精益生产之Cell线介绍

什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线

cell line(cell拉)源自日本sony,是一种小型的、弹性很大的生产方式，具有建立容易，调整方便，切换时间短，大型设备投资少等优点。

什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线

在市场订单增加导致作业工时增加的时候，可以根据作业工时增加的多少，生产线可随时能增插人手。订单减少时，也可根据作业工时减少的多少，生产线也能随时抽减作业员。cell line 的生产率提高了很多，机种切换只需要的时间更少，保证了快速制造的要求。

建立CELL LINE后，时间流失最少，物流畅通，也便于管理，还降低了成本，也得到了技术积累。

CELL LINE 将不饱满个人工作量的职能事务合并，达到消减人员，提高效率的目的。也裁减了行政职能组织及其所带来的沉员----组织扁平化。也减少了搬运、空间占用，缩短了生产周期，减少搬运工具和库存。并杜绝了订单品种和数量高低起伏变化所带来的产能不足与过剩的损失，实现消减人员从而减低人事费用。整个生产过程中半成品积压较少，获得了快速捕获不合格品的能力，杜绝了不良品的堆积。

当然CELL LINE也有它自身的缺陷，但只要我们肯解决也是有措施的。因为CELL LINE灵活性很强，所以设备需要两多，且需要适合多品种的设备，而且搬运方便。可以使用小型的、具有柔性化的设备；由于CELL LINE是一种小型生产线，所以要求作业员有多方面的技能，人员要由专能工向多能工方向培训；因是小批量，每次供应的物料数量少，品种多，物料要求及时供应，这可能就增加了管理难度，但我们还可以推行及时管理，即可解决。管理幅度大，项目多，材料损耗原因较难把握，我们也可以进行数据库管理啊。因为经常变更作业方法，所以在制定时要考虑弹性空间，便于修改。并且应该建立提案改善制度，收集员工的好的构想，不断改善。还有一点就是要推行标准化。

什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线

CELL LINE是SONY的一种生产流程，与皮带生产线相比，其在灵活性、低成本、高效率、简单化很有优势。并减少在制品库存、减少浪费、减少动作、易暴露问题；其I/O一致，减少回流搬运。皮带线只能

在头尾增加工位，而CELL LINE可在任何位子增加，皮带线在定单变化时，不是不够用就是空出一大截，CELL LINE可随定单量来调整自身拉长。

精益生产之Cell线介绍

什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线 cell line(cell拉)源自日本sony,是一种小型的、弹性很大的生产方式，具有建立容易，调整方便，切换时间短，大型设备投资少等优点。什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线在市场订单增加导致作业工时增加的时候，可以根据作业工时增加的多少，生产线可随时能增插人手。订单减少时，也可根据作业工时减少的多少，生产线也能随时抽减作业员。cell line 的生产率提高了很多，机种切换只需要的时间更少，保证了快速制造的要求。建立CELL LINE后，时间流失最少，物流畅通，也便于管理，还降低了成本，也得到了技术积累。 CELL LINE 将不饱满个人工作量的职能事务合并，达到消减人员，提高效率的目的。也裁减了行政职能组织及其所带来的沉员----组织扁平化。也减少了搬运、空间占用，缩短了生产周期，减少搬运工具和库存。并杜绝了订单品种和数量高低起伏变化所带来的产能不足与过剩的损失，实现消减人员从而减低人事费用。整个生产过程中半成品积压较少，获得了快速捕获不合格品的能力，杜绝了不良品的堆积。当然CELL LINE也有它自身的缺陷，但只要我们肯解决也是有措施的。因为CELL LINE灵活性很强，所以设备需要两多，且需要适合多品种的设备，而且搬运方便。可以使用小型的、具有柔性化的设备；由于CELL LINE是一种小型生产线，所以要求作业员有多方面的技能，人员要由专能工向多能工方向培训；因是小批量，每次供应的物料数量少，品种多，物料要求及时供应，这可能就增加了管理难度，但我们还可以推行及时管理，即可解决。管理幅度大，项目多，材料损耗原因较难把握，我们也可以进行数据库管理啊。因为经常变更作业方法，所以在制定时要考虑弹性空间，便于修改。并且应该建立提案改善制度，收集员工的好的构想，不断改善。还有一点就是要推行标准化。什么是Cell拉/什么是U型生产线/什么是O型生产线 CELL LINE是SONY的一种生产流程，与皮带生产线相比，其在灵活性、低成本、高效率、简单化很有优势。并减少在制品库存、减少浪费、减少动作、易暴露问题；其I/O一致，减少回流搬运。皮带线只能

