离合器壳体加工工艺3.31.张国龙
摘要
离合器是各种汽车，飞机，等设备中机械传动的基础件之一。它是用主、从动部件的速度变化或旋转方向的变换，具有自行离合功能的一种离合器，用途广泛。由最早期的棘爪-棘轮机构演化而成，初期形态为滚柱星轮式（ramp & roller）。随后的近百年，离合器不断的发展和完善，结构型式增多，应用也较普遍。离合器自问世以来，以承载能力大，自锁可靠，反向解脱轻便，结构紧凑，制造加工方便容易，在机械传动中得到广泛的应用。
本文所研究的是我厂生产的粉末冶金设备PDL-3TON粉末成型机中所使用CE1型电磁离合器，主要研究它的作用、制造以及加工工艺与在实际使用中的情况。为进一步改善离合器的加工制造作一个依据。从而能够在生产过程中运用新工艺及新的技术和材料达到提高效率，节减生产成本提高经济效益的目的。
关键词：离合器壳体制造加工及工艺要求
目录
第一章数控技术及离合器的运用 (1)
第二章离合器研究方法及选材 (4)
2.1离合器的功能原理及种类 (4)
2.2壳体结构分析 (6)
2.3零件的选材 (7)
第三章壳体的工艺分析 (9)
3.1壳体的工艺分析 (9)
第四章制图与编程 (18)
4.1 零件图分析 (18)
4.2 程序查阅及编写 (19)
参考文献 (21)
附录A铣削离合器壳体上圆柱面程序表 (22)
附录B车削离合器壳体端面以及外圆柱面程序表 (23)
附录C铣削离合器壳体内圆柱面程序表 (24)
附录D铣削离合器壳体内部型腔程序表 (24)
附录E循环子程序表 (26)
附录F刀具及工序工艺卡片 (31)
致谢 (32)
第一章数控技术及离合器的运用
如今的社会，数控技术无疑是制造业的行进主动力，向数控车床，铣床，注塑机床，各种床，各种设备，在他们没有加上数控这个前缀之前，它的加工的每个步骤机会都是人工操作引导，而如今数控取代了大部分的人力，节省了我们的时间和人力，并且更加的精准更加的迅速。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所采用的各种加工方法和技术手段的总和，它应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们对大量数控加工实践的总结。
数控加工工艺是数控编程的前提和依据。没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正切实可行的数控加工程序。数控编程就是将所制定的数控加工工艺内容格式化、符号化，形成数控加工程序，以使数控机床能够正常地识别和执行。
在离合器的加工中数控工艺、编写数控代码及进行数控加工也是主要部分，其具体内容如下：
1、绘制CAD图，分析零件的结构及图纸，明确加工要求。
2、确定数控加工内容，明确数控加工工序步骤，计算相关尺寸。
3、确定数控加工机床，合理选择加工时所用刀具。
4、选择合理的切削用量（进给量、切削速度、主轴转速）。
5、在上述基础之上编写相应的数控加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控加工刀
具卡。
6、编写数控代码及进行数控加工。
7、最后完成相应的毕业设计说明书的编写。
离合器分为四种，电磁离合器，磁粉离合器，摩擦式离合器，液力耦合器。
电磁离合器可称之为电磁联轴器，其利用电磁能的作用使用力矩从主动侧传向被动侧，从而完成机械机构的连接，实现了传动系统的功能传递。目前自动机床制造领域已普遍采用天机电磁离合器，由于电磁离合器具有良好的传动性，所以大大的提高了自动机床的工作效率。电磁离合器也具有独特的技术性能和多方面的应用的可行性，也被广泛的应用于包装机、冶金设备，印刷机、纺织机、绕线机等制造领域。
