焊接件通用技术条件(2019)

焊接件通用技术条件

1 范围

本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。

本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。

2 引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法

GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法

GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法

GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法

GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等

GB/T 5117 碳钢焊条

GB/T 5118 低合金钢焊条

GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝

JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件

3 一般要求

3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。

3.2焊接生产过程对环境温度的规定：

3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度：

3.2.1.1低碳钢材质：－20℃；

3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。

3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。

3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热

区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～

200℃后才能施焊。如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。

3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～

200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。

3.3.1 焊接件原材料的钢号、规格和订货要求应符合图样或技术文件的规定，材料的代用应严格执行材料代用制度。

3.3.2焊接件的材料（钢板、钢材、焊条、焊丝、焊剂和保护气体等），进厂时按材料有关标准的规定检查验收，无法确认牌号或无合格证明书的材料，必须进行复验，合格方能使用。

3.3.3在选配焊接件的焊条、焊丝、焊剂及保护气体时，应根据焊缝金属与母材的等强原则，保证焊缝金属不低于母材的各项机械性能，并应符合标准GB/T 5117、GB/T 5118及GB/T 8110。

焊条及焊剂有特殊说明者应按使用说明书要求进行烘干。无特殊要求的烘干温度应符合表2的规定。烘干后存放在保温箱内，随用随取。焊条反复烘烤不宜超过两次。焊丝在使用前必须清除油污和水分。

表2、焊条及焊剂烘干温度：

采用富氩混合气体进行，气体配比（体积比）为：80%Ar+20%CO2。

3.4工艺技术要求：

3.4.1重要焊接件在编制焊接工艺规程时应按有关规定作明确标记。

3.4.2组装焊接件的胎具（组装夹具），必须考虑焊接收缩量。应保证焊接件的公差在设计要求范围内。

3.4.3 组装前应将焊缝两侧不小于25mm内的铁锈、油污、尘土及水分等清除干净。对低合金结构钢的重要焊缝，应清除氧化皮。

3.4.4组装时应控制装配间隙，对接焊缝间隙为2～3mm，角接焊缝间隙为0～2mm。局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸。严禁在间隙内加填充物，并禁止强力组对，以减少焊接构件中的残余应力。

3.4.5组装定位焊采用的焊接材料与工艺参数，应与正式焊缝要求相同。

3.4.6焊接件组装检验合格后才能进行焊接操作。

3.4.7对新材料和新工艺，必须作工艺试验，并经评定合格后方可采用。

3.4.8焊接接焊缝和其他坡口形式焊缝的反面焊缝前，必须将焊缝根部的焊渣和缺陷铲除清理后，方可施焊。

3.4.9焊接前，禁止在非焊接区内打火引弧和试调电流，焊后应将焊缝表面熔渣等清理干净，对重要焊接件的重要焊接部位，焊后应在适当位置打上焊工标记。

3.4.10对于厚度为0.3～4mm的钢板，主要采用熔化极气体保护焊或钨极氩弧焊等焊接方法。

3.4.11对于异种钢构件的焊接，应选用相同强度等级的焊条、焊丝和焊剂。

3.4.12低合金结构钢焊接时中途不宜停止，尽量一次焊完；多层焊时各层间接头应错开并保证层间温度控制在250～300℃之间，在焊下一层焊缝之前，应清理检查上一层的焊缝，保证无任何缺陷。