精益生产第9章

第九章 Line balancing＿＿生产线平衡一、Line Balancing的定义二、Line Balancing平衡生产线的意义三、Line Balancing的计算四、Line Balancing的改善原则方法五、Line Balancing与“一个流”生产 Line Balancing即是对生产的人武部工序进行平均化，调整作业负荷，以便各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。一、L ine Balancing的定义制造业的生产线多半是在进行了细分化之后多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上、现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间作业负荷不均的现象。除了造成无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的话会造成生产的中止。为了解决上述问题就必须对各工序的作业时间进行平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线顺畅流动。 Line Balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。Line Balancing的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及“cell production”的编制方法,它是一切新理论与新方法的基础。生产现场的改善与革新永远围绕着质量、效率、原料消耗这几方面进行的，而效率改善的核心即消除工序不平衡，消除工时浪费，实现“一个流” 二、L ine Balancing——平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： ?提高作业员及设备工装的工作效率； ?减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； ?减少工序的在制品，真正实现“一个流”； ?在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统； ?通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、Layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。

精益生产之生产线平衡的定义

精益生产之生产线平衡的定义一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“(Bottleneck)。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”(idle time)。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”(C ell production)的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。二、平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率; 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量); 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”; 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统; 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划(Layout)分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。三、工艺平衡率的计算

6篇精益管理心得体会与认识

6篇精益管理心得体会与认识学精益谈心得近期，参加了公司内部精益项目的培训，偶有心得，浅谈如下：首先，深刻了解到精益生产管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。其次，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一样的系统，把总经理和领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，公司每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。第三，精益生产管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在实施精益生产管理中，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，这样才能步步为赢。总之，通过近期培训学习，使我系统，全面地了解了精益生产管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，公司乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为公司的发展打下良好的基础！

精益质量管理基本工具精益质量管理基本任务分为两个层次，第一层次任务是利用相关质量工具分析实际质量状况，及时发现异常，并消除质量异常；精益质量管理第二层次任务是持续改进质量水平，持续降低质量波动，即减少样本的标准差。对第一层次任务而言，支持工具重点是直方图和控制图，相关理论是统计过程控制，即SPC；对第二层次任务而言，支持工具重点是六西格玛管理理论和方法。 1、直方图直方图是将质量数据按顺序分成若干间隔相等的组，以组距为底边，以录入各组的数据频数为依据，按比例构成的若干矩形条排列的图。直方图的典型作用包括：观察与判断产品质量特性分布状况；通过直方图形状，判断生产过程是否正常，判断工序是否稳定，并找出产生异常的原因；计算工序能力，估算生产过程不合格品率。在生产过程是否正常的判断上，通过直方图的典型形状就可判断。直方图典型形状包括：正常型、偏向型、双峰型、锯齿型、平顶型和孤岛型。通过已总结出的不同形状可看出质量原因，这为迅速发现和解决质量问题提供了重要途径。对正常型直方图再进一步与公差限的结合，可直观快速的判断工序能力和质量状况，直观发现工序异常。如典型图形有：理想型、偏心型、无富余型、富余型、能力不足型。 2、控制图控制图是画有控制界限，对生产过程中产品质量进行控制的一种图。控制图是直方图的一种变形，其将直方图顺向转90度再反转，

精益生产Cell单元生产方式的优点(一)

精益生产Cell单元生产方式的优点（一） 1.设备投资规模小。与需要大规模投资的流水生产线不同，精益生产单元生产方式以手工作业为主，不使用传送带移动生产对象，也不需要与传送带配套的大规模的厂房和专用设备，虽然根据需要也使用少量简单的机械和自动化工具，但价格低廉，投资规模小，因此即便是小批量生产也可望在短期内收回投资。例如﹕日本山形县的一家零部件工厂的数据表明，淘汰流水生产线，采用单元生产方式以后，设备投资额减少了2/3。 2.建设周期短。新建或扩建流水生产线时，必须同时新建或扩建相应规模的厂房，配备配套的专用设备和工艺装备。从企业根据市场需求决定扩大产量开始，到建成流水线投入使用为止，往往需要1年乃至数年时间，很难对市场的需要作出及时迅速的反应。而且，在市场变化呈加速趋势的信息经济时代，在建设流水生产线期间市场或许已经发生了变化。对单元生产方式而言，幷不一定需要大规模的厂房，在已经具备一定规模厂房的条件下，扩大产量不过是相应地增加一些工作台、简单的机械、自动化工具和作业人员而已（如果采用“巡回方式”则只需增加作业人员）,经过几天的准备就能投入生产，迅速满足市场对扩大产量的需要。 3.生产周期短。由于在流水生产线上的各道工序之间都有等待时间，因而不必要地延长了整个生产周期。而且流水生产线越长、分工越细、人员越多，等待时间的总和就越大。而单元生产方式由于单元内的所有工序都由1个人来承担（如果采用“巡回方式”则由少数作业人员来承担）,因此等待时间为零，从而缩短了生产周期。例如﹕松下电器菊水工厂的数据表明，采用单元生产方式后，DVD软盘和CD-R/RW软盘的生产周期分别从9天和5天缩短为1天。

