一级蜗轮蜗杆减速器分析计算
1引言
蜗轮蜗杆减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。本文主要介绍一级蜗轮蜗杆减速器的设计过程及其相关零、部件的CAD图形。计算机辅助设计（CAD），计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，能清楚、形象的表达减速器的外形特点。
2 设计方案的拟订
2.1 箱体
(1) 蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； (2) 轴承孔尺寸的确定；
(3) 箱体的结构设计；
a.箱体壁厚及其结构尺寸的确定
b. 轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸的确定
c.确定箱盖顶部外表面轮廓
d. 外表面轮廓确定箱座高度和油面
e. 输油沟的结构确定
f. 箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的布置
2.2 轴系部件
(1) 蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计
a. 轴的径向尺寸的确定
b. 轴的轴向尺寸的确定
(2) 轴系零件强度校核
a. 轴的强度校核
b. 滚动轴承寿命的校核计算
2.3 减速器附件
a.窥视孔和视孔盖
b. 通气器
c. 轴承盖
d. 定位销
e. 油面指示装置
f. 油塞
g. 起盖螺钉
h. 起吊装置
3 减速器的总体设计
3.1 传动装置的总体设计
3.1.1 拟订传动方案
本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=5KN，工作速度=1.6m/s，滚筒直径D=500mm，传动效率η=0.96，（包括滚筒与轴承的效率损失）两班制，连续单向
运转，载荷较平稳；使用寿命8年。环境最高温度80℃。本设计拟采用蜗轮蜗杆减速器，传动简图如下图所示。
传动装置简图
1—电动机2、4—联轴器3—一级蜗轮蜗杆减速器
5—传动滚筒6—输送带
3.1.2 电动机的选择
（1）选择电动机的类型
按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机,封闭式结构,电压380V。
（2）选择电动机的功率
电动机所需的功率P d = P w/
式中P d—工作机要求的电动机输出功率，单位为KW；
η—电动机至工作机之间传动装置的总效率；
P w—工作机所需输入功率，单位为KW；
=Fv／1000=5000×1.6／1000×0.79=10.12 kW 输送机所需的功率P
W
电动机所需的功率P d = P W ／η
η=η联•η轴•η蜗•η轴•η联=0.99×0.99×0.8×0.99×0.99≈0.79
P d =10.12／0.96=10.54 kW
查表，选取电动机的额定功率P cd =11kw 。 （3）选择电动机的转速 传动滚筒转速nw=
D
v
π100060⨯=61.2 r/min 由表推荐的传动比的合理范围，取蜗轮蜗杆
减速器的传动比'i =10~40，故电动机转速的可选范围为：
n d = 'i n=（10~40）×61.2=612~2448r/min
符合这范围的电动机同步转速有750、1000、1500、3000 r/min 四种，现以同步转速1000 r/min 和1500 r/min 两种常用转速的电动机进行分析比较。
查《机械工程及自动化简明设计手册》上册（表2-3） n=i 蜗×nw=20×61.2=1224 r/min
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为Y160M —4，其主要安装尺寸如下：
中心高：H=160 mm
外型尺寸：L ×（AC ×AD ）×HD=600×（325+255）×385 mm 轴伸尺寸：D=42 mm ，E=110 mm 装键部分尺寸：F ×G ×D=12×37×42 mm 底脚安装尺寸：A ×B=254×210 mm 地脚螺栓孔直径：K=15 mm
3.1.3 确定传动装置的传动比及其分配
减速器总传动比及其分配：
减速器总传动比i=n m ／n w =1460／61.2=23.9
本课题是一级蜗轮蜗杆减速器，它的传动比i=10－40之间，选i=24 传动比查《机械工程及自动化简明设计手册》上册（表2-5） 式中i —传动装置总传动比 n w —工作机的转速，单位r/min n m —电动机的满载转速，单位r/min
3.1.4 计算传动装置的运动和动力参数
（1）各轴的输入功率
轴ⅠP 1= P η联η承=10.54×0.99×0.99=10.33kW 轴ⅡP 2= P 1η蜗η承η联=10.33×0.99×0.99×0.8=8.1 kW （2）各轴的转速
电动机：n m =1460 r/min 轴Ⅰ：n 1= n m =1460 r/min 轴Ⅱ：n 2=1
1
i n =1460／23.9=61.08 r/min
（3）各轴的输入转矩
电动机轴：T d =9550
m
d
n P =9550×10.54／1460≈68.94N •m 轴Ⅰ：T 1= T d ×i ×η联×η承≈1621.63N •m 轴Ⅱ：T 2= T 1×i ×η联×η承×η蜗≈30515.7N •m
上述计算结果汇总表
3.2 传动零件的设计计算
3.2.1 蜗轮蜗杆传动设计
一.选择蜗轮蜗杆类型、材料、精度
蜗杆材料选用45钢，整体调质，表面淬火，齿面硬度45~50HRC 。蜗轮齿圈材料选用
ZCuSn10Pb1，金属模铸造，滚铣后加载跑合，8级精度，标准保证侧隙c 。
二.计算步骤
1.按接触疲劳强度设计
设计公式12d m ≥[]2
2225.3⎪⎪⎭
⎫
⎝⎛z z KT h e σmm
（1） 选z 1，z 2： 查表7.2取z 1=2，
z 2= z 1×n 1／n 2=2×1460／61.2=48 z 2在30～64之间，故合乎要求。 初估η=0.82 （2）蜗轮转矩T 2：
