钢包精炼炉的主要功能有哪些
钢包精炼炉的主要功能有哪些？
一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。
二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。
三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。
钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益：
加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。
由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。
提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。
高炉各部位工作环境
总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。
炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。
炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。
炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2
9－2高炉砖衬侵蚀原因
部位
侵蚀原因
炉身上部
（1）炉料磨损
（2）煤气流冲刷
（3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀
炉身中、下部及炉腰部位
（1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀
（2）初成渣的侵蚀
（3）热震引起的剥落
（4）高温煤气流的冲刷
炉腹部位
（1）渣铁水的冲刷
（2）高温煤气流的冲刷
炉缸风口带
（1）渣铁水的侵蚀
（2）碱金属的侵蚀
（3）煤气流的冲刷
铁口以上的炉缸碳砖
（1）碱金属的侵蚀
（2）热应力破坏
（3）二氧化碳和水的氧化
（4）渣、铁水的溶蚀及流动冲刷
铁口以下的炉缸及炉底碳砖
（1）铁水的溶蚀
（2）铁水流动冲刷
（3）铁水渗透侵蚀
（4）炉缸圆周碳砖仍有碱金属侵蚀
炉腹：炉腹连接着炉缸和炉腰。一般作上大下小设计也正适应气体体积增加和炉料变成渣铁后体积缩小的需要。访部位温度更高。其下部炉料温度均在100～1650度，气流温度也高，并形成大量的中间渣（指处于滴落过程中成分、温度在不断变化的炉渣，国外称炉腹渣）开始滴落。因此，该部位所受的热辐射、熔渣侵蚀都很严重。另外，碱金属的侵入，碳的沉积而引起的化学作用、由上而下的熔体和由下而上的炽热气流的冲刷作用也加剧。所以，该部位也一直是高炉易受损区域。
炉缸、炉底：炉缸主要起着燃烧焦炭和储存渣铁的作用。由风口鼓入的热风首先与焦炭燃烧，产生煤气（即煤所的初始分布）供给高炉冶炼还原用。风口区是高炉内温度最高的区域，一般在1700～2000摄氏度以上。炼铁生产的终了产物渣铁也聚集在炉缸，周期地由渣口和铁口排出。炉缸的衬砖（特别是碳砖）主要受渣铁水的冲刷与侵蚀。炉底主要是保护炉缸。避免渣铁泄漏。但炉底砖衬主要受铁水的冲刷侵蚀，乃至损毁。铁水侵入可引起耐火砖上浮，化学侵蚀可引起耐火砖脆化层的扩展，从而使高炉炉底耐火材料发生严重的破坏。由于炉缸、炉底耐火砖衬受侵蚀后不易修补，因此其损坏程度往往决定着高炉的一代寿命。该部位要求耐火材料具有耐渣铁水的侵蚀、渗透，耐碱性和导热性更好。
出铁口：随着高炉日趋大型化，导致每日出铁次数增多，周而复始，出铁口的工作条件是相当苛刻的。出铁口既要受到铁水环流、炉渣、碱的侵蚀和摩擦作用，又要受到从出铁到出铁结束温度变化所带来的热冲击，同时也受到开铁口或堵铁口时的机械振动损伤。
高炉出铁沟：高炉出铁沟是高温铁水或熔渣流经的通道，其衬体主要受铁水、熔渣及微量元素的冲刷侵蚀及浸润。这要求出铁沟用耐火材料不仅抗渣铁水侵蚀性强，而且抗高温性能更好。同时，烟气、灰尘、粉粒等对周围具有一定的污染作用，所以，出铁场环境较为恶劣。各国十分注意环境保护工作，在出铁沟衬里长寿的基础上，安设有衬罩盖，并配有吸尘装置，这样大大改善了高炉炉前的作业环境。
高炉的构造
高炉是炼铁生产的主要设备，它具有产量大、生产率高和成本低的优点，这是其他炼铁方法无法比拟的。
随着炼铁工业的迅速发展，炼铁的不断强化，高炉日趋大型化，有效容积已从近1500立方米增加到5000立方米左右，日产生铁量达到或超过1万吨，同时采用高压炉顶、高风温、综合喷吹和电子计算机控制等新技术，利用系数不断提高，焦比不断降低，可是高炉炉衬工作条件随之发生了重大变化，使其使用寿命降低较多，一般只有5─6年。特别是高炉炉身下部及炉腰、炉腹部委，其寿命就更为短暂。这就说明，炼铁技术的飞跃发展要求耐火材料必须发生重大变革，否则很难石英现代炼铁工艺的要求。
我过高炉距离原冶金部确定的一代炉龄8年不中修，单位炉容产铁量5000吨每立方米的目标要求还有一定的距离。这与高炉各部委耐火材料的选择，耐火材料的各种性能有很大关系。耐火材料寿命不断提高，将直接影响高炉下一代的寿命。所以，一个稳产、高产、顺行的高炉，没有性能优异的耐火材料做坚强的后盾是不行的。
世界各国的炼铁工作者为了提高高炉炉龄，做了大量的工作。主要是进行高炉解体破损调查，探讨炉衬损坏机理，提高砖衬的指令并创造新品种；砌筑综合炉衬；改变或改进冷却系统的结构和材质；加强维护操作和采用不定形耐火材料等。因此，炼铁方面的新技术，耐火材料的新品种不断涌现，由于采用上述新技术措施，目前大、中型高炉炉衬的使用寿命普遍有所提高。
高炉是冶炼生铁的主体设备。他有耐火材料砌筑成竖式圆筒形的炉体，外有钢板炉壳加固密封，内嵌冷却壁保护。高炉内部工作空间的形状称为高炉内型，它有炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5段组成。高炉的大小用有效容积来表示，所谓的有效容积就是自出铁口中心线到大料钟下降位置下缘这段有效高度范围内的内部工作空间的体积。
要完成高炉生产，除高炉本体外，还必须有其他的附属设备。
1、供料系统，包括贮矿槽、过筛、输送、称量及上料机等一系列设备。
2、送风系统，包括鼓风机、加湿和脱湿装置、热风炉及一系列管道阀门等设备，主要是连续不断地供给送风。
3、除尘系统，包括粗除尘、半精除尘、精细除尘等设备。其主要任务是保证回收高炉煤气，使其含尘量降到15毫克每立方米，以资利用。
4、渣、铁处理系统，包括炉前出铁场设备、渣铁运输设备、铸铁机生铁炉外处理设备、水渣场机器设备等。主要任务是及时处理渣铁，保证高炉正常运行生产。
5、燃料喷吹系统，包括燃料的制备、贮存、空压机、高压泵和一系列管道阀门输送等。其任务是喷入燃料，降低焦炭消耗。
可见，高炉是一个庞大复杂的设备组合，是一个有上述系统组成的联动机。
一、高炉的构造
由于高炉及其所属系统是一个庞大的系统，每一个环节缺一不可。包括：高炉冷却设备及结构，风口、渣口
及结构，炉顶装料系统及结构，高炉5段式内型。
（一）高炉内型
高炉冶炼过程包含着很复杂的物理化学变化。炼铁原料从高炉炉顶加入后，经过余热、铁氧化物的分解和还原、焦炭的燃烧及造渣等一系列过程之后才能获得生铁，当然每个过程不是孤立的。
