精益生产名词中英文对照解释
精益生产中的名词解释
Cycle Time ——周期时间:完成一项操作,从头到尾的时间；
Lead Time——前置时间:操作前准备时间，分采购提前期和加工提前期；
Process Time——流程时间:流程时间，从原材料进到产成品出的整个时间；
Queue Time——等待时间:流程中未进行加工的时间，分人员等待，设备等待，物料等待；
Standard Time——标准时间:标准作业时间，用以衡量员工绩效，合同报价，成本核算，改善参考等；
Takt Time——节拍时间:根据客户需求而内控的生产节拍，它等于工作时间数除以需求产品数；
Down Time——停机时间：非正常生产时间，停线时间，如设备故障，物料短缺，人员问题等；
WIP(Work in process)——在制品:存在于生产线上，未入库的所有物料，半成品；
水蜘蛛——物料员：丰田生产系统中的专门进行物料供应的人员；Kanban——看板：丰田生产系统中用以传递信息的卡片，分工序间看板和外协看板；
Poka-yoke——防错：来自日语，防错，防呆，也称愚巧法。主要目的是让员工不加注意也不会出错的工作方法；
LP（Lean Production)——精益生产：一种生产方式，由欧美人员通
精益生产术语解释
精益生产术语解释 1.及时生产(JIT) 只在客户需要的时间，生产客户需要的产品和数量,同时，使用最少的原材料、设备、人力和空间。通过即时生产，实现多品种、小批量的生产，消除生产现场中的无效劳动与浪费，最大限度地获取利润和效益。 2.单件流(One piece flow) 是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。 3.拉动生产/推动生产 以客户需求为拉动，按照设定的生产节拍，从后工位向前工位拉动生产，这是准时化生产的原理之一。而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线，该生产线必定会出现大量的库存和浪费。 4.节拍(Takt Time) 是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。 5.5S 5S是精益生产的重要基础。没有良好的5S，精益生产无从谈起。 6.标准作业指导书(SOS) 所有的作业必须有标准，所有标准的作业必须有相关的规范描述。标准作业指导书（SOS）详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。 7.物料传递员(W/S) 又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。 物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费，精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费)，提高作业员的生产效率，从而保证及达到精益生产线整体最优的目的 8.7大浪费(7wastes) 精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动，精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动，这七种浪费包括：
精益生产名词解释
精益生产名词解释 一、何为精益生产？ 精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。 二、什么叫八大浪费 八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。 三、何为6S 6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 四、价值流 价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。 五、团队和团队建设 团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。是由员工和管理层组成的一个共同体，它合理利用每一个成员的知识和技能协同工作，解决问题，达到共同的目标。 团队建设是指有意识地在组织中努力开发有效的工作小组。每个小组由一组员工组成，通过自我管理的形式，负责一个完整的工作过程或其中一部分工作。团队建设是在该过程中，参与者和管理者都会彼此增进信任，坦诚相对，愿意探索影响工作小组能创造出更高的业绩。 优秀团队的要素是同一目标、互信互助、团结一致，形成不可战胜的合力。 六、持续改善 持续改善（Kaizen）方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。 所谓持续改善，是以不断改进、不断完善的管理理念，通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用常识的方法及低成本的“改善”手法，确保现场管理水平逐步上升，促进企业式的持续进步稳健发展。 七、TQM全面质量管理 全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 质量是用户对一个产品（包括相关的服务）满足程度的质量要求。质量是产品或服务的生命。质量受企业生产经营管理活动中多种因素的影响，是企业各项工作的综合反映。要保证和提高产品质量，必须对影响质量各种因素进行全面而系统的管理。 全面质量管理，就是企业组织全体职工和有关部门参加，综合运用现代科学和管理技术成果，控制影响产品质量的全过程和各因素，经济地研制生产和提供用户满意的产品的系统管理活动。
lean精益生产术语中英文版
lean精益生产术语中英文版 Lean Hand Book 精益生产手册 Kaizen Workshop Goal 改善目标Double the Good 好的加倍Halve the Bad 坏的减半Double the Speed 改善速度加倍ETE (End to End) Productivity Improvement 端到端(从头到尾)产能提高ETE Zero Defect (Quality, TPM, OEE etc.) 端到端(从头到尾)零缺陷(质量，全面生产维护，全局设备利用率等) Inventory Reductions 降低库存Lead Time Reductions 缩短生产前置期Crew Size Optimization 优化人员数量Space Reduction 减少使用面积Defect : 缺陷降低90% Inventory : 库存减半Productivity : 生产效率翻倍Lead Time : 生产周期减半Scrap : 报废降低90% Space : 面积减半 X 1/10 X X2 X X 1/10 X Goal : Add Value Eliminate Waste 。Relentlessly for Our Customers 目标: 减少浪费创造价值全心全意为客户服务No Money 不投入更多金钱No Space 不占用更多面积No Manpower 不使用更多人力2 Standard Work Standard Combination Sheet 标准化作业