T 2=T 1×i ×η=9.55×106×10.33×24×0.82／1460=1329768.146 N •m （3）载荷系数K ：
因载荷平稳，查表7.8取K=1.1 （4）材料系数Z E
查表7.9，Z E =155MPa （5）许用接触应力[σ0H ]
查表7.10，[σ
0H ]=220 Mpa
N=60×n 2×at=60×61.2×1×12000=4.4064×10 ZN=87
10
n
=87
7
104064.410
⨯=0.8030786651
[σH ]=ZN[σ0H ]=0.830786651×220=182.77 Mpa
（6）m 2
d 1：
m 2
d 1≥[]2
2225.3⎪
⎪⎭
⎫ ⎝⎛z z KT h e σ =1.1×1329768.164×2
54220156
25.3⎪⎪⎪
⎭
⎫
⎝⎛
⨯⨯=4822.718mm （7）初选m 2
，d 1的值： 查表7.1取m=8，d 1=80 m 2
d1=5120 〉4906 （8）导程角
tan γ=
80
2
811⨯=d mz =0.2 γ =arctan0.2=11.3°
（9）滑动速度Vs Vs=
︒
⨯⨯⨯=
Γ
⨯⨯3.11cos 100060146080cos 1000601
1π
πn d ==6.23m/s
（10）啮合效率
由Vs=6.23 m/s 查表得 ν=1°16′
η1 =
()()
︒+︒︒
=+23.11tan 3.11tan tan tan φνγγ=0.2/0.223=0.896
（11）传动效率η
取轴承效率 η2=0.99 ，搅油效率η3=0.98
η=η1×η2×η3=0.896×0.99×0.98=0.87
T2=T1×i ×η=9.55×10×10.33×24×0.87／1460=1410451.553 N •m （12）检验m 2
d1的值
m 2
d 1≥[]2
2225.3⎪
⎪⎭
⎫ ⎝⎛z z KT h e σ==0.8×1410451.853×2
54220156
25.3⎪⎪⎪
⎭
⎫
⎝⎛
⨯⨯=5115＜5120 原选参数满足齿面接触疲劳强度要求 1. 确定传动的主要尺寸
m=8mm ，d 1=80mm ，z 1=2，z 2=48 (1)中心距a a=
()()2
488802
21⨯+=+mz d =232mm
(2)蜗杆尺寸
分度圆直径d 1 d 1=80mm
齿顶圆直径da 1 da 1=d 1+2ha 1=(80+2×8)=96mm 齿根圆直径df 1 d f1=d 1﹣2h f =(80﹣2×1.2×8)=60.8mm 导程角 tan γ=11.30993247° 右旋
轴向齿距 Px 1=πm=3.14×8=25.12mm
齿轮部分长度b 1 b 1≥m(11+0.06×z2)=8×(11+0.06×48)=111.04mm 取b 1=120mm (2)蜗轮尺寸
分度圆直径d 2 d 2=m ×z 2=8×48=384mm 齿顶高 ha 2=ha*×m=8×1=8mm
齿根高 h f2= (ha*+c*)×m=(1+0.2)×8=9.6mm 齿顶圆直径da 2 da 2=d 2+2ha 2=384+16=400mm
齿根圆直径df 2 d f2=d 2﹣2m(ha*+c*)=384﹣19.2=364.8mm 导程角 tan γ=11.30993247° 右旋 轴向齿距 Px 2=Px 1=π m=3.14×8=25.12mm 蜗轮齿宽b 2 b 2=0.75da 1=0.75×96=72mm 齿宽角 sin α=b 2/d 1=72／80=0.9
蜗轮咽喉母圆半径 rg 2=(a —da 2)／2=232﹣200=32mm (1)热平衡计算 ①估算散热面积A
A=275
.175
.1439.110023233.010033.0m a =⎪
⎭
⎫ ⎝⎛=⎪
⎭
⎫
⎝⎛
②验算油的工作温度ti 室温0t ：通常取︒20。
散热系数s k ：Ks=17.5 W /(㎡·℃)。
()()=⎪⎭
⎫ ⎝⎛+⨯⨯-⨯=+-=
20439.15.1733.41087.0110001100001
t A k P t s i η73.32℃＜80℃
油温未超过限度 (1) 润滑方式
根据Vs=6.23m/s ，查表7.14，采用浸油润滑，油的运动粘度V40℃=220×10㎡/s (2)蜗杆、蜗轮轴的结构设计(单位：mm) ①蜗轮轴的设计 最小直径估算
dmi n ≥c ×n
p 3
c 查《机械设计》表11.3得 c=120 dmi n ≥=120×08
.6124
.83 =61.5 根据《机械设计》表11.5，选dmin=63
d 1= dmi n+2a =71 a ≥(0.07～0.1) dmi n=4.41≈4.5 d 2=d 1+ (1～5)mm=71+4=75 d 3=d 2+ (1～5)mm=75+5=80
d 4=d 3+2a=80+2×6=92 a ≥(0.07～0.1) d3=5.6≈6 h 由《机械设计》表11.4查得 h=5.5 b=1.4h=1.5×5.5=7.7≈8 d 5=d 4﹣2h=92﹣2×5.5=81 d 6=d 2=75 l 1=112+2=114 ②蜗杆轴的设计 最小直径估算 dmi n ≥c ×n
p 3
= 120×146024.83=23 取dmin=24
d 1=dmin+2a=24+2×2=28 a=(0.07～0.1)dmin d 2=d 1+(1～5)=28+4=32
d 3=d 2+2a=32+2×2.5=37 取38 a=(0.07～0.1)d2 d 4=d 3﹣2h=38﹣2×3.5=31 取30 h 查《机械设计》表11.4
蜗杆和轴做成一体，即蜗杆轴。蜗轮采用轮箍式，青铜轮缘与铸造铁心采用H7/s6配合，并加台肩和螺钉固定，螺钉选6个
几何尺寸计算结果列于下表：
3.3 轴的设计
3.3.1 蜗轮轴的设计
（1）选择轴的材料
选取45钢，调质，硬度HBS=230，强度极限B σ=600 Mpa ，由表查得其许用弯曲应力