高炉冶炼过程包括原料准备、鼓风加热、煤气清洗、冶炼过程控制以及炼铁产品处理等环节。高炉冶炼过程的连续性和周期性，决定了高炉的每一个环节出现故障都将会影响整个炼铁生产。
在混凝土基础上设有耐热混凝土基墩，以降低基础混凝土热负荷，并防止烧坏混凝土基础。炉体采用整体钢壳，
可以保证耐火砌体各层操作平台，热风围管也吊挂在横梁上。炉顶有上料设备系统、炉缸部分有渣铁处理系统，还有
送风系统、原料系统、除尘系统等。
高炉比较完善的形式结构是5段式：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。其中，炉喉、炉腰、炉缸军委圆筒形，而
炉身和炉腹则分别为上小下大和上大下小的圆锥台。5段式的炉型结构既满足了炉料下降时受热膨胀而引起体积增大的
需要，同时又适应了炉料的还原熔化以及选渣过程，也适应了煤气上升过程中冷却收缩的情况。实践已经证明，5段式
作为一个现代炉型结构满足了炼铁生产的要求，并取得了明显的效果。
高炉内型作为一个外部条件对冶炼过程确实有很大的影响，现就内型各段在冶炼过程中的特征表现及作用分述如
下：
炉喉：主要起着保护炉衬，合理布料和限制煤气灰被气体大量带出的作用。在这里形成煤气流的3次分布，从炉喉煤气曲线可以从另一侧面看出高炉的冶炼行为。其炉喉形状大小随高炉使用原料条件的变化而变化。一般炉喉直径与炉腰直径之比为0.69-0.72，其高度在3m以内。正常生产时，炉喉的温度为400─500℃。由于炉料的撞击和摩擦比较剧烈，钢砖一般选用铸钢件。
炉身：主要起着炉料的余热、加热、还原和造渣的作用。在这里发生了一系列的物理化学变化。为了是炉料顺利下降和煤气不断上升，炉身要有一定的
倾斜度，以利于边缘煤气有适当发展。当炉身角太大的时候，边缘煤气不发展，便会发生悬料事故，造成高炉不顺行；反之，炉身角太小，大量的煤气会从边缘跑掉，煤气能量利用变差，矿石就得不到充分的加热和还原，以致焦化比升高。因此，合适的炉身角很重要。小高炉的料柱低，为了充分利用煤气的热能和化学能，炉身角应稍大些；反之炉身角应稍小些。
炉腰：起着缓冲上升煤气流的作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，故炉腰直径有逐渐扩大之势。炉腰高的则不易过高，大高炉一般为2m 左右，如某1000立方米高炉，其炉腰高度仅616mm。另外，因为炉腰部位的物料冲刷严重，所以炉腰是高炉的一个重要环节。
炉腹：连接着炉缸和炉腰。其上大下小，也正适应气体体积增加和炉料变成渣铁后体积缩小的需要。炉腹，的倾斜度也应适宜。为了改善此处炉料的透气性，炉腹角也又扩大趋势，一般大中型高炉的炉腹角度在80─82度之间。另外，炉腹部位温度很高，并有大量的熔渣形成，所以渣蚀严重，又是高炉部位的一个薄弱环节。
炉缸、炉底：主要起着燃烧焦炭和储存渣铁的作用。随着炼铁强度提高，炉缸直径也在扩大。炉缸部位工作环境最为恶劣。特别是风口区温度是高炉内温度最高的地方，内衬除受高温作用外，还受渣铁的化学侵蚀和冲刷。炉底主要收到渣铁特别是铁水的侵蚀。其实形成一般为蒜头状炉底。由于炉缸、炉底内衬的侵蚀不易修补，所以炉缸、炉底寿命的长短往往决定着一代高炉寿命的长短。
（二）冷却设备及结构
高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件，它降低耐火炉衬本身的温度，给以直接的保护。它还保护了炉壳等结构件的强度。
高炉用的冷却介质有：水、风、汽水等混合物。最普遍用的是水，它导热率大，热容量大，便于运送，成本便宜。风比水导热性差，在热流强度大时冷却器易过热，故多用在冷却强度不太大的地方。使用风冷的成本比水贵，但安全可靠，故高炉炉底多用空气冷却。用汽水混合物冷却的优点是，汽化潜热较大，可以大量节省水，又可回收抵押蒸汽，在高炉上正在大量使用。
水冷设备有喷水冷却，冷却壁和冷却水箱等专用冷却设备，业有风口、渣口、热风阀等专用设备的冷却。
喷水冷却结构轻便，简单易行，我国大中型高炉多作为备用冷却手段，小高炉用的较多。国外在大中型高炉下部，有采用炉壳内砌碳砖外喷水冷的，效果也不错。一般喷水孔直径5─8mm，喷射方向宜向上倾斜45─60度，炉腹的喷水还要设置数圈防溅板，其下缘距炉壳的缝隙不大于10─15mm。
1、冷却壁
冷却壁是高炉冷却系统重要的冷却设备，它主要用在高炉炉身、炉腰、炉腹、炉缸等部位，它的使用效果、寿命长短直接关系到高炉的正常生产及下一代寿命。所以，各国普遍注重冷却壁材质的选择、结构的改进等工作，目的都是为了延长冷却壁的使用寿命。
冷却壁是包在炉衬外面，用螺栓固定在炉壳上的壁形冷却器。它用
HT15─33灰铸铁铸入20号钢的冷拔无缝钢管，钢管外径为34─44.5mm、壁厚4.5─6mm，做成中心间距为100─200mm的蛇形管，一般铸铁保护层厚度为
25─30mm，所以光面冷却壁的厚度通常为80─110mm。水管的引出部分必须铸入保护套管，并和炉壳焊接，以防开库后冷却壁上胀把水管切断。
为了避免铸造时高温铁水对钢管渗碳而导致脆裂，要在管壁除锈后涂上
石英粉涂层，再放入铸型，铁水温度以降到1220℃一下再浇铸为宜。对光板冷却壁由于铸铁导热性良好，水管不必布置过密。
光板冷却壁一般是用在炉缸部位，经多数高炉使用验证，能够满足要求。
2、镶砖冷却壁
它与光板冷却壁比较，耐磨、耐冲刷，易于生产渣皮。一般镶砖的面积约为50％左右，厚度150─230mm，过薄易于脱落，过厚导致铸铁筋与铸铁板之间铸造应力太大而开裂，且热流一旦波动时会烧坏铁筋。镶砖冷却壁的热工方面，铸造筋的表面温度是一个重要参数，一般以不大于500℃为宜，热流越大，镶砖越厚，镶砖面节越大，导致铸铁筋温度升高而烧坏。故一般镶砖冷却壁多于炉腹、炉腰、炉身下部。
日本对冷却壁的研究开发经历了第一代、第二代、第三代、第四代过程。
这种改进对冷却壁的冷却的较大炉子起了促进作用。新日铁从原始的冷却壁至第二代是增强角冷却和强制水冷替代汽冷。新日铁冷却壁第二代做了如下改进：（1）冷却壁内的水管弯曲半径尽量缩小；（2）使用铁素体球墨铸铁代替高铬铸铁；（3）镶砖材质由黏土砖改为高铝砖；（4）将支撑砌体的T形部位用单独系统的水管冷却，经过实际应用后，冷却壁4个角部损坏有所改善，但是上、下段冷却壁间损坏仍较多。
第三代冷却壁的主要特点是：添加了一个段的耐火材料支撑台和一个螺旋管底座，用来防止前管故障。同时增加了角部水管，增加了背部蛇形管，铸在冷却壁内的耐火材料改为SiC质。第四代把斜肋条延长，用耐火材料就地浇铸。
我国宝钢3号高炉除炉腹上部、炉腰和炉身下部4段冷却壁由新日铁制造外，其余14段冷却壁均由宝钢设计和制造，从炉底至炉喉的18段冷却壁按照不同区域的工作条件和工艺要求，采用了不同的结构型式：
（1）炉底、炉缸砌筑了导热性良好的碳砖，因此这部分的冷却设备采用了高冷却强度的新式横型冷却壁、铁口冷却壁、风口冷却壁。
（2）炉腹、炉腰和炉身中、下部热负荷高、温度波动大、热震剧烈、碱金属侵蚀严重，是工作条件最参考的区域，所以采用了新日铁第三代冷却壁；在炉身下部采用了带凸台的第三代和第四代冷却壁。
（3）炉身上部砌体因受炉料的磨损以及装料时温度波动而遭到损坏。因此，炉身上部也采用了冷却壁。
镶砖冷却壁用途多而广，它是大多数高炉的主要冷却部件。因此，它格外受到炼铁工作者的高度重视，也随之成为人民研究的主要内容之一。
3．冷却水箱