精益生产名词解析：Cell生产单元与线性化的设备投资

精益生产名词解析：Cell生产单元与线性化的设备投资Cell(生产单元) 制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。U型（如下图所示）单元非常普遍，因为它把走动距离减小到最少，而且操作员可以对工作任务进行不同的组合。这是精益生产中一个非常重要的概念，因为U型单元里的操作员人数可以随着需求而改变。在某些情况下，U型单元还可能安排第一个和最后一个工序，都由同一个操作员完成，这对于保持工作节奏与平顺流动是非常有帮助的。很多公司都交换使用“Cell”和“Line”这两个术语。参见：ContinuousFlow （连续流），OperatorBalanceChart（操作员平衡表）StandardizedWork(标准化操作)。 CapitalLinearity(线性化的设备投资) 一种设计生产或采购设备的方法，能够以最少的资金投入，满足客户的需求变化。例如，投资一套年产力为100,000件产品的设备，或是采购十套较小的设备，分装到十个年产力为10,000件的生产单元中。如果100,000件产品的需求是正确的话，那么这条具备100,000件生产能力的单一生产线就很可能是最经济的投资方式。然而，如果需求是105,000个部件的话，情况就不相同了：厂商要么需要再购买一整条生产线（再添加100,000件的生产力），要么就得拒绝订单。如果厂商采取的是安装十个单元的计划，那么当需求为105,000个部件时，厂商可以再采购一个单元的设备。这种情况下，由需求变化所引起的，每件产品的平均投资变化将会非常微小。参见：LaborLinearity（劳动力线性化），Monument（纪念碑），Right-sizedTools（适度装备）。

精益生产Cell单元生产方式的优点(三)

精益生产Cell单元生产方式的优点（三） 7.避免因取放动作所发生的浪费。当传送带将生产对象搬运到作业人员面前时，作业人员必须从传送带上把生产对象取到自己身前的工作台上进行作业，作业完成后再把生产对象放回传送带上。由于这种取放动作幷不创造价值，因此所耗费的时间和动作纯属浪费。单元生产方式不使用传送带，生产对象、零部件和工具都放置在身前的工作台上，避免了由取放生产对象引起的动作和时间上的浪费。例如﹕NEC长野工厂的数据表明，淘汰流水生产线以后，仅在避免取放动作所发生浪费一项上，就提高工效20%以上。 8.有利于企业建立激励制约机制。在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，生产的产品是大家共同劳动的结果，因此可以说是一种责任不清、好坏不分的“大锅饭”式的生产方式。而采用单元生产方式以后，除了过渡型的“分割方式”由少数几个人承担以外，单元内的所有工序都由1个人来承担，有的企业还在组装后的产品上盖上生产者个人的图章或签上个人的名字（Madeby某某某）。工人自豪地说，“这是我生产的”。这种责任明确、好坏有别的“分灶吃饭”生产方式，既增强了工人对工作的责任感和成就感，同时也有利于企业建立激励制约机制，开展目标管理，最终提高劳动生产率和产质量量。例如﹕上述的佳能取手工厂的数据表明，人均每天生产台数在流水生产线时期为5.9台，采用单元生产方式后为16.7台，劳动生产率增长了近两倍。 9.改变人机关系。流水生产线，使劳动完全从属于流水生产线的运转，不能充分发挥劳动者的主观能动性和创造性，使人成为机器的附属物。尤其是在教育极大地普及的信息经济时代，这种被动的、从属于机器式的劳动，将大大挫伤工人的劳动热情。而单元生产方式以手工作业为主，不仅作业的动作、方式、速度由工人自行安排决定，而且直接操作人员还往往参与工作台的设计和组装活动，有助于最大限度地发挥劳动者的主观能动性和创造性，把工人从机器的附属物转变为主宰机器的主人。 10.节约能源、减少污染。淘汰流水生产线，一方面能够节约传送带的动力消耗，另一方面还由于缩小了作业车间和占用仓库的面积，节约了空调的能源消耗。例如﹕佳能公司的数据表明，全公司由于采用了单元生产方式，缩短流水生产线16000米，减少仓库25个，每年少排放二氧化炭8000吨（占公司总排放量的6.6%）,不仅降低了产品成本，其节约能源、减少环境污染的效果也相当可观。由上可见，精益生产单元生产方式不仅在适应多品种小批量生产，适应产品的品种、规格、数量变化等信息经济时代新的市场要求方面，具有流水生产线不可比拟的优势，而且在提