b ][1-σ=55Mpa 查《机械设计基础》（表10-1、10-3）
（2）初步估算轴的最小直径 取C=120，得dmi n ≥=120×08
.6124
.83
=61.5mm 根据《机械设计》表11.5，选dmin=63 （2） 轴的结构设计
① 轴上零件的定位、固定和装配
单级减速器中，可将齿轮按排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，周向固定靠平键和过渡配合。两轴承分别以轴肩和套筒定位，周向则采用过渡配合或过盈配合固定。联轴器以轴肩轴向定位，右面用轴端挡圈轴向固定，
键联接作周向固定。轴做成阶梯形，左轴承 从做从左面装入，齿轮、套筒、右轴承和联轴器依次右面装到轴上。
② 确定轴各段直径和长度 Ⅰ段d 1=63mm
L 1=114mm
Ⅱ段直径d 2=71mm a ≥(0.07～0.1) dmi n=4.41≈4.5 亦符合毡圈密封标准轴径。
Ⅲ段选30214型圆锥滚子轴承，其内径为70mm ，宽度为24mm 。故Ⅲ段直径d 3=75mm 。 Ⅳ段考虑齿轮端面和箱体内壁、轴承端盖与箱体内壁应有一定距离，则取套筒长为60mm 。故L 4=94mm ，d 4=80mm 。
Ⅴ段d 5=d 4+2a=80+2×6=92 a ≥(0.07～0.1) d 3=5.6≈6， L 5=8mm 。 Ⅵ段d 6=d 5﹣2h=92﹣2×5.5=81mm
h 由《机械设计》表11.4查得 h=5.5 ，L 6=8mm 。 Ⅶ段 d 7=d 2=75
（4）按弯扭合成应力校核轴的强度 ① 绘出轴的计算简图 (a)图 ② 绘制垂直面弯矩图 (b)图
5.4080
63
.16212211=⨯==d T F a N 9.158384
7
.30515222
2
=⨯==d T F t N
8.5720tan 9.158tan =︒⨯=*=αt r F F N
轴承支反力：
35.7094
.02094.08.5721.05.4022=⨯-⨯=*-*
=
L
L
F d F F r Ⅲ
a RAV N
15.6535.78.57=+=+=RAV r rbv F F F N
计算弯矩： 截面C 右侧弯矩
m N L F M RBV cv ⋅=⨯=*=06.32094.015.652
截面C 左侧弯矩
m N L F M RAV cv
'⋅=⨯=*='345.02
094.035.72 ③绘制水平面弯矩图 (c)图 轴承支反力：
m N F F F t
RBH RAH ⋅===
=45.792
9.1582
截面C 处的弯矩
m N L F M RAH CH ⋅=⨯=*=73.32
094.045.792
④ 绘制合成弯矩图 (d)图
825.473.306.3222
2=+=+=CH CV C M M M
()747.373.3354.0222
=+=+'='CH CV
C
M M M
低速轴的弯矩和转矩
(a)轴的结构与装配 (b)受力简图 (c)水平面的受力和弯矩图
(d)垂直面的受力和弯矩图 (e)合成弯矩图 (f)转矩图 (g)计算弯矩图 ⑤ 绘制转矩图 (e)图
5.126608.611.81055.91055.966=⨯⨯=⨯⨯=n P T N.m ⑥ 绘制当量弯矩图 (f)图
转矩产生的扭剪应力按脉动循环变化，取0.6，截面C 处的当量弯矩为
(a)
(b)(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
()()9.7595.12666.0825.42
22
2
=⨯+=+=T M M C EC α
⑦ 校核危险截面C 的强度
MPa d M EC
e 15.9941.0109.7591.03
3
34=⨯⨯=*=
σ＜MPa b 55][1=-σ，安全。 3.3.2 蜗杆轴的设计
（1）选择轴的材料
选取45钢，调质处理，硬度HBS=230，强度极限B σ=650 Mpa ，屈服极限s σ=360 Mpa ，弯曲疲劳极限1-σ=300 Mpa ，剪切疲劳极限1-τ=155 Mpa ，对称循环变应力时的许用应力
b ][1-σ=60 Mpa 。
(2) 初步估算轴的最小直径 最小直径估算 dmi n ≥c ×n
p 3
=120×146024
.83=23
（3）轴的结构设计
按轴的结构和强度要求选取轴承处的轴径d=30 mm ，初选轴承型号为30210圆锥滚子轴承（GB/T297—94），采用蜗杆轴结构，其中，齿根圆直径8.601=f d mm ，分度圆直径
801=d mm ，齿顶圆直径961=a d mm ，长度尺寸根据中间轴的结构进行具体的设计，校核
的方法与蜗轮轴相类似，经过具体的设计和校核，得该蜗杆轴结构是符合要求的，是安全的。
3.4 减速器铸造箱体的主要结构尺寸
(1) 箱座（体）壁厚：δ=0.04a+3≥8，取δ=12.28，其中a =232； (2) 箱盖壁厚：1δ=0.85δ≥8，取1δ=10.438；
(3) 箱座、箱盖、箱座底的凸缘厚度：42.185.1==δb ， 657.155.111==δb ，
7.305.22==δb ；
(4) 地脚螺栓直径及数目：根据a =232，得352.2012036.0=+=a d f ，根据螺栓的标
准规格，数目为4个；
(5) 轴承旁联结螺栓直径：264.1575.01==f d d
(6) 箱盖、箱座联结螺栓直径：f d d )6.0~5.0(2==8.1408～10.176，取2d =10； (7) 轴承端盖螺钉直径：
(8) 检查孔盖螺钉直径：本减速器为一级传动减速器，所以取4d =6； (9) 螺栓相关尺寸：
(10) 轴承座外径：32)5.5~5(d D D +=，其中D 为轴承外圈直径， 把数据代入上述公式，得数据如下： 高速轴：134~1302=D ，取1342=D ， 低速轴：185~1802=D ，取1852=D ；
(11) 轴承旁联结螺栓的距离：S 以1d 螺栓和3d 螺钉互不干涉为准尽量靠近，一般
2D S ≈；
(12) 轴承旁凸台半径：==21c R 20，根据1d 而得；