冷却水箱也叫冷却板，是埋设在高炉衬砖之内的冷却器，材质上以铸铁居多，铸钢的、钢板焊的也有，以前则多用青铜铸成内部水路以铸入水管的较多，也有空腔的、隔板的等。在外形上有扁平卧式的，也有支梁式的（实际是楔形冷却水箱）。
冷却水箱一般也是用HT15-33铸成，卧室的厚度为75─110mm，内铸钢管的管径为44.5mm，壁厚为6mm的冷拔无缝钢管。安装时距炉内砖衬工作表面的距离为：炉身上部230mm、炉身下部345mm。冷却水箱上下有填充层以允许砖衬膨胀。这种冷却器冷却强度大，故可以维持较厚的砖衬，它插入砖衬中，故和砖的接触面较大，冷却效果好，同事也能支承砌体。其同谁方式多用密闭式。冷却水箱固定在炉壳上，虽然采用了交错布置的排列方法，但插入密度仍不宜过大，以免影响炉壳的强度。为了防止从冷却水箱周围露煤气而采用了密封装置，简单
的办法就是把冷却水箱插入固定在炉壳上的支架外壳之中，其间隙填充用石棉加水玻璃。
有的高炉在炉墙从薄变厚处，或在炉腹和炉腰之间，或在炉腰和炉身之间，紧密的布置一层不可更换的冷却片。相互的间隙只有20─40mm，以保护炉缸支柱上的炉腰支圈。
支梁式冷却水箱可以起到更好的支撑砖衬的作用，而且冷却水箱本身就有与炉壳固定的法兰圈，所以密封性好。缺点是冷却强度不大，故多用于炉身上部。
综上所述，冷却壁与冷却水箱相比，冷却壁的有点是，冷却均匀炉墙光滑。下料阻力小，炉壳完整，故强度与密封性好。而冷却水箱的优点是，冷却强度大而且深入，可以支撑耐火砖衬，可更换，且外层水管损坏时水管尚可工作，重量较轻。
（三）高炉风口、渣口
1．风口装置
风口装置是用来把从热风炉出来的热风经热风总管、热风围管，在经过它送入高炉内的装置。一般风口装置由鹅颈管、弯管、直吹管、风口套组成。对它的要求是：密封好，不漏风，耐高温，隔热且热量损失少，耐用、拆卸简单方便易于机械化。
鹅颈管是上大下小的异径弯管，其形状应保证局部阻力越小越好，大中型高炉用铸钢制成，内砌筑黏土转，使之耐高温且热损失小。为密封起见，在常拆换的下端做成球形接触面，鉴于球面接触的方式，要求在上下法兰连接处都加上球面直管，还要两套吊环梢子，从两侧分别固定，由于它结构复杂密封不严，近来德国、日本改为两头法兰连接，鹅颈管设有两个膨胀圈，可以很好的补偿围管对高炉的相对位移，解决了其他膨胀收缩，错位引起的不密封问题。
弯头用插销吊挂在鹅颈管上，也是铸钢材质，内砌筑黏土砖，后面有风口视孔装置，下端为拉近固定用的一块带肋的板。
直吹管现在也常用铸钢管带内衬的，其内衬有用耐火砖套的，也有用耐热混凝土捣固的。这样重量增加了，给换风口带来不便，但能防止在高温时被烧红或烧穿，既减少了热量散失，又保证了安全。在直吹管两端球面的接触处，为防止烧坏可采用耐热钢和不锈钢，并通水冷却，以提高其强度。
风口水套，为了便于更换并减少备件消耗，做成圆锥台形3段水套。风口大套是铸入蛇形无缝钢管的铸铁冷却器，它有法兰盘状凸缘用螺钉固定在炉壳上，当高炉采用高压操作时，为了防止漏煤气，在炉壳上有风口压套，其上的法兰盘可以与风口大套上的法兰盘固定在一起。风口二套和风口一般用青铜铸成，大高炉也有用铜板焊接而成的，因为这里需要的冷却强度大，故应选取导热性好的材料。风口的形状一般是空腔锥形风口，铸完并清芯砂后，在返回返上流出。风口直径是根据风量、风速和风口数量来确定的，一般大型高炉风口风速以
100─120m/s为宜，中小型高炉以60─90m/s为宜。
但是，由于风口的工作环境恶劣，不仅成后高温热负荷作用，而且要经受1500℃左右的铁侵蚀，特别是当高炉状况不顺、悬、崩料多发生时，风口极易受损害。坏的部委大都是前端下沿、上沿或侧面。大部分是熔损造成的，当然也有破损或磨损造成的。所以，怎样提高风口的使用寿命，减轻工人的劳动强度，提高产量，又成了人们普遍关心的问题。
近年来，各种新型风口不断涌现：贯流式、堆焊氏、共渗式等。其同一
个目标是：改进风口铜纯度，改进结构。这样以方面提高材质纯度，以便提高其导热性能；另一方面，改进结构，加强冷却能力；这样才能收到良好的效果。所以，提高风口的使用寿命，目前仍是重要的研究课题之一。
2．渣口装置
渣口是放渣的设备。它由4个水套及其压紧固定件组成。渣口一般是用青铜或紫铜铸成空腔式水套，直径为50─60mm，对高压操作的高炉则缩小为
40─45mm。渣口二套也是用青铜铸成的中空水套，渣口大套是铸有螺旋形水管的铸铁水冷套。
渣口大套固定在炉壳山的钢法兰盘上，并用铁屑填料与炉缸内的冷却壁相接，保证良好的气密性。渣口和各套的水管都用和炉壳相连的挡板压紧，如是高压操作的高炉，内部有巨大的推力，会将渣口各套抛出，故在各套上加了用楔子固定的挡杆。对于中小型高炉炉墙不厚时，渣口水套也可以减少为3个。
渣口的工作环境仍是很恶劣的，主要受渣铁侵蚀，特别是放渣带铁较多时，更容易烧坏。因此，若渣口频坏，不仅影响高炉顺行，而且也严重影响了产量及经济效益的提高。因此，提高渣口的使用寿命也显得非常重要。但是，无论外部怎样改进，都要同高炉自身的操作相配套，即要保证炉况顺行。这样从客观上就有助于提高渣口寿命，再配以诸如改善水质、改进渣口结构、提高渣口自身纯度等措施，才能达到预期目的。
（四）炉顶装料设备
炉顶是炉料的入口也是煤气的出口。为了满足双峰式布料而采用锥形料钟。
目前用的较多的是马基式炉顶，即双钟带小料斗旋转式布料器，他有下列部分组成：
装料器：包括大料钟、大料斗、煤气封盖、大钟杆等。
布料器：包括大料钟、小料斗、小钟杆、旋转驱动机构、受料漏斗等。
装料设备的操纵装置：包括大小钟拉杆、平衡杆、平衡重锤、钟料卷扬机、料面探测装置和均压系统等。
1．装料器
（1）大料钟。一般用ZG35整体铸成，为了防止在堆焊硬质合金过程中出现局部的硬化区，所选材料ZG35的含碳量最好控制在0.28％─0.38％之间。大钟壁厚55─60mm，大钟倾角53度，可根据炉料的流散性好坏适当减小或加大。大钟直径应在设计炉型时与炉喉直径配合考虑，以获得合适的漏料间隙，一般大高炉的炉喉间隙为900─1100mm。
大钟拉杆有15号钢做成，直径为175mm，长度可达14─15m，由于很难得到这种大尺寸的钢材，所以通常由钢锭锻成坯料，再进行加工。
大钟拉杆与大钟的连接方法，可以是刚性的楔连接，也可以是挠性的铰链连接。
还有一种大钟杆与大钟的连接方式是扁担梁式结构，过去一直用在料罐上了的炉顶上，故亦称料罐式炉顶装料装置。
（2）大料斗。它用ZG35整体铸成，壁厚50─55mm，料斗壁的倾角为85─86度，大料斗高度一般不应该大于2m，以便于运输。在有的大型高炉则分成两段，下端被磨损时可更换，而上部则继续使用。为密封起见，下端要整体铸成，斗壁倾角也应该大于70度。大料斗上与大料钟接触面处，焊有硬质合金，并进行抛光。大料斗铸成和焊上硬质合金后，都要退火处理，以消除内应力。大料斗与大
料钟接触处的密封性应严格控制和检查，其接触面的间隙值应小于0.05mm。在安装时要保证大料钟和大料斗的中心线相重合，其公差为2mm。
（3）煤气封盖。它是封闭大小料钟之间的外壳，一般有两半组成的钢板焊接结构。为了使料钟间的有效容积能满足最大料批进行同装的需要，它应为料车有效容积的5─6倍，使煤气封盖变成上下两部分组成，下部为圆通形，内壁用铸造的锰钢板保护；上部为圆锥形，其上设置有2个均压阀的管道接头孔，4个入孔中的3个小的入孔作为日常维修时的检视孔，一个大的椭圆形孔用来修理时，放进或取出半个小料钟之用。
2．布料器