CELL化生产概述

CELL化生产概述编者寄语 CELL化生产是精益生产的一个方面，它通过减少生产过程中的白费而迅速提升公司竞争力. 通过有效安排人力和设备，以流程化的模块及CELL 化生产建立顺畅的生产流程，缩短向客户交货的时刻。它同时也可做到低库存多类型以满足客户需求。从传统的大批量生产到精益生产转变，要对什么活动才能增加客户所需附加价值的理念有一个新的认识。尽管治理层决定了生产方式，然而前线的职员却在生产中扮演了关键的角色。本书与你分享有关有效的运用CELL化生产和其它精益生产方式的差不多知识。本书参考了另一本书<<及时生产>>（Just-in-time for Operation）中的一些观点。《及时生产》也讨论精益生产的方法，但它更注重于讲述低库存生产的技巧，例如Takt Time，平稳生产，拉系统，和看板治理等。C ELL化生产注重于团队合作向CELL化生产的转变。第一章讲述了关于CE LL化生产的一系列基础定义以及对美国的公司和职员十分重要的缘故。第二章讲述了CELL化生产如何改变作业人员的工作方式，例如运用新的多项技能按一定工序操作多个不同的工作站。第三章讲述了如何样逐步从一个工作区域转换成一个CELL化生产。你将学会通过观看了解流程目前是如何样作业的，找出其中的白费，例如过多的搬运和等待。你同时也将了解CELL设计的关键工具，包括标准化的工作表格，PQ分析和新流程的文件。最后，你将明白CELL转化只是连续改善以排除瓶颈，中断及阻碍流程顺畅运行障碍的开端。 CELL化生产要求团队合作环境。第四章是讲述保持工作CELL顺利作业的关键的团队工具，包含5S的工作环境组织，可视化治理工具，快速换线，防呆方法以及全面生产力保持——各项使CELL化操作成为可能的重要技术。第五章帮你回忆已学习的内容及建议的关心你了解重点的有关资料。记住本书是一个对复杂主题的总体概述是专门重要的。要具体的运用和把握CELL化生产，需要对生产机制进行更深入的了解。流程的执行最

精益生产术语

精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。 1．精益生产（Lean Production）含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值（Value Added）含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值=销售额—（材料费+委外加工费+折旧费+工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值/营业收入）×100％％。比率越高则贡献越大，显示获力愈强，精益企业应达到30%以上。 3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。 4．价值流图(Value Stream Mapping) 含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动），识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。 5．丰田生产方式(Toyota Production System) 含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第一项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。 6．自动化（Jidouka）含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。 7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。 8．及时生产（just in Time）