(13) 轴承旁凸台高度：h 根据低速轴轴承外径2D 和1d 扳手空间1c 的要求，由结构确定；
(14) 箱外壁至轴承座端面的距离：50~478~520228~521=++=++=c c L ，取
L =50；
(15) 箱盖、箱座的肋厚：1m ＞0.851δ，取1m =8.8723，m ≥0.85δ，取m =10.438； (16) 蜗轮外圆与箱内壁之间的距离：1∆≥δ，取1∆=10；
(17) 铸造斜度、过渡斜度、铸造外圆角、内圆角：铸造斜度x =1：10，过渡斜度y =1：20，铸造外圆角0R =5，铸造内圆角R =3。
3.5 键联接的选择和强度校核
3.5.1 高速轴键联接的选择和强度校核
高速轴采用蜗杆轴结构，因此无需采用键联接。
3.5.2 低速轴与蜗轮联接用键的选择和强度校核
(1) 选用普通平键（A 型）
按低速轴装蜗轮处的轴径d=80mm ，以及轮毂长l =94mm ， 查表，选用键22×80 GB1096—79。 (2) 强度校核 键材料选用
45钢，查表知MPa p 120~100][=σ，键的工作长度
582280=-=-=b L l mm ，72
14
2===
h k mm ，按公式的挤压应力 MPa kld T p 8.10480
947105.126621023
3=⨯⨯⨯⨯=⨯=σ
p σ小于p ][σ，故键的联接的强度是足够的。
3.6 联轴器的选择和计算
3.6.1 高速轴输入端的联轴器
计算转矩T K T A ca =，查表取5.1=A K m N T K T A ca •=⨯==45.243263.16215.11，查表选用TL8型弹性套柱销联轴器，材料为35钢，许用转矩m N T •=710][，许用转速
3000][=n r/min ，标记：TL8联轴器42×114 GB4323—84。
选键，装联轴器处的轴径为42mm ，选用键12×70 GB1096—79，
对键的强度进行校核，键同样采用45钢，有关性能指标见（六），键的工作长度
581270=-=-=b L l mm ，42
8
2===
h k mm ，按公式的挤压应力 MPa kld T p 6.10542
584105.126621023
3=⨯⨯⨯⨯=⨯=σ＜p ][σ，合格。所以高速级选用的联轴器
为TL8联轴器42×114 GB4323—84，所用的联结键为12×70 GB1096—79。
3.6.2 低速轴输出端的联轴器
根据低速轴的结构尺寸以及转矩，选用联轴器TL11联轴器63×114 GB4323—84，所用的联结键为18×90 GB1096—79，经过校核计算，选用的键是符合联结的强度要求的，具体的计算过程与上面相同，所以省略。
3.7 减速器的润滑
减速器中蜗轮和轴承都需要良好的润滑，起主要目的是减少摩擦磨损和提高传动效率，并起冷却和散热的作用。另外，润滑油还可以防止零件锈蚀和降低减速器的噪声和振动等。
本设计选取润滑油温度C t ︒=40时的蜗轮蜗杆油，蜗轮采用浸油润滑，浸油深度约为h1≥1个螺牙高，但油面不应高于蜗杆轴承最低一个滚动体中心。
结论
减速器的设计是一个较为复杂的过程，期间设计计算、绘制工程图、编制工艺等等，都是较为繁琐的事情。但随着科学技术的发展这些过程都变的简单化。为了适应现代市场的需求，就必须运用计算机辅助设计技术解决过去计算繁琐，绘图工作量大及工作效率低，更新速度慢的问题。
正是基于此，在本毕业设计中，主要零件的工艺设计在计算机辅助设计的条件下也显得一目了然。但这都要建立在我们熟练掌握这些软件的运用的基础上。本人设计二维图纸主要通过CAD完成。虽有欠缺之处，希望在今后的学习工作中来弥补自身的不足之处。
通过本设计我对各种减速器的结构和设计步骤有了一个大概的了解，对以前所学的专业知识作了一个很好的总结，设计中尚有很多不合理和不理解的地方，以待在今后的学习工作中来弥补。
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10.许高燕.机械设计手册及课程设计.中国地质大学出版社，1989
11.吴宗泽，罗圣国.机械设计课程设计手册.北京：高等教育出版社，
机械设计综合课程设计报告(一级蜗轮蜗杆减速器)
《设计原理与方法Ⅰ》综合训练计算说明书 ——一级蜗轮蜗杆减速器设计 姓名学号 设计地点 指导教师 日期
一、《设计原理与方法》课程综合训练任务书 1.设计题目 带式输送机传动装置。第3题，第11组 2.工作条件及设计要求 带式传送机工作装置如下图所示，主要完成由传送带运送机器零、部件的工作。该机室内工作，单向运转，工作有轻微振动，两班制。要求使用期限十年，大修期三年。输送带速度允许误差±5％。在中小型机械厂批量生产。 3.原始数据 传动带工作拉力F=3000N，运输带工作速度V=0.8m/s，滚筒直径D=400mm。 二、传动方案的拟定与分析
用一级蜗轮蜗杆减速器和一级链传动达到减速要求，传动方案图已经给出： 摘要 通过这段时间的独立计算并绘制装配及零件图，我学习到了很多东西。比如学习如何进行机械设计，了解机械传动装置的原理及参数搭配。学习运用工具，直观的呈现在平面图上。通过对蜗杆减速器的设计，对蜗杆减速器有个简单的了解与认知。减速器是机械传动装置中不可缺少的一部分。机械传动装置在不断的使用过程中，会不同程度的磨损，因此要经常对机械予以维护和保养，延长其使用寿命，高效化的运行，提高生产的效率，降低生产的成本，获得最大的使用效率。 通过对减速器的简单了解，开始学习设计齿轮减速器，尝试设计增强感性认知和对社会的适应能力，及进一步巩固已学过的理论知识，提高综合运用所学知识发现问题、解决问题，以求把理论和实践结合一起，为以后的工作和更好的学习积累经验。
计算部分： 1．电机选择 1：工作机所需输入功率 Pw = Fv/1000= 3000*0.8/1000 = 2.4 kw 所需电动机的输出功率 Pd = Pw/ηa= 3.48 Kw 传递装置总效率 ηa=η1* *η3*η4*η5=0.69 式中： 1η：蜗杆的传动效率0.8 （此处选用双头蜗杆，效率初估值为0.8） 2η：每对轴承的传动效率0.98 3η：链条的传动效率0.965 4η：联轴器的效率0.99 5η：卷筒的传动效率0.96 因载荷轻微振动，实际效率应该稍高于假设效率，电动机d ed p P ≥即可， 故选电动机的额定功率为4kw