在装料器的上面是布料器，它有小料钟、小料斗、受料漏斗及旋转转动装置组成。常用的马基式布料器，是把承载着炉料的小料斗旋转起来，按规定角度把堆尖分别送到圆周上的各个位置上。而快速旋转漏斗和空转定点漏斗，是把受料漏斗分为上下两部分，上面的仍是固定的受料漏斗，下面的则给以旋转传动，这就视线了旋转部分不用密封，密封的仍然是把堆尖分散在圆周各点的位置上；而快速旋转斗，则是在受料过程中就消灭了堆尖，特别是大高炉用的双坡口的斗，更能消灭堆尖，因而避免了因炉料多少和粒度大小而造成的偏析。
3．料器
探料器的作用是准确探测料面下降情况，以便及时上料。这样既可防止料满时开大钟顶弯钟杆，又可防止亏料时炉顶温度升高，烧坏炉顶设备，特别是高炉大型化、自动化、炉顶设备也不断发展到今天，料面情况已成为上部布料作业的重要依据。
4．新型炉顶
随着高压操作和高炉大型化的发展趋势，炉顶装料设备愈加庞大复杂，维修量巨大，但寿命却与炉顶压增加成反比地缩短。目前新建的4000～5000 立方厘米级的大型高炉，高压操作已从顶压0.1～0.15MPa达到0.2～0.25MPa。
a）双钟密封阀式炉顶。它首先由日本石川岛播磨重工业公司于1965年发明，到1969年才以该公司名字命名，故称“ＩＨＩ”炉顶，它由两个受料漏斗（各对应于左右料车）、两个盘式密封阀、双坡口定点空转或单坡口旋转漏斗、小钟及大钟组成，在大小钟之间和小钟与密封阀之间，形成了上下两个均压室。由左（或右）料车来的炉料倒入左（或右）贮料漏斗（亦称受料漏斗），经下口的盘式密封阀和旋转漏斗落到上均压室，如用皮带上料时，则通过分岔流槽，将料自动分装在两个料斗中。
ＩＨＩ炉顶，近年来发展了只有小钟室的单室均压法，下均压室与高炉炉内连通，处于高压状态，上均压室则用半净煤气或用氮气或用半净煤气作一次充压，用氮气作为二次充压，以获得不低于炉内的压力。
a）新日铁式ＮＳＣ炉顶，即双钟回阀式装置。这种炉顶的旋转漏斗位于上均压室外，受料漏斗和密封阀的上面，受料漏斗的底部卸料孔有4个，有4
个闭锁器和密封阀，工作时盘式密封阀要在闭锁器之前打开，在闭锁器关闭之后再关上，这种炉顶从布料来看，比双钟双阀式炉顶略差。固定点位置只有4个，圆周上均匀性较差，但布料器的检查维护和钟杆密封较容易。
我国在新建的1200立方米高炉和大修改造的1735立方米高炉的设计中开始采用了双钟双阀式炉顶，在新建的4063.立方米高炉和大修改造的2580立方米高炉的设计中开始采用了双钟4阀式炉项，而且在具体部件上是多种多样的。
a）料钟炉顶（摆动－旋转布料溜槽式炉顶）。其优点是布料理想调剂灵活，它是用一旋转溜槽和两个底封料斗，代替了原来的大小钟斗等一整套装置，所以设备、结构大大简化，炉顶高度降低。
它是由受料漏斗、料仓、中心喉管、气密箱、旋转溜槽等5部分组成的。
有带翻板的固定式受料漏斗，也有可沿滑轨移动的受料漏斗。
这种炉顶控制系统较复杂，要求有可靠的监控系统，防止堵料卡料；炉顶温度不能太高，要有优质材料等。但是无料钟炉顶在世界各国得到了广泛的应用。
我国武钢新3号高炉采用的就是并罐式无料钟炉顶，原有双钟式炉顶，炉顶压力较低，一般在0.13～0.14MPa。弥补炉料透气性差的不足，必须提高炉顶压力。为使炉顶压力能提高到0.2Mpa以上，且对调节炉顶布料具有较高的灵活性，决定引进PW并罐式无料钟炉顶。
除此之外，我国鞍钢10号高炉在易地大修改造设计中采用了串罐水冷无料钟炉顶。
设备主要由上部旋转罐、下部称量罐、齿轮箱及冷却、均排压、液压润滑和电控系统组成。
自1995年2月投产以来，炉顶设备基本上工作正常，说明这种炉顶能满足高炉各种操作的要求，是目前较理想的装料设备。
设计年产制钢生铁280万吨的高炉车间。
2018m3高炉炉型图
年产制钢生铁280万吨的高炉
LF炉外精炼技术和装备发展概述
LF炉外精炼技术和装备发展概述 作者：刘景春 摘要：我国钢包二次精炼技术之一LF精炼,初期市场需求少，不受重视，精炼产品主要集中在特钢行业；随市场对高端精炼产品的需求量快速提高,现LF精炼装置在钢厂被大量使用，LF装备、技术也在中国被逐步完善，LF精炼产品在品种质量、技术装备和节能减排等方面进步明显。 LF精炼未来发展方向：缩短LF精炼的周期，工艺、装备上技术更先进，更节能环保及降本。 关键词：LF精炼炉单工位LF双工位LF 1概述 回顾总结我国炉外精炼技术和装备的发展，在改革开放初期，此时，整个市场对需精炼要求的钢种不多，需求量很少。国内钢厂大多不设精炼装置，转炉或电炉出钢后，钢水直接进行连铸或模铸。 现随着时代的发展，对钢的质量（钢的纯净度）的要求越来越高，用常规炼钢方法冶炼出来的钢液已难以满足其质量要求，另外随着连铸技术的发展，对钢液的成分、温度等提出了更严格的要求。因此为提高生产率，提高产品质量，缩短冶炼时间，使冶炼、浇铸工序实现最佳衔接，于是产生了各种炉外精炼（钢包二次精炼）方法。 众知，在钢包内进行钢水二次精炼处理过程中,在进行吹氩搅拌、脱硫、合金化等作业时，不可避免均为引起钢水温度降低。以往通常仅通过提高一次冶炼（转炉、电炉）出钢钢水温度（过热度）来补偿。但提高一次冶炼出钢钢水过热度，引起如下的问题：增加一次冶炼时间，其结果引起相应的生产率下降；钢水吸收更多有害气体、减少耐材使用寿命等。 LF炉精炼法的一个突出特点是具有方便加热手段，可以在钢包内对钢液进行电加热，所有在精炼过程中所需的吸热与散热均可通过电加热得到补偿。 LF(Ladel Furnace)炉是上世纪70年代初期出现的新型二次精炼设备，世界上第一套以电加热、用吹氩为搅拌的LF装置，是1971年在日本大同钢铁公司大森特殊钢厂开发成功。40多年来这项技术得到高度发展和广泛应用。 2我国LF钢包精炼炉的发展 我国上世纪九十年代起，当电炉钢厂在引进大型电弧炉的同时也引进了与电炉相匹配的LF精炼炉装置，其目的在于增产扩产。当时的电炉采用的传统工艺，冶炼时间过长，影响电炉生产能力和电炉厂的全连铸生产。匹配LF以后，电炉的脱氧、脱硫、调温、合金化及去除夹杂物的五大任务，将由LF精炼炉完成，其结果缩短了一次冶炼时间，加快生产节奏，从而解放了电炉的生产力，为电炉厂采用全连铸生产创造了良好的工序协调条件。
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A91302 闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1排渣和排铜的准备 a.排铜、排渣时，穿好隔热服、工作鞋，戴好防护面罩，厚布手套。 b.加强标准化点检，按要求检测两炉的液面和铜、渣温度，并作记录。 c.加强铜、渣流槽和水套的冷却水的确认工作，以避免冰铜与水接触发生爆炸。 d. .排铜、排渣前要仔细检查铜、渣流槽和水套的损伤程度,不符合规定的禁止使用并更换。 e.严禁用大锤、钢钎等工具重击铜槽和水套表
面。 f. .排铜、排渣前要仔细检查连接软管有无破损和接口不严密的状况，不符合规定的禁止使用并更换。 2闪速熔炼炉排铜操作 a.检查水淬水压、流量正常，粒化系统正常运行，事故水和仪表阀5处于应急状态。 b.检查流槽盖板密封完好，流槽保持干燥，流槽环集系统运行正常。 c.将选择的排冰铜口周围清理干净，稍开氧气阀（≤0.2MPa）。 d.一人开氧，一人烧口。开启氧气时，要缓慢平稳，并严禁戴有油污的手套；烧口时，吹氧管要缓慢水平推进；冰铜流出后，迅速关闭氧气阀，拔出吹氧管。
LF精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