精益生产管理实施方案

精益生产管理实施方案 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只

是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持

精益生产方式与组织柔性关系的探索研究

精益生产方式与组织柔性关系的探索研究随着生产力的不断推进,全球工业生产方式经历了由单件生产方式、大量生产方式到精益生产方式的转变。在精益生产的产生背景下,本文重点分析了精益生产对组织柔性的要求及匹配关系,旨在探索出一种实施精益生产的“最佳实践”模式。标签：精益生产组织柔性细胞生产方式当精益生产方式席卷全球时,这种生产方式对组织的柔性管理提出了很高的要求,组织柔性的实践就始于生产过程中的柔性专业化进程,组织柔性的实施与应用必然依托于经济的发展、政治格局的变化、技术的进步,更与生产方式的变革紧密相连。一、大量生产方式的兴起与衰落生产方式的变革起源于汽车工业,第一次世界大战之后,亨利。福特与通用公司的阿尔弗莱德·斯隆开创了世界制造业的新纪元,把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式。但是自20世纪70年代以后,企业经营环境发生了巨大变化。第一,现代科学技术的飞速进步,缩短了产品的生命周期,从而迫使企业必须不断更新产品和发展品种。而传统的大量生产方式采用专用设备的流水线作业,产品换产调整时间长、成本高,无法适应产品快速更新换代的市场需求。第二,消费者的价值观也正在发生结构性的变化,呈现出日趋主体化、个性化和多样化的发展。这些变化使以单品种、大批量为特点的大批量生产方式越来越不能适应时代的要求。第三,组织与管理的合理性受到动摇。大量生产方式的组织管理思想极大运用了专业分工,但这种体制导致了劳动力技能的极端单一化,高替代性导致员工缺乏组织依附感。经营环境的重大变革以及企业员工追求人格全面发展的动机,同以监督和控制为基调的科层组织体系形成了尖锐的冲突,这些从根本上动摇了大量生产方式组织与管理的合理性。二、精益生产方式的兴起大批量生产方式面临的困境,使制造企业开始将价值取向转移到市场和顾客,将制造战略重点转移到质量和时间。日本丰田汽车公司提出了丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),这种生产方式使丰田公司取得了巨大成功。由于未来的市场必然会小批量多品种化,因此丰田生产方式就具有革命意义,美国麻省理工学院的詹姆斯·P·沃麦克,丹尼斯·T·琼斯等专家对丰田生产系统的特点加以总结,跳出丰田公司,跳出汽车工业,提炼成了普遍使用的管理技术,命名为精益生产方式(Lean Production,简称LP),精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产综合了单件生产与大量生产的优

精益生产工具及术语汇编

良好的习惯，遵守规则的技术六浪费精益生产中对浪费的定义是凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件、和工作时间的部分，都是浪费。生产现场的浪费归纳为以下七种： 1等待的浪费2搬运的浪费3不良品的浪费4动作的浪费5加工本身的浪费6库存的浪费7制造过多（早）的浪费七价值流图（VSM）所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付客户的全部过程。价值流图（Value Stream Mapping）是帮助你分析整个价值流的一个强有力的工具，他可以使整个价值流--通常是纷乱复杂的，变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，使之不至于卷土重来，从而提高企业的竞争力。八工业工程（IE）工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。体系包括四方面的内容： 1作业改善（作业本身）2流程改善（作业流程）3现场改革（原料投入到成品产出、生产线）4企业系统改革、精益生产体系（包括信息流、物流、采购、制造、销售等的改革）九生产性生产性是投入生产要素和产出生产要素的比率，是评价生产效率高低的指标。生产性的种类包括以下四种： 1物质生产性：以物量表示产出量，适当把握效率或技术水平2价值生产性：以货币单位表示产出量，跟不同行业（公司）比较时有效3劳动生产性：产出/劳动，直接关系到工资问题4资本生产性：产出/资本，能左右企业的维持和发展十标准时间（Standard Time）标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求所需的作业时间。标准时间是衡量效率的基准，同时也是科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、制造、采购、成本管理等相关领域。标准时间的设定方法包括直接观测法、时间合成法和实绩资料法。十一生产线平衡（Line Balanceing）生产线平衡是对生产的全部工序进行品均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业化标准中最重要的方法。生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解"一个流'的必要性及"单元生产'的编制方法，他是一切新理论和新方法的基础。十二单分换模（SMED）机器从生产一种产品转为生产另一种产品，需要更换模具，称之为换模。只有通过缩短产品切换时间，才能缩小批量规模，因而才能减少在制品库存。通过小批量生产，可以缩短各种产品的生产提前期，工厂能非常迅速地适应顾客订货和需求的变化。单分换模（Single Minute Exchange of Dies）是将换线时间缩短到最短的一门技术。其改善的着眼点

某公司与精益生产介绍

某公司与精益生产介绍某公司与精益生产介绍：某公司是一家致力于生产和销售高品质产品的企业。为了提高生产效率和产品质量，公司采取了精益生产的方法。精益生产是一种以客户需求为导向的生产方法。它的目标是通过消除浪费，提高效率和质量，实现企业的持续改进。精益生产的理念可以应用于各个层面的生产过程中，包括原材料采购、生产流程、产品设计和供应链管理等。在某公司，精益生产主要通过以下几个方面来实施：首先，公司注重优化生产流程。通过详细的生产计划和作业指导书，以及良好的工作标准化，公司确保生产过程中的每一步都能够高效进行。同时，公司还致力于降低流程中的时间浪费和人力浪费，通过改善产能分配和提高工人的技能水平来实现。其次，公司与供应商建立了良好的合作关系。公司与主要供应商建立了稳定的合作关系，并共同优化供应链管理。通过与供应商密切合作，公司能够实现原材料的准时供应和高质量的产品。此外，公司还注重员工的培训和参与。公司意识到员工是实现精益生产的关键因素，因此公司积极培训员工的技能和知识，并通过激励措施鼓励员工参与到持续改进的过程中。员工的积极参与不仅提高了生产效率，也增加了企业的竞争力。