蜗轮蜗杆计算
蜗轮的计算公式： 1传动比=蜗轮齿数×蜗杆头数 2中心距=（蜗轮节圆直径+蜗轮节圆直径）△2 三。蜗轮中径=（齿数+2）×模数 4蜗轮齿数×蜗轮模数 5蜗杆螺距直径=蜗杆外径-2×模数 6蜗杆引线=π×元件×头数 7螺旋角（前角）TGB=（模数×头数）×蜗杆节径 基本参数： 蜗轮蜗杆模数m、压力角、蜗杆直径系数Q、导程角、蜗杆头数、蜗杆齿数、齿高系数（1）、间隙系数（0.2）。其中，模数m和压力角是蜗轮轴表面的模数和压力角，即蜗轮端面的模数和压力角，两者均为标准值。蜗杆直径系数q是蜗杆分度圆直径与其模数M的比值。 蜗轮蜗杆正确啮合的条件：
在中间平面，蜗杆和蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮端面的模数等于蜗杆轴线的模数，即标准值。蜗轮端面的压力角应等于蜗杆的轴向压力角和标准值，即==M。 当蜗轮的交角一定时，必须保证蜗轮和蜗杆的螺旋方向一致。 蜗轮结构通常用于在两个交错轴之间传递运动和动力。蜗轮相当于中间平面上的齿轮和齿条，蜗杆和螺钉的形状相似。 分类 这些系列大致包括：1。Wh系列蜗轮减速器：wht/whx/whs/whc2；CW系列蜗轮减速器：CWU/CWS/cwo3；WP系列蜗轮减速器：WPA/WPS/WPW/WPE/wpz/wpd4；TP系列包络蜗轮减速器：TPU/TPS/TPA/tpg5；PW型平面双包环面环面蜗杆减速器；另外，根据蜗杆的形状，蜗杆传动可分为圆柱蜗杆传动、环形蜗杆传动和斜蜗杆传动。[1] 组织特征 1该机构比交错斜齿轮机构具有更大的传动比。2两轮啮合齿面间存在线接触，其承载能力远高于交错斜齿轮机构。三。蜗杆传动相当于螺旋传动，即多齿啮合传动，传动平稳，
一级蜗轮蜗杆减速器--机械设计课程设计模板
一、课程设计任务书 题目：设计某带式传输机中的蜗杆减速器 工作条件：工作时不逆转，载荷有轻微冲击；工作年限为10年，二班制。 已知条件：滚筒圆周力F=4400N；带速V=0.75m/s；滚筒直径D=450mm。
二、传动方案的拟定与分析 由于本课程设计传动方案已给：要求设计单级蜗杆下置式减速器。它与蜗杆上置式减速器相比具有搅油损失小，润滑条件好等优点，适用于传动V≤4-5 m/s,这正符合本课题的要求。
三、电动机的选择 1、电动机类型的选择 按工作要求和条件，选择全封闭自散冷式笼型三相异步电动机， 电压380Ｖ，型号选择Y 系列三相异步电动机。 2、电动机功率选择 1）传动装置的总效率： 23 ηηηηη=???总蜗杆联轴器轴承滚筒 230.990.990.720.960.657=???= 2）电机所需的功率： 2300 1.2 4.38100010000.657 FV P KW η?===?电机 总 3、确定电动机转速 计算滚筒工作转速： 601000601000 1.263.69/min 360 V r D ηππ???===?滚筒 按《机械设计》教材推荐的传动比合理范围，取一级蜗杆减速器传动比范围580i = 减速器，则总传动比合理范围为I 总=5～80。故电动机转速的可选范围为： (5~80)63.69318.45~5095.2/min n i n r =?=?=总电动机滚筒。符合这一范围的同步转速有750、1000、1500和3000r/min 。 根据容量和转速，由有关手册查出有四种适用的电动机型号，因此有四种传动比方案，综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，可见第4方案比较适合，则选n=3000r/min 。 4、确定电动机型号 根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为Y132S1-2。 其主要性能：额定功率5.5KW ；满载转速2920r/min ；额定转矩2.2。 0.657η=总 63.69/min n r =滚筒 4.38P KW =电机 860~10320/min n r =电动机 电动机型号： Y132S1-2
一级蜗轮蜗杆减速器分析计算.doc
1引言 蜗轮蜗杆减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。本文主要介绍一级蜗轮蜗杆减速器的设计过程及其相关零、部件的CAD图形。计算机辅助设计（CAD），计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，能清楚、形象的表达减速器的外形特点。 2 设计方案的拟订 2.1 箱体 (1) 蜗轮蜗杆箱体内壁线的确定； (2) 轴承孔尺寸的确定； (3) 箱体的结构设计； a.箱体壁厚及其结构尺寸的确定 b. 轴承旁连接螺栓凸台结构尺寸的确定 c.确定箱盖顶部外表面轮廓 d. 外表面轮廓确定箱座高度和油面 e. 输油沟的结构确定 f. 箱盖、箱座凸缘及连接螺栓的布置 2.2 轴系部件 (1) 蜗轮蜗杆减速器轴的结构设计 a. 轴的径向尺寸的确定 b. 轴的轴向尺寸的确定 (2) 轴系零件强度校核 a. 轴的强度校核 b. 滚动轴承寿命的校核计算 2.3 减速器附件 a.窥视孔和视孔盖 b. 通气器 c. 轴承盖 d. 定位销 e. 油面指示装置 f. 油塞 g. 起盖螺钉 h. 起吊装置 3 减速器的总体设计 3.1 传动装置的总体设计 3.1.1 拟订传动方案 本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=5KN，工作速度=1.6m/s，滚筒直径D=500mm，传动效率η=0.96，（包括滚筒与轴承的效率损失）两班制，连续单向