钢包精炼炉的主要功能有哪些
钢包精炼炉的主要功能有哪些？ 一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。 二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。 三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。 钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益： 加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。 由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。 提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。 高炉各部位工作环境 总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。 炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。 炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。 炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2 9－2高炉砖衬侵蚀原因 部位 侵蚀原因 炉身上部 （1）炉料磨损 （2）煤气流冲刷 （3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 炉身中、下部及炉腰部位 （1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 （2）初成渣的侵蚀 （3）热震引起的剥落 （4）高温煤气流的冲刷 炉腹部位 （1）渣铁水的冲刷
ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)
ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)
方案出钢/kg。t-1倒包/kg。t-1真空后净化搅拌/min 1 加铝0.6 加铝0.9 喂Ca-Si线1.5kg/t 吹氩,15 2 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 喂Al线Als=0.020% 吹氩,10 3 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 Al 0.25kg/t,Si-Al-Ba 1.5kg/t 电磁搅拌,5 注:表中脱氧剂指钙系脱氧剂 表2 脱氧材料成份(w) % 材料名称 C Ca Si Al Ba Ca-Si 28.4 55.6 钙系脱氧剂 20 37.2 16 Si-Al-Ba 36.24 19.79 12.76 3 几种脱氧材料的冶金特性 3.1 铝 铝主要用于钢液脱氧,其脱氧产物为固态的 Al 2O 3 ,反应式为: 2［Al］+3［O］=Al 2 O 3 ΔG°=1225000-393.8T (1) 由热力学计算可以看到铝的脱氧基本上在1873K高温下完成,即加铝后的片刻之内,绝大部分氧就由溶解态转变为氧化物而析出。文献资料［1］表明,含碳0.50%的钢,铝脱氧的二、三次脱氧产物占总量的22.5%～50.4%,这也说明铝脱氧速度很快,脱氧产物主要为一次生成。由式(1),若设［Al］(w)为0.025%,钢液在1520℃～1600℃变化时,钢中溶解氧可以从3×10-6降至0.5×10-6。因此,在精炼条件下,脱氧过程是一个夹杂物去除过程,一般可将这样一个脱氧过程看成一个准一级反应,即: ［O］ t =［O］ exp(-S/V。kt) (2) 式中［O］ t ——精炼后t时间的含氧量/×10-6 V——钢液体积/m3 ［O］ o ——精炼初始时刻的含氧量/×10-6 k——钢液脱氧的传质系数/m。s-1 S——钢渣界面积/m2 t——脱氧时间/s
LF精炼炉安全操作规程正式样本
文件编号：TP-AR-L1882 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ LF精炼炉安全操作规程 正式样本
LF精炼炉安全操作规程正式样本使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作者须取得该设备操作证，方可操作。 2、工作前检查循环水是否正常，检查运动部位 有无障碍，各润滑部位有无润滑，压缩空气压力应在 0.5MPa以上，氧气压力应在0.8Mpa以上，液压站油 箱液位不低于1/3处，确认无误后，方可工作。 3、确认炉体上无人，送高压电。 4、装电极时，卡头未卡紧前，天车钩头不允许 下落；卸电极时，天车钩头应将电极拉紧，然后方可 松开电极卡头。 5、工作中应经常观察炉体各部位，发现异常， 应立即停电报修。
6、工作中应注意循环水温度，不得超过50℃，炉子工作时，不允许关闭冷却机。 7、各砌体部位不允许浇水或受潮。 8、钢包车开出前，必须将炉盖和三个电极都开到最高位。 9、工作后切断高压电源，将电极提升到最高位置后，再断开控制电源。 在停炉时，应关闭液压系统的液压泵。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
钢包精炼炉设备规格书及说明
日照钢铁有限公司L F-120t钢包精炼炉 设备规格书及说明 中国西电集团 西安鹏远重型电炉制造有限责任公司 二○○六年四月
目录 1.1 钢包车及拖缆装置 1.2 电极升降机构（电极横臂及升降机构）1.3 电极旋转机构 1.4 水冷炉盖及集烟除尘装置 1.5 炉盖顶升机构及机架 1.6 液压系统 1.7 集中润滑系统 1.8 水冷系统 1.9 压缩空气系统 1.10 电极存放及连接装置 1.11 喂丝机及导管（双线喂丝） 1.12 氩气搅拌系统 1.13 合金加料系统 1.14 短网系统 1.15 精炼炉变压器 1.16 电气及自动化系统 1.17 除尘管道
1.1钢包车及拖缆装置 钢包车是使钢包即达各个工位的运送工具。车体为优质钢板焊接结构，传动方式为机械传动，即为电动机+减速器+联轴器+车轮组成。车体上设有轨道清理装置。在轨道两端有止动装置及钢包车一端装有缓冲装置。在事故状态下，可通过车体上的挂钩将钢包车拖出。车体设置声光报警并加防护板。 拖缆装置是向钢包车提供动力、氩气等的装置，拖缆的一端固定在地面上，另一端固定在车体上，随钢包车一同运行。这样可保证钢包全程吹氩，拖缆胶管采用棉布捆扎，防止钢液或渣飞溅烧损胶管。 钢包车的主要组成 车梁2件×4 小横梁（带事故挂钩） 2件×4 支撑梁2件×4 主动轮2件×4 从动轮2件×4 电动机1台×4 减速机1台×4 联轴器1套×4 轨道清理装置4套×4 传动支架2套×4 限位装置1套×4 缓冲装置 1套×4 拖缆装置的主要组成 固定滑车1套×4 移动滑车7套×4 支架1套×4 钢丝绳装配1套×4 拖缆装配1套×4