那么磁粉离合器是根据电磁原理和利用磁粉传递转矩的，具有激磁电流和传递转矩基本成线性关系，在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩，具有响应速度快，机构简单，无污染，无噪音，无冲击振动，节约能源等优点，是一种多用途性能优越的自动控制元件，其主要应用于印刷机械，纺织机械，造纸机械，制袋机械，电
线电缆机械，木工机械，模拟负荷用，试验设备。
那么摩擦式离合器的工作原理是：发动机发出的转矩，通过飞轮及压盘与从动盘接触面的摩擦作用，传给从动盘。当驾驶员踩下离合器踏板时，通过机件的传递，使膜片弹簧大端带动压盘后移，此时从动部分与主动部分分离。其主要运用于汽车机械，印刷机械，木工机械等等。
液力耦合器靠液体与泵轮，涡轮的叶片相互作用产生动量矩的变化来传递扭矩。它的输出扭矩等于输入扭矩减去摩擦力矩，所以它的输出扭矩恒小于输入扭矩。液力耦合器输入轴与输出轴间靠液体联系，工作构件间不存在刚性连接。液力耦合器的特性因工作内腔与泵轮，涡轮的形状不同而有差异。如将液力耦合器的油放空，耦合器就处于脱开状态，能起离合器作用。那么液力耦合器曾用于早期的汽车行业，但由于液力耦合器无法改变转矩大小，在汽车行业中它逐渐被液力变矩器所取代，现在其运用行业主要是冶金设备，矿山设备，电力设备，化工及各种机械中。
本文所研究的离合器是属于上面四种中的电磁离合器，我厂生产的PDL-3TON小机型设备中的CE-1电磁离合器就是本文所研究的对象，这种离合器主要运用于冶金设备，印刷设备，包装机设备中。较其他大型设备的复杂的离合器组件，此离合器算是比较简单的。
离合器安装在发动机与变速器之间，是汽车传动系中直接与发动机相联系的总成件。通常离合器与发动机曲轴的飞轮组安装在一起，是发动机与汽车传动系之间切断和传递动力的部件。汽车从起步到正常行驶的整个过程中，驾驶员可根据需要操纵离合器，使发动机和传动系暂时分离或逐渐接合，以切断或传递发动机向传动系输出的动力。它的作用是使发动机与变速器之间能逐渐接合，从而保证汽车平稳起步；暂时切断发动机与变速器之间的联系，以便于换档和减少换档时的冲击；当汽车紧急制动时能起分离作用，防止变速器等传动系统过载，从而起到一定的保护作用。离合器类似于开关，接合或断离动力传递作用，因此，任何形式的汽车都有离合装置，只是形式不同而已。
对于手动挡的车型而言，离合器是汽车动力系统的重要部件，它担负着将动力与发动机之间进行切断与连接的工作。在城市道路或者复杂路段驾驶时，离合器成了我们使用最频繁的部件之一，而离合器运用的好坏，直接体现了驾驶水平的高低，也起到了保护车辆的效果。如何正确使用离合器，掌握离合器的原理以在特殊情况下利用离合器来解决问题，是每个驾驶手动挡车型的车友都应该掌握的。所谓离合器，顾名思义就是说利用“离”与“合”来传递适量的动力。离合器由摩擦片、弹簧片、压盘以及动力输出轴组成，它位于发动机与变速箱之间，用来将发动机飞轮上储存的力矩传递给变速箱，以保证车辆在不同的行驶状况下传递给驱动轮适量的驱动力和扭矩，属于动力总成的范畴。在半联动的时候，离合器的动力输入端与动力输出端允许有转速差，也就是通过其转速差来实现传递适量的动力。离合器分为三个工作状态，即踩下离合器的不连动，不踩下离合器的全连动，以及部分踩下离合器的半连动。当车辆起步时，司机踩下离合器，离合器踏板的运动拉动压盘向后靠，也就是压盘与摩擦片分离，此时压盘与飞轮完全不接触，也就不存在相对摩