3.4.13焊接变形矫正：

3.4.13.1热态下变形矫正，严禁在兰脆温度（300℃～500℃）区间进行机械矫正和锤击，以免发生脆裂。

3.4.13.2火焰局部加热时应注意下列要求

3.4.13.2.1 不宜在同一部位重复加热，以免引起钢材金相组织和机械性能变化。

3.4.13.2.2 不得在同一部位造成拉、压双向应力的反复矫正。

3.4.13.2.3 具有淬硬性的焊接件，严禁浇水快速冷却。

3.4.13.2.4需经退火的焊接件，应在退火前矫正，以便退火时消除其内应力。退火时焊接件必须放置平稳以免再次变形。

火焰矫正加热温度可为700℃～850℃（樱红色），对低合金结构钢不应超过900℃（亮红色）。

4 质量要求

4.1要求焊透的对接焊缝及T型和K型焊缝，其焊缝坡口型式应符合标准GB/T 985和

GB/T 986中的规定。

二氧化碳气体保护焊的焊缝坡口型式，参见JG/T 5082.1标准要求。

4.2 零部件组装：

4.2.1 组装对接接头型式与T型、K型接头型式应符合标准GB/T 985和GB/T 986的规定。

二氧化碳气体保护焊对接接头型式，参见标准JG/T5802.1要求。

4.2.2组装焊接零件时，其相互位置偏差应符合以下规定：

4.2.2.1组装对接接头应符合表3的规定。

表3、（单位：mm）

4.2.2.2钢板对接在宽度方向的偏差（见图1及表4）

板厚δ＜20 20～100 ＞100

偏差△＜0.5 ＜1.0 ＜2

图1

4.2.2.3型钢对接在高度方向的偏差（见图2）△＜1mm。

图2

4.2.2.4组装、焊接工字钢及箱形梁应符合表5之规定：

表5、（单位：mm）

变形状态构件简图允许偏差盖板倾斜△≤0.005b

梁的扭歪L＜5m时，△≤3 L≥5m时，△≤5

腹板位移△≤3

续表5

项目简图偏差

盖板倾斜0.005b≥△≤3

腹板倾斜H＜500时，△≤1.5 H≥500时，△≤2.0

筋板距离无轴向筋板连接

a≤3

有轴向筋板连接

a≤1.5

腹板距离a≤2

表6、（单位：mm）

型钢高度h

△h

B≤1000 B＞1000

≤100 ≤0.015h ≤0.02h ＞100～240 ≤0.01h ≤0.015h ＞240 ≤0.008h ≤0.01h

4.2.2.6.1 当管壁厚小于或等于5时，同轴度误差小于或等于0.5；

4.2.2.6.2当管壁厚大于或等于5时，同轴度误差小于或等于管壁厚的0.1倍，但最大不得超过2.5mm。

4.3焊接：

4.3.1焊接接头型式与尺寸应符合GB985、GB986标准中的规定。

4.3.2焊缝缺陷及其质量要求，应符合表7之规定。

表7：

项目简图质量要求说明

焊缝形状与

尺寸

h≤1.2±0.15c

且h≤3mm

具体分级要求参照

《焊缝质量检验通用

标准》

c为焊缝宽

度，h为焊缝

加强高度

焊缝形状与

尺寸△a＜0.2＋0.04δ

≤1.0

δ为板厚。

△a表示未满

焊。坡口的

两个侧边已

熔化，而在

中部或边缘

上未达到焊

缝高度。

焊缝宽度沿长度方向的不均匀度

△c （1）c≤20mm，

△c≤0.1c；

（2）20mm＜c

≤30mm，

△c≤2.5mm；

（3）c＞30mm，

△c≤3mm

且在整个

焊缝长度范围

内不大于4mm。

△c表示焊缝

沿长度方向

的误差值

咬边

咬边应不超过

板厚的5％，最

大不超过0.6mm

总量不超过每

条焊缝的20％。

注意：

平直的熔化

不属于咬

边。

续表7

项目简图质量要求说明

气孔不允许存在

一般用肉眼检查。

在设计有要求时，用射线透视或超声波探伤检查。

夹渣不允许存在

一般用肉眼检查。

在设计有要求时，用射线透视或超声波探伤检查。

收弧弧

坑

不允许存在肉眼检查