精炼炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A23488 精炼炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
精炼炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、接电极： 1.1、接放电极前仔细检查螺丝头、上电极工具是否可靠。 1.2、用压缩空气把电极连接处和夹头的灰尘吹净，对正、拧紧电极和接头。 1.3、指挥天车需手势明显，电极吊起不得碰撞它物。 2、放电极： 2.1、将电极夹持器处于下限位时高速伸展电极。 2.2、要求夹持器处于下限位时调整电极。
2.3、将电极、炉盖均升至上限位，要求此时电极下端高于炉盖下沿。 3、座包吊包： 3.1、指挥天车需手势明显，钢包起吊后不得碰撞它物。 3.2、钢包缓慢下降，座包平稳。 3.3、吊包时指挥准确，不得碰撞钢包车。 3.4、指挥吊座钢包时，应与钢包保持一定距离，防止钢水突然喷溅伤人。4、吹氩：接氩气管前检查氩气瓶内供氩情况，要求氩气压力不小于0.8MPa，调压阀、管路、压力表正常。快速接头完好，内有垫圈。接好后开阀，试透气砖是否畅通。 5、测温、取样： 5.1、准备好校正好的测温枪、干燥的偶头、纸
LF炉基本操作规程
精炼炉工艺技术操作规程 一、精炼处理前准备工作： 1．检查各系统运行是否正常。 2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。 4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。 5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。 6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。 二、基本工艺流程： （一）送电前操作： 1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。 2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。 3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分编制：审核：批准：
钟，以防止因温度低透气砖堵塞。 4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。 5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。 （二）加热及调整成份： 1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采 用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。 2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈 微正弦线为准，不许关闭氩气。 3.加热4-7分钟后，停电，抬起电极，调整氩气流量为200-300 l/min，搅拌 1分钟后测温，温度须大于1530℃时取样①。 4.继续送电提温，根据钢种吊包温度、钢水量、钢包状况、生产节奏调整供电 曲线。 5.样回，停电。根据①样分析结果并对照炉后合金化计算值（如成份波动较大， 须重新取样），调加合金或增碳剂，将成份调至钢种规格下限，并根据炉渣脱氧情况、硫含量调加渣料及脱氧剂，保证白渣及炉渣流动性。 6.送电，根据加入合金数量及钢水温度选择合适的供电曲线及送电时间。 7.停电，适当提高氩气流量搅拌1分钟后测温、取样②，根据温度决定送电曲 线。
精炼车间安全操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 精炼车间安全操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
精炼车间安全操作规程(最新版) 1、上岗前、必须将劳保用品穿戴整齐，戴好安全帽，且帽带必须系紧。 2操作平台应留有畅通的安全通道，物料和生产用具不得乱摆乱放，应按要求整齐摆放。 3禁止人员在平车轨道内行走，过轨道时必须坚持“一停、二看、三通过”原则。 4上岗前认真检查设备、仪表的各种状况，发现问题及时处理。 5上下岗位楼梯时，不得把手放在口袋里，必须手扶栏杆，防止踩滑摔倒。 6、配电室送电前严格遵守确认制度，确认炉体周围及大电流导体区域无人，电极臂无其他导电物体，整个系统处于安全状态方可送电冶炼。
7、启动钢包平车、炉盖升起或下降时，应进行安全确认。 8、各种操作工具（测温枪）必须干燥。 9、测温、取样、手投料应停止通电，人员站在炉门两侧，防止火焰喷出或钢渣溅出伤人。 10、装电极或炉盖检修时必须切断电源、挂牌、确认，必须两人进行操作，站好位置，防止坠落伤人。 11、平台上的各种原材料和工具不准向下乱抛。 12、经常检查确认油温情况。 13、吊装电极时，松电极人员必须确认钢丝绳所挂电极与自己所松电极对应，吊接螺丝必须拧紧并确认螺丝及钢丝绳安全可靠，炉下及周围无人，指挥人员因站在有退路的地方，防止吊运中坠落伤人。吊装结束后必须对电极臂周围及时进行清理，严防金属物体遗留。 14、发现停水时要立即切断电源，停止升温。有漏水时应及时关闭钢包底吹氩，待水蒸发后方可开动钢包车。 15发生跳电时，将所有电器开关调至零位，并及时向有关人员
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程
LF钢包精炼炉工艺技术操作规程 编号：5-JA-LG-233 一、工艺流程 精炼前的准备→转炉出钢加料→行车吊运→坐入钢包车→连接吹氩管→钢包开至精炼工位→下降炉盖→降电极加热→测温取样→加第一批脱氧剂及补充渣料→合金微调加第二批脱氧剂（渣白）→测温调整供电制定→精炼控制温度→喂丝→软吹氩→加保温剂→吊包至连铸 二、精炼操作程序 1、精炼前的准备 （1）、按设备操作规程认真检查相关设备是否正常； （2）、检查各种渣料合金、脱氧剂的数量及质量是否符合要求（炼优质及合金钢时合金应烘烤干燥）； （3）、检查测温及取样系统仪器工具是否正常； （4）、检查喂丝机是否正常，各包芯线数量是否满足要求； （5）、检查水冷炉盖内部溅渣情况及是否漏水，炉盖升降是否正常，各气动阀门动作正常； （6）、检查电极的长度及侵蚀情况，升降是否正常； （7）、各种生产工具器具是否准备完备； （8）、氩气系统及各种能源介质系统的检查； （9）、加料系统的检查； （10）、各种仪表显示是否正常指示信号是否正常； （11）、了解当班的生产计划及品种安排； （12）、了解转炉的生产情况（包括出钢温度及成份、下渣情况）；（13）、了解钢包情况； （14）、了解连铸生产情况； 2、出钢加渣料及合金 为缩短精炼时间，转炉出钢时可加入部分合金及渣料，锰按中下线控制，硅按下线控制； 3、行车吊运坐入LF炉钢包车，连接吹氩管； 4、钢水精炼 （1）、确认炉盖下降所具备的条件，降下炉盖； （2）、中高档电压送电2-5分钟后，测温取样及时送检； （3）、加第一批脱氧剂及部分渣料；