运转，载荷较平稳；使用寿命8年。环境最高温度80℃。本设计拟采用蜗轮蜗杆减速器，传动简图如下图所示。 传动装置简图 1—电动机2、4—联轴器3—一级蜗轮蜗杆减速器 5—传动滚筒6—输送带 3.1.2 电动机的选择 （1）选择电动机的类型 按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机,封闭式结构,电压380V。 （2）选择电动机的功率 电动机所需的功率P d = P w/ 式中P d—工作机要求的电动机输出功率，单位为KW； η—电动机至工作机之间传动装置的总效率； P w—工作机所需输入功率，单位为KW； =Fv／1000=5000×1.6／1000×0.79=10.12 kW 输送机所需的功率P W
一级蜗轮蜗杆减速器设计
(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！) 以下文档格式全部为word格式，下载后您可以任意修改编辑。 一级蜗轮蜗杆减速器设计说明书 第一章绪论 1.1本课题的背景及意义 计算机辅助设计及辅助制造（CADCAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术。本次设计是蜗轮蜗杆减速器，通过本课题的设计，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。 1.1.1 本设计的设计要求 机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计。设计零件的步骤通常包括：选择零件的类型；确定零件上的载荷；零件失效分析；选择零件的材料；通过承载能力计算初步确定零件的主要尺寸；分析零部件的结构合理性；作出零件工作图和不见装配图。对一些由专门工厂大批生产的标准件主要是根据机器工作要求和承载能力计算，由标准中合理选择。 根据工艺性及标准化等原则对零件进行结构设计，是分析零部件结构合理性的基础。有了准确的分析和计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。 1.2.（1）国内减速机产品发展状况 国内的减速器多以齿轮传动，蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上，工艺水平和材料品质方面没有突破，因此没能从根本上解决传递功率大，传动比大，体积小，重量轻，机械效率高等这些基本要求。
（2）国外减速机产品发展状况 国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮转动为主，体积和重量问题也未能解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。 1.3.本设计的要求 本设计的设计要求机械零件的设计是整个机器设计工作中的一项重要的具体内容，因此，必须从机器整体出发来考虑零件的设计计算，而如果零件的结构不合理，则不仅不能省工省料，甚至使相互组合的零件不能装配成合乎机器工作和维修要求的良好部件，或者根本装不起来。 机器的经济性是一个综合性指标，设计机器时应最大限度的考虑经济性。提高设计制造经济性的主要途径有：①尽量采用先进的现代设计理论个方法，力求参数最优化，以及应用CAD技术，加快设计进度，降低设计成本；②合理的组织设计和制造过程；③最大限度地采用标准化、系列化及通用化零部件； ④合理地选择材料，改善零件的结构工艺性，尽可能采用新材料、新结构、新工艺和新技术，使其用料少、质量轻、加工费用低、易于装配⑤尽力改善机器的造型设计，扩大销售量。 提高机器使用经济性的主要途径有：①提高机器的机械化、自动化水平，以提高机器的生产率和生产产品的质量；②选用高效率的传动系统和支承装置，从而降低能源消耗和生产成本；③注意采用适当的防护、润滑和密封装置，以延长机器的使用寿命，并避免环境污染。 机器在预定工作期限内必须具有一定的可靠性。提高机器可靠度的关键是提高其组成零部件的可靠度。此外，从机器设计的角度考虑，确定适当的可靠性水平，力求结构简单，减少零件数目，尽可能选用标准件及可靠零件，合理设计机器的组件和部件以及必要时选取较大的安全系数等，对提高机器可靠度也是十分有效的。 1.4.研究内容（设计内容）
蜗轮蜗杆减速机的扭矩计算
蜗轮蜗杆减速机的扭矩计算 蜗轮蜗杆减速机是一种常用的传动装置，广泛应用于机械设备中。在设计和选择蜗轮蜗杆减速机时，扭矩计算是一个非常重要的参数。 扭矩是指物体受力作用下发生旋转的力矩。在蜗轮蜗杆减速机中，扭矩的计算主要涉及到两个方面：输入扭矩和输出扭矩。 我们来看输入扭矩的计算。输入扭矩是指驱动蜗杆的动力所产生的扭矩。在实际应用中，输入扭矩通常由电机提供。计算输入扭矩的方法是将所需的输出扭矩乘以传动效率的倒数。传动效率是指蜗轮蜗杆减速机传动过程中能量损失的比例。传动效率的值通常在0.7到0.9之间，具体取决于蜗轮蜗杆减速机的设计和制造质量。 接下来，我们来看输出扭矩的计算。输出扭矩是指蜗轮蜗杆减速机输出轴所产生的扭矩。输出扭矩的大小与输入扭矩、减速比和传动效率有关。减速比是指输入轴的转速与输出轴的转速之比。通常情况下，减速比越大，输出扭矩也会相应增大。输出扭矩的计算公式为：输出扭矩 = 输入扭矩× 传动效率× 减速比。 在实际应用中，为了保证蜗轮蜗杆减速机的正常运行，我们还需要考虑一些额外的因素。首先是动力选择因素，即根据所需的输出扭矩和转速来选择合适的电机。其次是稳定性因素，即蜗轮蜗杆减速机的结构和传动装置的设计需要能够承受所需的扭矩，并保证稳定的传动。
蜗轮蜗杆减速机的扭矩计算是设计和选择减速机的重要一环。通过合理计算和选择，可以确保减速机在工作过程中能够满足所需的扭矩要求，保证机械设备的正常运行。 蜗轮蜗杆减速机的扭矩计算是一项重要的工作。通过合理计算和选择，可以确保减速机在工作过程中能够满足所需的扭矩要求，从而保证机械设备的正常运行。在实际应用中，我们还需要考虑其他因素，如动力选择和稳定性等，以确保减速机的可靠性和稳定性。通过科学的扭矩计算和合理的选择，可以提高机械设备的效率和性能，为工业生产提供有力的支持。
一级蜗轮蜗杆减速器