标准作业合并表1) Standard work defined 标准作业定义 a) Takt time defined 节拍时间的定义3 Key Elements 3项关键要素 b) Work sequence defined 工序的定义 c) Standard WIP defined 标准在线库存定义d) Cycle time defined f) Safety 周期时间定义安全性e) No of operators defined 操作员数量的定义 g) Multi skilla) Manual time b) Auto time 手动时间 多技能 2) Standard work combination sheet defined 标准作业合并表定义机器(自动)时间 c) Walking timed) Waiting time 走动时间等待时间 3) Is the Quality check legend defined on each process on std work sheet? 标准作业合并表上，有定义每个流程中的品质管控的关键点吗？ 3 Types of Standard Works 3种标准作业 Elements 要素Type 类型Machine 机器Man 人Takt Time 节拍时间Sequence 顺序Standard WIP 标准在制品Signal Trigerring 信号触发 Tools 工具
精益生产名词解析：Cycle Time(周期时间)
精益生产名词解析：CycleTime（周期时间）EffectiveMachineCycleTime（有效机器周期时间） 机器周期时间（MachineCycleTime）加上装载与卸载的时间，再加上单个产品的平均换模时间。例如，如果一台机器的节拍时间为20s，加上装载与卸载所需的30s，以及换模时间30s 除以最小批量零件数30，那么有效机器周期时间就等于20+30+1＝51秒。 MachineCycleTime（机器周期时间） 用机器加工，完成一件产品总共需要的时间。 NonValue-CreatingTime（非增值时间） 从顾客的观点来看，花费在那些增加成本，但不增加产品价值的活动上的时间。典型的例子包括库存，检查，以及返工。 OperatorCycleTime（操作员周期时间） 在重复同样工作之前，操作员在工位上，完成所有工作所需要的时间。这个时间通常直接由实际观察测量得到。 OrderLeadTime（订单交付期） 产品交付期加上将产品运输到客户的时间。包括处理订单的延误、将订单输入生产系统的时间，或由于顾客订单超过生产能力而导致的等待时间等等。简而言之，就是顾客要为产品等待的总时间。 OrdertoCashTime（订单到现金时间） 从收到顾客订单到收到货款，所经过的时间。这个时间可能比订单交付时间长，也可能会短，主要取决于产品是按订单生产，还是从库存装运，以及支付方式等等。 ProcessingTime（加工时间） 真正用于设计或是生产一个产品的时间。通常情况下，加工时间只是产品交付期的一小部分。 CycleTime(周期时间) 指的是制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载，及卸载的时间之和。 精益生产项目里周期时间的计算往往与所选择的对象相关。例如，某个喷漆工序完成一个共22个零件需要五分钟，那么对于这一个批量而言，周期时间就是五分钟。然而，对于这个
精益生产专业名词解释
精益生产专业名词解释 TPS（Toyota Production System）------丰田生产系统 IE （Industrial Engineering）工业工程 WIP（WORK IN PROCESS）------在制品库存 7S(Seiri、Seiton、Seiso、Standardize、Sustain、Satety、Save) ------整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、 微笑 SOP（Standard Operation Procedure）-------标准作业指导书 T/T（Takt Time）-------（节拍时间）作业人员一天或一月的有效工作时数除以市场一天或一月的确定订单数 C/T -------（周期时间）在制品加工时间,不含休息时间; L/T-------（前置时间）在制品加工总时间,含休息时间及其它所有等待浪费时间 MCT------设备自动加工时间（自设备启动开始，到设备完全停止为止） SOP-------作业标准（含时间量度） KPI（Key Performance Indication）------重要绩效指 JIT (Just In Time) -----即时化管理 PDCA（Plan、Do、Check、Action ）------计划、行动、检查、实施 Bottleneck------瓶颈 Line Balance ------生产线平衡 TPM（Total Production Management）------全面生产管理 TQM（Total Quality Management）------全面品质管理 QE (quality engineering)------ 品质工程人员 QIT（Quality Improvement Team）------ 品质改善小组 CAM（Computer-aided-manufacturing）------计算机辅助制造 CAD（Computer-aided-design）------计算机辅助设计 CAE（Computer-aided-engineering）------计算机辅助工程 CAPP（Computer-aided-process planning）------计算机辅助工艺编制 QCC(Quality Control Circle)------品管圈 QE(Quality Engineering) ------品质工程
精益生产术语中英文版