（4）、化验结果报回成份微调，加入第二批脱氧剂； （5）、根据测温结果调整供电制度（过程温度控制按高于处理目标温度10℃左右控制，需深度脱硫的炉次可适当提高温度10-20℃）；（6）、渣量配比及造渣制度 ①．渣料配比：石灰：萤石=5-6：1（或加入专用精炼渣）； ②．造渣制度：一般钢，渣料加入量：10-15千克/吨钢，深脱硫钢渣料加入量15-20千克/吨钢（全部渣量不超过25千克/吨钢，包括转炉下渣量）； （7）、白渣操作 ①．加料3-5分钟第一批融化良好，加入第一批脱氧剂（加入总量的三分之二），当加料成分微调后此时钢渣应变黄白色，同时泡沫渣已形成接着加入第二批脱氧剂（加入总量的三分之一）约3-5分钟后，钢渣应全部变为白渣（有些低碳钢种渣呈黄白色）； ②．精炼期至渣料变白的时间约为10-15分钟，保持白渣时间应大于10分钟； （8）、合金调整 ①．合金成分调整应在黄白渣或白渣条件下进行； ②．合金加入顺序应按元素活泼程度的先后顺序加入； ③．合金加入量计算 加入量=钢水量*（目标值-实际值）/合金元素含量*收得率； ④．合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素调整按规格中线控制，连浇炉次钢水成份要考虑上、下炉次间成份偏差，〔C〕≤0.02%，〔Mn〕≤0.10%，〔Si〕≤0.05%；（9）、在加入合金及增碳剂后要适当加大吹氩量（但钢渣不要破顶）。 5、温度控制 （1）、精炼期的温度控制应按照前期加热补偿后期缓慢降温（保温）的方法进行温度控制； （2）、精炼终点温度按以下公式计算： T终点=T液相线+△T 中包过热度+△T 中包温降+△T软吹氩+△T喂丝+△T 镇静降温 其中：T液相线——精炼钢种的液相线温度 △T 中包过热度——中间包浇注时的过热度（按25-30℃控制） △T 中包温降——大包到中间包的温降（第一炉取50℃，连浇炉取30-35℃） △T软吹氩——软吹氩时的钢水温降（一般按5-10℃控制）
精炼炉钢包设计
精炼炉钢包设计 摘要 钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度
得到保证，有利干铸坯质量的提高。关键词：钢包；液压；滑动水口
Abstract Ladle Turret in continuous casting machine is pouring position over the top of the ladle used to carry cross and bearing steel casting equipment packages，it is the most commonly used in modern continuous casting and the most common bearing steel ladle for pouring the key machinery and equipment.In this paper, we make a design calculations for the Ladle Turret slewing device system, helping to optimize the large package of turret structure, reduce costs and increase the economic efficiency.This topic is mainly making a design calculation of correlation of Ladle Turret slewer , including the calculation of the drives power , the selection of the electrical machine and electrical machine ,the checking of exposed gear ,the selection and checking of exposed gear ,the checking of coupling bolt and foundation bolt. Keywords：The Ladle ；hydraulic；slide gate
鞍钢100吨 LF精炼炉概述
第二章模型建立 2.1鞍钢100吨 LF精炼炉概述 鞍钢一炼钢目前拥有2座100吨LF精炼炉，其年处理能力为100万吨，所生产的产品包括普碳钢、低合金钢、合金结构钢及优碳钢等多个钢铁品种。现运行稳定，且具有较高的技术含量。 2.1.1 100吨LF精炼炉的主要工艺参数 电极直径：500mm. 分布圆直径：800mm 电极升降速度：5m/min 钢水升温速度：4℃/min 一次电压：35kV 二次电压：420-250kV 二次电流：449kA 钢水罐车速度：300-600m/min，行程30m 液压系统：工作压力12Mbar 工作介质：水乙二醇 水冷系统：进水＜33℃ 出水＜50℃ 冷却水流量：500t/h 氩气系统：工作压力0.6-0.8Mbar 耗量最大：60Nm3/h 氮气系统：工作压力＞0.4Mbar 2.4模型操作参数的确定 2.4.1参数变量筛选的原则 LF炉精炼效果受很多现场因素的影响，通常不同的钢种，要求钢中有不同的硫含量，但总的来说，在所有钢种中，硫都是有害的元素，所以多数钢的生产理念是脱硫、脱磷、调节合金含量。脱硫的影响因素有很多，而且很多影响参数都是很难明确的，因此正确的选择钢包精炼的输入变量因子，对网络的建立和运行都是很很重要的。本文选取变量的动力学和热化学分析如下： ⑴精炼渣；炉渣作为精炼的主要化学成分，其对脱硫的贡献率是很大的。适当增加渣量，可以稀释渣中CaS浓度，加快脱硫速率。但渣量过大会使炉渣过厚，影响钢渣界面反应。从热力学角度考虑，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中FeO含量高不利于脱硫反应。根据生产数据，在脱硫反应中渣中FeO含量与硫分配系数成反比例关系，所以炉渣的成分对脱硫的程度起到很大的影响。 ⑵石灰（CaO）；CaO脱硫反应是固—液相反应，脱硫过程主要通过以下反应式完成： 此外，精炼过程加入一定活性石灰改变了渣的组成，不仅提高了炉渣碱度、改善炉渣黏度和流动性，而且新渣系组成有利于提高渣中硫容，因此有利于脱硫。另有研究发现，CaO脱硫的限制性环节和脱硫速度随钢水原始硫含量不同而有所不同，石灰的脱硫速度与料流密度和粉粒在钢水水中的逗留时间成正比，而与粉粒的大小成反比。 ⑶萤石（CaF2）；CaF2 本身没有脱硫能力，但CaF2在脱硫过程中可以起到类似于催化剂的作用，加入炉渣中可使脱硫速率显著提高。首先，CaF2能显著降低渣的熔点，改善动力学条件，使硫容易向CaO等破网组元固相扩散; 其次，氟离
熔炼炉安全操作规程(最新版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 熔炼炉安全操作规程(最新版)
熔炼炉安全操作规程(最新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 一、目的 明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求。 二、适用范围 本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120T、90T熔炼炉的使用与操作。 三、主要设备参数 表一120T熔炼炉设备参数 内容 数据 备注 炉子类型 矩形倾动燃气炉 炉子容量 120×（1+0.1）吨