最后，公司设立了一套完善的质量控制系统。公司在每个生产环节都设立了质量检查点，并进行全面的质量监控。通过严格的质量控制，公司确保生产的每一个产品都符合客户的要求和公司的标准。通过实施精益生产，某公司取得了很大的成功。公司的生产效率显著提高，产品质量稳定可靠，客户的满意度得到了提升。未来，公司将继续坚持精益生产的理念，不断提升自身的竞争力和市场地位。某公司与精益生产介绍：精益生产（Lean Production）是一种以客户需求为导向的生产方法，通过消除浪费、提高效率和质量，实现企业的持续改进。它可以应用于各个层面的生产过程中，包括原材料采购、生产流程、产品设计和供应链管理等。在某公司，精益生产被视为企业发展的核心战略。在某公司的供应链管理中，精益生产的理念被广泛运用。公司与主要供应商建立了稳定的合作关系，并共同优化供应链管理。通过与供应商密切合作，公司能够实现原材料的准时供应和高质量的产品。同时，公司也积极推行精益物流管理，对于仓库的布局和生产线的设立进行了优化，使得物料的流动更加迅速和高效。在生产流程的优化上，某公司注重优化生产计划和作业指导书，以及良好的工作标准化。通过详细的生产计划和作业指导书，公司确保生产过程中的每一步都能够高效进行。同时，公司还

精益生产新发展

精益生产新发展精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特殊是在20世纪末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，出现了百花齐鸣的现象，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制（mass customization）与精益生产的相结合、单元生产（cell production）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。许多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合，创造出了适合本企业需要的管理体系，例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势Achieving Competitive Excellence），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统(GM Competitive MFG System)等。这些管理体系实质是应用精益生产的思想，并将其方法详细化，以指导公司内部各个工厂、子公司顺当地推行精益生产方式。并将每一工具实施过程分解为一系列的图表，员工只需要根据图表的要求一步步实施下去就可，并且每一工具对应有一套标准以评价实施状况，也可用于母公司对子公司的评估。在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面

应用，使精益生产系统更加完善。单元生产方式（cell production）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员担当和完成生产单元内全部工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的全部要素，是组成生命的最小单位。单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象,依据需要也使用一些简洁的机械和自动化工具，工序划分较粗，一个人或几个人完成全部的工序。由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成Ｕ字型,很像个体户的售货摊儿,所以在日本也被称之为“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)。细胞生产方式可详细分为1人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式。单元生产继承了流水线的一切优点，同时能够适应小批量、多品种的苛刻要求，它彻底取消了传送带，而传统精益生产方式并没有完全杜绝传送带，被誉为“看不见的传送带”。日本工业界在中国制造的强大压力下试图“战胜中国制造”，并将“单元生产”所体现出的生产一线持续改进能力作为竞争五张王牌之一。协作与单元生产相结合的计划掌握方法和效率提升技术，单元生产正在缩短交货期与降低生产成本方面发挥越来越大的作用。例如1998年，松下冷机公司、佳能公司、奥林巴斯公司等处于日本制造业核心地位的大公司不约而同地废除了冗长的传送带，将员工编为小组，在一个个的小布局中组装产品。在这种生产系统下，产品的价值不

精益生产方式

精益生产方式与现场IE 一、何谓精益生产精益生产：Lean Production 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。精益生产：Lean Production 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 1、精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。 2、精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进展组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性化生产，推行全生产过程〔包括整个供给链〕的质量体系，实现零不良，减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产的的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进展组织扁平化改革，减少非直接性生产人员，推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性化生产，推行全生产过程（包括整个供给链）的质量体系，实现零不良，减少和降低任何环节上的浪费和零浪费，最终实现拉动式准时化生产方式。 3、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。精益生产的特点是削除一切浪费、追求精益求精和不断改善。二、精益生产方式的优越性及意义优越性主要表现在以下几个方面：优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源所需人力资源 2、新产品的开发周期新产品的开发周期 3、生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存 4、工厂占用空间工厂占用空间 5、成品库存成品库存 6、产品质量产品质量精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应烙种需求的高质量产品的生产技术的管理技术，其根本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即是关于生产方案和控