精益生产术语中英文版 1. 精益生产的概述 精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。它源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），通过优化生产过程，最大限度地提高生产效率和质量。精益生产强调对价值流程的分析和改进，以减少无价值的活动和浪费，并提高产品或服务的价值。 2. 精益生产术语中英文对照 以下是精益生产常用术语的中英文对照表： 中文术语英文术语 浪费Waste 价值流Value Stream 价值流映射Value Stream Mapping 五大改善原则Five Improvement Principles 连续流Continuous Flow 一均衡One Piece Flow Takt时间Takt Time 拉动生产Pull Production 和谐人机关系Harmonious Man–Machine Relationship 标准化工作Standardized Work Jidoka Jidoka 看板系统Kanban System Kaizen Kaizen 二次流程Secondary Process PDCA循环PDCA Cycle 七大浪费Seven Wastes 急寻原则Just-in-Time Principle 质量控制圈Quality Control Circle Kaikaku Kaikaku 持续改进Continuous Improvement 标准工作Standard Work
3. 精益生产术语解释 3.1 浪费（Waste） 在精益生产中，浪费指的是任何不增加价值但增加成本和时间的活动。这些活动是没有必要的，可以被消除或减少。根据精益生产的理念，浪费被分为七类，即运输、库存、运动、等待、超生产、缺陷和过度加工。 3.2 价值流（Value Stream） 价值流是指从原材料到最终产品或服务交付前的所有步骤和活动。通过分析价值流，可以发现哪些步骤是无价值的或无必要的，并进行优化，以提高整体效率和质量。 3.3 价值流映射（Value Stream Mapping） 价值流映射是通过绘制某个特定产品或服务的价值流程图，分析和识别流程中的浪费，并提出改进的方案。它帮助团队理解整个流程，并找出改进的机会。 3.4 五大改善原则（Five Improvement Principles） 精益生产包括五大改善原则，即价值、价值流、流动、拉动和追求完美。这些原则是指导精益生产实施的基本准则，帮助组织达到减少浪费、提高质量和效率的目标。 3.5 连续流（Continuous Flow） 连续流是指产品或服务在生产过程中的连续流动，减少库存和等待时间，提高交付速度和效率。连续流生产方式要求将制造过程进行逐步优化，以实现产品或服务的快速交付。 3.6 一均衡（One Piece Flow） 一均衡是指产品或服务在生产过程中以一个完整单位为单位进行流动。与批量生产不同，一均衡生产方式减少了库存和等待时间，提高了生产效率和质量。 3.7 Takt时间（Takt Time） Takt时间是指根据市场需求和节拍率计算出的每个单位产品的时间间隔。它是流程中各个步骤的节奏调控标准，帮助实现生产的平衡和高效。 3.8 拉动生产（Pull Production） 拉动生产是一种基于实际需求进行生产的方式。在拉动生产中，生产数量是根据下游需求来确定的，而不是按计划生产。这有助于减少库存和浪费。
精益生产名词解释
精益生产名词解释 精益生产(Lean Production)，简称"精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。 包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是"多品种"，"小批量"。 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。 首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。 简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但是“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。 很多人都将精益称为一种文化，尤其是当中国企业推行精益的时候，必然会提到这点，确实，如果说TPS是实际的模式和方法，那么精益确实更像理论和愿景。正如制慧网那篇热门博文所说的一样，当精益成为一种文化，学习精益必须要重新塑造企业文化。 实质 精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产-SMED(快速换模)
SMED SMED，Single Minute Exchange of Die （快速换模）,也叫快速换产。 SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes），最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ,它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。 SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求,缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,即OEE提高。 什么是SMED法? SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出,所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟—-—--因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序.快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态. SMED（Single Minutes Exchange of Die）是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过.Single的意思是小于10分钟（Minutes），当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”.最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（Exchange of Dies)。 顾名思义,其目的旨在缩短作业转换的时间,而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。 应该如何导入SMED法? 我们可以分5个步骤导入SMED，运用系统的方法缩短换线时间。 第一步:观察当前的流程， 第二步：区分内部和外部的要素, 第三步:将内部作业转移到外部，
精益生产名词解释
精益生产名词解释 内部时间、外部时间 对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4．搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 5．库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、