炉子加料方式 固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入液体料采用台包倾翻装置倒包， 从受铝口入炉 熔池深度 1100mm 液面线到炉门坎距离 125mm 炉门坎宽度 615mm 炉底厚度 500mm 耐材 ≤620mm（搅拌窗口） 含钢结构 扒渣角度 35度 扒渣坡长度
2140mm 炉子最大倾角 25度 出铝口数量 1个 关节式 出铝口尺寸 240×325mm 炉子熔化率 15T/h 全部固体原铝锭 熔化期吨铝能耗 ≤60Nm3 /t-Al 全部固体原铝锭 烧嘴类型 LNoX蓄热式烧嘴（BLOOM）炉子热效率
LF钢包精炼炉
西安新达炉业工程有限责任公司是专业设计、制造、出口工业电炉、冶炼设备，及其配套装置、自动控制系统的知名企业，产品电弧炉、矿热炉、电渣炉、中频工频感应炉及2-160吨LF、VOD、AOD、VD钢包精炼炉系列，其中最新高新技术产品：3-20吨小吨位环保型VOD钢包精炼炉，用于冶炼生产高级钢、合金钢、特种钢、不锈钢等，该设备解决了国内小吨位VOD炉，无法保温的技术难题，是广大高级钢特钢企业的高效熔炼设备，技术先进、质量可靠。 钢包精炼炉 (一).主要用途：钢包精炼炉可供初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）的钢水精炼之用，是满足连铸、连轧的重要冶金设备。 (二).设备特点：设备具有常压电弧加热，真空脱气、吹氩搅拌，吹氧喂丝，常压或真空加料、测温、取样，电视摄像，频内观察等功能。 (三).设备组成： 1.钢包及钢包车； 2.加热装置（电极控制方式：手动控制或微机自动控制。采用了节能型短网及导电横臂）； 3.真空及检测系统； 4.液压及控制阀系统；5。氩气、氧气、压缩空气及冷却水系统；6.电气控制系统（采用PLC控制及CRT图像模似显示）7.高压强电系统；8.大电流线路。
LF钢包精炼炉 用途： 钢包精炼炉可供电弧炉、转炉等初熔炉钢水精炼之用，可具有电弧加热、吹氩搅拌、测温取样、合金化等功能，是生产优质碳素钢、合金结构钢、轴承钢、工具钢、不锈钢等钢种及满足连铸、连轧工艺要求的重要冶金设备。 结构特点： 钢包精炼炉，用户可根据所生产的钢种及冶炼工艺选择炉型或炉型组合。 LF 设备组成： 钢包、钢包车及拖链装置（或拖缆）、加热桥架及导向滚轮装置、加热炉盖及提升装置、电极升降机构、电炉变压器、短网、吹氩系统、水冷系统、液压系统、低压电气控制系统、自动化控制系统。 铜钢复合导电横臂： 设备组成： 导电横臂本体、电极夹头、电极夹紧放松机构 已采用铜钢复合导电横臂的产品规格： 钢包精炼炉有：12tLF、15tLF、20tLF、25tLF、30tLF、40tLF、60tLF 三相炼钢电弧炉有： 5t、10t、15t、20t、30t、40t 铜钢复合导电横臂： 用途： 铜钢复合导电横臂是炼钢电弧炉、钢包精炼炉二次大电流供电系统――短网的重要组成部分之一，是替代传统导电铜管式横臂的更新换代产品。 结构特点：
LF精炼炉安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A23387 LF精炼炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
LF精炼炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、操作者须取得该设备操作证，方可操作。 2、工作前检查循环水是否正常，检查运动部位有无障碍，各润滑部位有无润滑，压缩空气压力应在0.5MPa以上，氧气压力应在0.8Mpa以上，液压站油箱液位不低于1/3处，确认无误后，方可工作。 3、确认炉体上无人，送高压电。 4、装电极时，卡头未卡紧前，天车钩头不允许下落；卸电极时，天车钩头应将电极拉紧，然后方可松开电极卡头。 5、工作中应经常观察炉体各部位，发现异常，应立即停电报修。
LF精炼炉安全操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 LF精炼炉安全操作规程 简易版
LF精炼炉安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1、操作者须取得该设备操作证，方可操 作。 2、工作前检查循环水是否正常，检查运动 部位有无障碍，各润滑部位有无润滑，压缩空 气压力应在0.5MPa以上，氧气压力应在0.8Mpa 以上，液压站油箱液位不低于1/3处，确认无 误后，方可工作。 3、确认炉体上无人，送高压电。 4、装电极时，卡头未卡紧前，天车钩头不 允许下落；卸电极时，天车钩头应将电极拉 紧，然后方可松开电极卡头。 5、工作中应经常观察炉体各部位，发现异
常，应立即停电报修。 6、工作中应注意循环水温度，不得超过50℃，炉子工作时，不允许关闭冷却机。 7、各砌体部位不允许浇水或受潮。 8、钢包车开出前，必须将炉盖和三个电极都开到最高位。 9、工作后切断高压电源，将电极提升到最高位置后，再断开控制电源。 在停炉时，应关闭液压系统的液压泵。 该位置可填写公司名或者个人品牌名 Company name or personal brand name can be filled in this position
120吨钢包精炼炉工艺技术操作规程
中天钢铁集团第五炼钢厂 中天钢铁集团有限公司 120吨LF精炼炉工艺技术操作规程 编制：苏旺张文惠宋晓东 审核：陈军召万文华徐和平 批准：吴献阳 编号： 生效日期：2010 年12月 1日 受控印章： 分发号：
版本号：1.0 120吨LF精炼炉工艺技术操作规程
目录 第一部分钢包精炼工艺技术规程 1.精炼工艺流程 (1) 2.LF主要技术及设备参数 (2) 3.LF处理功能及处理钢水类型 (7) 4.LF处理前提条件 (8) 5.LF工艺路线钢种及目标化学成分 (8) 6.LF钢包炉测渣厚标准 (10) 7.氩气介质标准 (10) 8.钢包吹氩处理标准 (11) 9.加热标准 (11) 10.测温、取样、定氧标准 (14) 11.造渣标准 (15) 12.发泡剂加入标准 (15) 13.成分微调标准 (16) 14.喂丝处理标准 (17) 15.钢水保温处理标准 (19) 16.LF回余钢水处理标准 (19) 17.LF处理工艺路线钢种温度标准 (20) 18.电极更换标准 (20) 19.加保温剂标准 (20) 第二部分钢包精炼工艺操作规程 1.操作前的检查与准备 (22) 2.检查水冷炉盖有无漏水，炉盖上电极孔陶瓷环能否正常使用 (22) 3.测温、取样操作 (23)
4.送电加热 (23) 5.造渣合金化 (24) 6.LF处理结束 (25) 7.喂丝操作 (25) 8.接、滑电极操作 (26) 9.异常情况处理 (27) 10.记录 (28)
第一部分 钢包精炼工艺技术规程 1. 精炼工艺流程 1.1 经LF 炉处理的钢水 图1 经LF 炉处理的钢水工艺流程图 1.2 保温处理的钢水 图2 保温处理的钢水工艺流程图 注： a) 定氧根据钢种生产技术操作标准要求进行。 b) 对Als 有要求的钢种在钢水到站后喂入铝线。 c) 喂入包芯线根据钢种生产技术操作标准进行。