引弧弧坑引弧弧坑是母材或焊缝表面上由于

电弧产生的局部熔化

焊接坡口以外处不允许。肉眼检查

焊瘤不允许存在肉眼检查

4.3.3.1任何裂纹。

4.3.3.2 未焊透现象：对按设计要求须焊透而反面不能补焊的焊缝，其根部不允许存在未

焊透现象。

4.3.3.3条状夹渣的累计长度不得超过所透视长度的8％。

4.3.3.4气孔或点状夹渣等缺陷，应符合GB/T 3323标准的Ⅱ级规定，焊缝经无损探伤评定有缺陷时，在同一位置处返工次数不得超过二次。

4.3.4焊缝检验后，发现不合格部位，必须进行返修，缺陷返修时，应按照下列方法进行处理：

4.3.4.1 凡是有裂纹和超过要求的夹渣、气孔和未焊透等缺陷，必须将缺陷部位清除干净后重焊；

4.3.4.2焊缝尺寸过小或咬边过深，应补焊；

4.3.4.3焊缝间断、存在凹坑；

4.3.4.4 禁止用捻缝、氧乙炔火焰吹熔及敷焊等方法修补焊缝。

4.3.5要求进行密封性检验的焊缝，不得有渗漏。

4.3.6焊缝需要进行机械性能试验时，应按本标准

5.2的要求进行。

4.4焊接件成品检验：

4.4.1 对于焊接零部件及焊接不标注公差的尺寸最大允许偏差应符合表8的规定。

表8、（单位：mm）

不得超过5mm。直线度应在被测平面的全长上检查。

4.4.3 焊接件平面的平面度，应符合表9的规定。

表9、（单位：mm）

4.4.4焊接件圆柱表面的圆柱度，应在其直径公差范围之内。

4.4.5焊接件表面之间的同轴度、垂直度、平行度与对称度误差不得大于相应尺寸公差的1/2（见表10）。

表10 、（单位：mm）

外圆同周度

e≤φ

1.5

垂直度t≤1.5 平行度≤1.5 孔间同轴度e≤1.5 对称度e≤2

（两基准面对称线）

对称度e≤2

（两基准面对称线）

5.1焊缝的密封性检验：

5.1.1 工作压力小于0.3MPa的焊缝，可用煤油作密封性试验。试验应按下列规定进行：5.1.1.1试验时气温不得低于5℃。

5.1.1.2在试件外部涂上白粉，内部涂上足量的煤油，一般经15～30分钟后，在涂白粉的表面未出现黑色油斑时，则认为此焊缝无缺陷。反之，则需将有缺陷的地方清除后重焊，再进行试验。

5.1.2用水压检验容器密封性时，应按下列规定进行：

5.1.2.1试验压力应缓慢上升至不小于工作压力的1.5倍。

5.1.2.2焊接件达到试验压力时，须保压5分钟。若在焊缝上发现泄漏或潮湿时，须将缺陷部分作出标记并铲去、重焊，再进行试验。

5.1.2.3 工件在试压过程中，不准修补焊缝；且工件有试验压力时，不准敲击焊缝。

5.2焊缝的机械性能试验：

5.2.1 试验取样应在焊接件材质、工艺参数相同的试样上截取。

5.2.2 性能试验种类、试验型式尺寸应符合GB/T 2649～2653相关标准的规定。

6 检验规则：

6.1焊接件由制造厂质量检验部门进行检验。

6.2设计有要求射线探伤的焊缝，其受射线探伤检验的焊缝长度，应不少于焊缝全长的20％。

发现焊缝有不允许的缺陷时，在缺陷附近应作补充射线探伤，其补充射线探伤长度应等于该焊缝的已做射线探伤部分的长度。如果在补充射线探伤后，再发现有不允许的缺陷时，则焊缝应全部进行射线探伤。

6.3 对重要焊接件，应逐件进行焊缝外观和几何形状尺寸的检验。对一般件除进行焊缝外观检验外，还应抽检焊缝几何形状尺寸。

重要件或重要部件的重要焊缝，其无损探伤或密封性试验和焊接机械性能试验的要求应按图纸或订货技术要求中的规定进行。

6.4焊接检验项目及试验报告：

6.4.1 外观（包括焊缝外部缺陷）检验。

6.4.2 几何形状尺寸检验。

6.4.3焊缝密封性试验报告。

6.4.4超声波及射线探伤焊缝的检验报告。

6.4.5焊缝的机械性能试验报告。

6.4.6焊接件检验合格后，在非加工面上打上焊工编号（指重要结构的重要焊缝，由设计和工艺规定）及质量检验部门的印记。