以及操作指导等。 3.3统筹组负责计划编制、物料统筹、进行生产调度和进度控制、组织、协调和监督各车间实施按计划和顺序生产。 3.4品管部负责进料、制程、出货产品的检验及品质异常的判定。 3.5采购部负责生产过程中急需解决的物料采购、跟催。 3.6各车间负责按生产计划中产品交付的时间及制造要求进行产品加工和生产，实施工艺控制。 4.0内容和要求 4.1生产计划

4.1.1营业部接到订单后根据合同评审要求在一天时间内实施合同评审，根据订单出货期要求，编制《出货排期表》，报副总经理批准后实施。 4.1.2技术部接到样板单后，应在接单5天时间内完成样品制作，制定产品总图、零件图、规格表、结构明细表、技术工艺文件、性能标准、操作指导等资料，将产品所需资料输入电脑系统，为生产、采购提供先决条件。 4.1.3生产统筹组依据营业部出货情况，编制和发放《生产计划表》，经部门经理审批后实施。 4.1.4《生产计划表》编制和发放时应： A．计划时限为每月1-15日和16-31日，若日期不满31日，则以下半月天数为准，同时，应扣减相应的节假日； B．生产部每月10日编发16-31日《生产计划表》，若日期不满31日，则以下半月天数为准，每月25日编发1-15日《生产计划表》； C．生产计划的编制要综合考虑公司的产能负荷、原物料、工装、模具及设备状况； D．须经相关部门签名确认，发放时应进行发放或回收记录。 4.1.5统计办根据《生产计划表》的计划安排，编制打印《生产派工单》和《物料申领单》，由部门经理或负责人审批后交各相关车间执行。 4.1.6外协之 4.1.7各车间按照生产计划安排的顺序和时间对本车间生产的条件进行确认，