一级蜗轮蜗杆减速器 一级蜗轮蜗杆减速器 蜗轮蜗杆减速器是一种常用的减速装置，广泛应用于工业生产 中的机械传动系统中。它由蜗轮和蜗杆两部分组成，通过它们的啮 合与转动，可以实现输入和输出轴之间的速度和转矩的转换。 1. 减速方式 蜗轮蜗杆减速器通过蜗轮和蜗杆的啮合来实现减速的目的。蜗 轮的外形呈圆环状，上面有多个蜗齿，而蜗杆则呈螺旋状。当蜗轮 和蜗杆啮合时，蜗轮的旋转运动会转化为蜗杆的线性运动，从而实 现减速的效果。 2. 结构特点 一级蜗轮蜗杆减速器的结构相对简单，主要由蜗轮、蜗杆、轴 承和外壳组成。蜗轮位于输入轴上，蜗杆则位于输出轴上。蜗轮和 蜗杆的啮合面经过精密加工，以保证其啮合的精度。轴承则用于支 撑和固定蜗轮、蜗杆和轴的转动。外壳则为整个减速器提供保护。 3. 工作原理 一级蜗轮蜗杆减速器的工作原理相对简单。当输入轴带动蜗轮 旋转时，蜗轮上的蜗齿会与蜗杆相互啮合。由于蜗杆螺旋状的结构，
蜗轮的旋转运动会被转化为蜗杆的线性运动。通过调整蜗轮和蜗杆的啮合角度，可以实现不同的速度比。 4. 优点和应用 一级蜗轮蜗杆减速器具有以下优点： - 承载能力强：蜗轮蜗杆减速器由于采用螺旋齿形，具有很大的传动比。同时，由于蜗轮和蜗杆啮合方式的特殊性，使得整个减速器的承载能力很高。 - 减速稳定：蜗轮蜗杆减速器具有减速比高的特点，能够稳定输出转矩和速度。 - 结构紧凑：一级蜗轮蜗杆减速器的结构紧凑，体积小，可以在有限的空间内实现大的减速比。 蜗轮蜗杆减速器广泛应用于各种需要减速的机械传动系统中。例如，它常常用于机床、起重设备、输送设备等。 5. 维护保养 为了保证一级蜗轮蜗杆减速器的正常运行和延长使用寿命，需要进行定期的维护保养。具体措施包括： - 定期更换润滑油：蜗轮蜗杆减速器运转过程中，需要润滑油的保护。因此，定期更换润滑油是十分必要的。
蜗杆蜗轮传动设计计算
蜗杆蜗轮传动设计计算 介绍 蜗杆蜗轮传动是一种常用的传动方式，适用于需要减速大扭矩输出的机械设备。本文档将介绍蜗杆蜗轮传动的设计计算方法。 设计计算步骤 1. 确定传动比：传动比是蜗杆蜗轮传动的一个重要参数，用于确定输出转速与输入转速之间的比值。根据实际应用需求和传动效率，选择合适的传动比。 2. 计算传动效率：传动效率是蜗杆蜗轮传动的重要性能指标，影响传动的能量损失情况。根据蜗杆和蜗轮的材料、齿数、齿形等参数，采用标准公式计算传动效率。 3. 确定蜗轮和蜗杆的参数：根据传动比、输入转速、输出转矩等要求，选择适当的蜗轮和蜗杆的参数。包括蜗轮的模数、齿数、导程系数等，以及蜗杆的摩擦系数、喉圆直径等关键参数。 4. 进行强度校核：根据所选材料、载荷情况等，进行蜗轮蜗杆传动系统的强度校核。包括静态强度、疲劳强度等方面考虑，保证传动系统的安全稳定运行。
设计计算示例 以一个减速器设计为例，输入转速为1000 rpm，输出扭矩为5000 Nm，要求传动比为10。假设蜗杆材料为45号钢，蜗轮材料为ZCuSn10Pb1。 1. 计算传动效率： 传动效率 = （传动比 x 蜗杆效率 x 蜗轮效率）/ 100%，根据实际参数计算传动效率为80%。 2. 确定蜗轮和蜗杆的参数： 蜗轮模数 m = （输出扭矩 x 1000）/ （传动比 x 输入转速 x 齿数） = （5000 x 1000）/ （10 x 1000 x 100） = 5 mm； 蜗杆摩擦系数μ = 0.1，喉圆直径 d = （输出扭矩 x 输入转速）/ （ x 传动比 x 齿数x μ） = （5000 x 1000）/ （ x 10 x 20 x 0.1） = 8 mm。 3. 进行强度校核： 根据蜗杆和蜗轮的尺寸、材料强度等参数，进行静态强度和疲劳强度的校核。确保蜗杆蜗轮传动系统的强度满足设计要求。
蜗轮蜗杆的计算
蜗轮、蜗杆的计算公式： 1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数 2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数 5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数 7，螺旋角（导程角）tgβ=（模数×头数）÷蜗杆节径 一．基本参数： （1）模数m和压力角α： 在中间平面中，为保证蜗杆蜗轮传动的正确啮合，蜗杆的轴向模数m a1和压力角αa1应分别相等于蜗轮的法面模数m t2和压力角αt2，即 m a1=m t2=mαa1=αt2 蜗杆轴向压力角与法向压力角的关系为: tgαa=tgαn/cosγ 式中：γ-导程角。 （2）蜗杆的分度圆直径d1和直径系数q 为了保证蜗杆与蜗轮的正确啮合，要用与蜗杆尺寸相同的蜗杆滚刀来加工蜗轮。由于相同的模数，可以有许多不同的蜗杆直径，这样就造成要配备很多的蜗轮滚刀，以适应不同的蜗杆直径。显然，这样很不经济。 为了减少蜗轮滚刀的个数和便于滚刀的标准化，就对每一标准的模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把及分度圆直径和模数的比称为蜗杆直径系数q，即： q=d1/m 常用的标准模数m和蜗杆分度圆直径d1及直径系数q，见匹配表。 （3）蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2
蜗杆头数可根据要求的传动比和效率来选择，一般取z1＝1-10，推荐z1＝1，2，4，6。 选择的原则是：当要求传动比较大，或要求传递大的转矩时，则z1取小值；要求传动自锁时取z1＝1；要求具有高的传动效率，或高速传动时，则z1取较大值。 蜗轮齿数的多少，影响运转的平稳性，并受到两个限制：最少齿数应避免发生根切与干涉，理论上应使z2min≥17，但z2＜26时，啮合区显着减小，影响平稳性，而在z2≥30时，则可始终保持有两对齿以上啮合，因之通常规定z2＞28。另一方面z2也不能过多，当z2＞80时(对于动力传动)，蜗轮直径将增大过多，在结构上相应就须增大蜗杆两支承点间的跨距，影响蜗杆轴的刚度和啮合精度；对一定直径的蜗轮，如z2取得过多，模数m就减小甚多，将影响轮齿的弯曲强度；故对于动力传动，常用的范围为z2≈28-70。对于传递运动的传动，z2可达200、300，甚至可到1000。z1和z2的推荐值见下表 （4）导程角γ 蜗杆的形成原理与螺旋相同，所以蜗杆轴向齿距p a与蜗杆导程p z的关系为p z ＝z1p a，由下图可知： tanγ=p z／πd1＝z1p a／πd1＝z1m／d1＝z1／q 导程角γ的范围为°一33°。导程角的大小与效率有关。导程角大时，效率高，通常γ＝15°-30°。并多采用多头蜗杆。但导程角过大，蜗杆车削困难。导程角小时，效率低，但可以自锁，通常γ＝°一° 5）传动比I 传动比i=n主动1/n从动2 蜗杆为主动的减速运动中 i=n1/n2=z2/z1 =u 式中：n1 -蜗杆转速；n2-蜗轮转速。
《机械设计》单级蜗杆减速器
《机械设计》单级蜗杆减速器 一级蜗杆减速器，拉力F=3050N，速度v=1.1m/s，直径D=280mm，每天工作小时数：16小时，工作年限（寿命）：10年，每年工作天数：300天，配备有三相交流电源，电压380/220V。 目录 第一部分传动装置总体设计方案 (1) 1.1传动方案设计 (1) 1.2 电动机的选择 (1) 1.3 计算总传动比和分配传动比 (1) 1.4 传动装置的运动和动力参数 (2) 第二部分传动零件设计 (4) 2.1 V带传动设计 (4) 2.2 齿轮传动设计 (4) 第三部分传动轴和传动轴承及联轴器的设计 (9) 3.1高速轴设计计算 (9) 3.2低速轴设计计算 (13) 3.3滚动轴承设计校核 (17) 3.4键的设计校核 (20) 3.5联轴器的计算与选择 (21) 第四部分箱体结构设计 (22) 4.1减速器的密封与润滑 (22) 4.2减速器箱体主要结构尺寸 (23) 第五部分设计小结 (24) 参考文献.......................................................................................................................... 错误!未定义书签。 第一部分总体方案设计 1.1 传动方案设计 根据设计任务，采用蜗杆传动和V带传动。 1
1.2 电动机的选择 ηa=η₁η₂η₃η₄η₅η₆η₇=0.99×0.99×0.8×0.99×0.99×0.99×0.96=0.735 1为V带的效率,2为轴承的效率,3为齿轮啮合传动的效率,4为联轴器的效率,5为工作装置的效率。 圆周速度v: v=1.1m/s 工作机的功率Pw: Pw=FV/1000=（3050×1.1）/1000=3.36Kw 电动机所需工作功率为: Pd=Pw/ηa=3.36/0.735=4.57Kw 工作机的转速为: n=（60×1000V）/πD=（60×1000×1.1）/280π=75.03r/min Ped≥Pd 所以Ped=5.5KW 所以选择电动机：Y132S-4 nₘ=1440r/min 1.3 计算总传动比和分配传动比 （1）总传动比 根据电动机和工作机的转速，可得传动装置总传动比为: iₐ=nₘ/n=1440/75.03=19.19 （2）分配传动装置传动比: iₐ=i₀×i 式中i₀、i分别为带传动和减速器的传动比。为使V带传动外廓尺寸不致过大，初步取i₀=2.5，则减速器传动比为: i=iₐ/i₀=7.68 1.4 传动装置的运动和动力参数 （1）各轴转速: 输入轴： nₘ=nₘ/i₀=1440/2.5=576r/min 输出轴： nₘₘ=nₘ/i=75r/min 工作机轴： nₘₘₘ=nₘₘ=75r/min
蜗轮蜗杆减速器课程设计
蜗轮蜗杆减速器课程设计说明 课程名称:机械设计课程设计 题目名称:蜗轮蜗杆减速器设计说明书 班级: 机械设计与制造及其自动化XXX班 姓名: XXXXX 学号: XXXXXXXXXXXX 指导教师: XXXXXX
引言 课程设计是考察学生全面在掌握基本理论知识的重要环节。在2011年03 月日-2011年04月为期四周的机械设计课程设计。本次是设计一个蜗轮蜗杆减速器，减速器是用于电动机和工作机之间的独立的闭式传动装置。本减速器属单级蜗杆减速器（电机——联轴器——减速器——链传动——滚筒——运输带），本人是在指导老师指导下完成的。该课程设计内容包括：任务设计书，参数选择，传动装置总体设计，电动机的选择，运动参数计算，蜗轮蜗杆传动设计，蜗杆、蜗轮的基本尺寸设计，蜗轮轴的尺寸设计与校核，减速器箱体的结构设计，减速器其他零件的选择，减速器的润滑等和A0图纸装配图4张。设计参数的确定和方案的选择通过查询有关资料所得。 蜗轮蜗杆减速器的计算机辅助机械设计，计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行深入地了解和学习。本文主要介绍一级蜗轮蜗杆减速器的设计过程及其相关零、部件的CAD图形。计算机辅助设计（CAD），计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，能清楚、形象的表达减速器的外形特点。 该减速器的设计基本上符合生产设计要求，限于作者初学水平，错误及不妥之处望老师批评指正。
目录 第1章设计任务书 (5) 1.1 带式运输机工作原理 (5) 1.2 已知条件 (5) 1.3 设计数据 (5) 1.4 设计内容 (5) 第2章总体传动方案的选择与分析 (5) 2.1 传动方案的选择 (5) 2.2 传动方案的分析 (6) 第3章电动机的选择 (6) 3.1 原动机功率的确定 (6) 3.2 原动机转速的确定 (7) 3.3 原动机的选择 (7) 第4章传动装置运动及动力参数计算 (7) 4.1 各轴的转速计算 (7) 4.2 各轴的输入功率 (7) 4.3 各轴的输入转矩 (8) 第5章蜗轮、蜗杆传动的设计计算 (8) 5.1 传动参数 (8) 5.2 蜗轮蜗杆类型及材料选择 (8) 5.3 计算疲劳强度 (8) 5.3.1 确定轮上转矩 (8) 5.3.2 确定载荷系数 (8) 5.3.3 确定弹性影响系数 (9) 5.3.4 确定接触系数 (9) 5.3.5 确定许用接触应力 (9) 5.4 计算中心距 (9) 5.5 确定主要集合尺寸 (9) 5.6 校核齿根弯曲疲劳强度 (10) 5.7 热平衡计算 (10)