擦。当车辆在正常行驶时，压盘是紧紧挤靠在飞轮的摩擦片上的，此时压盘与摩擦片之间的摩擦力最大，输入轴和输出轴之间保持相对静摩擦，二者转速相同。最后一种是离合器的半连动状态，压盘与摩擦片的摩擦力小于全连动状态。此时，离合器压盘与飞轮上的摩擦片之间是滑动摩擦状态，飞轮的转速大于输出轴的转速，从飞轮传输出来的动力部分传递给变速箱。这种状态下，发动机与驱动轮之间相当于一种软连接状态。一般来说，离合器是在车辆起步和换挡的时候发挥作用，此时变速箱的一轴和二轴之间存在转速差，必须将发动机的动力与一轴切开以后，同步器才能很好的将一轴的转速保持与二轴同步。挡位挂进以后，再通过离合器将一轴与发动机动力结合，使动力继续得以传输。在离合器中，还有一个不可或缺的缓冲装置。它由两个类似于飞轮的圆盘对在一起，在圆盘上打有矩形凹槽，在凹槽内布置弹簧，在遇到激烈的冲击时，两个圆盘之间的弹簧相互发生弹性作用，缓冲外界刺激，有效的保护了发动机和离合器。在离合器的各个配件中，压盘弹簧的强度、摩擦片的摩擦系数、离合器的直径、摩擦片的位置以及离合器的数目是决定离合器性能的关键因素。弹簧的刚度越大，摩擦片的摩擦系数越高，离合器的直径越大，离合器性能也就越好。
通过本次毕业设计，使得我对本公司的产品生产有了进一步地认识。在整个毕业设计的过程中我碰到了很多问题，但是通过自己查阅相关资料、请教同事和老师都得到了解决。这次毕业设计对我在学校学过的专业知识进行了复习和巩固，使我对数控加工及工艺分析相关方面的知识有了进一步地了解。这对于我以后的工作有了很大的帮助。
第二章离合器研究方法及选材
2.1离合器的原理
对于手动挡的车型而言，离合器是汽车动力系统的重要部件，它担负着将动力与发动机之间进行切断与连接的工作。在城市道路或者复杂路段驾驶时，离合器成了我们使用最频繁的部件之一，而离合器运用的好坏，直接体现了驾驶水平的高低，也起到了保护车辆的效果。如何正确使用离合器，掌握离合器的原理以在特殊情况下利用离合器来解决问题，是每个驾驶手动挡车型的车友都应该掌握的。所谓离合器，顾名思义就是说利用“离”与“合”来传递适量的动力。离合器由摩擦片、弹簧片、压盘以及动力输出轴组成，它位于发动机与变速箱之间，用来将发动机飞轮上储存的力矩传递给变速箱，以保证车辆在不同的行驶状况下传递给驱动轮适量的驱动力和扭矩，属于动力总成的范畴。在半联动的时候，离合器的动力输入端与动力输出端允许有转速差，也就是通过其转速差来实现传递适量的动力。离合器分为三个工作状态，即踩下离合器的不连动，不踩下离合器的全连动，以及部分踩下离合器的半连动。当车辆起步时，司机踩下离合器，离合器踏板的运动拉动压盘向后靠，也就是压盘与摩擦片分离，此时压盘与飞轮完全不接触，也就不存在相对摩擦。当车辆在正常行驶时，压盘是紧紧挤靠在飞轮的摩擦片上的，此时压盘与摩擦片之间的摩擦力最大，输入轴和输出轴之间保持相对静摩擦，二者转速相同。最后一种是离合器的半连动状态，压盘与摩擦片的摩擦力小于全连动状态。此时，离合器压盘与飞轮上的摩擦片之间是滑动摩擦状态，飞轮的转速大于输出轴的转速，从飞轮传输出来的动力部分传递给变速箱。这种状态下，发动机与驱动轮之间相当于一种软连接状态。一般来说，离合器是在车辆起步和换挡的时候发挥作用，此时变速箱的一轴和二轴之间存在转速差，必须将发动机的动力与一轴切开以后，同步器才能很好的将一轴的转速保持与二轴同步。挡位挂进以后，再通过离合器将一轴与发动机动力结合，使动力继续得以传输。在离合器中，还有一个不可或缺的缓冲装置。它由两个类似于飞轮的圆盘对在一起，在圆盘上打有矩形凹槽，在凹槽内布置弹簧，在遇到激烈的冲击时，两个圆盘之间的弹簧相互发生弹性作用，缓冲外界刺激，有效的保护了发动机和离合器。在离合器的各个配件中，压盘弹簧的强度、摩擦片的摩擦系数、离合器的直径、摩擦片的位置以及离合器的数目是决定离合器性能的关键因素。弹簧的刚度越大，摩擦片的摩擦系数越高，离合器的直径越大，离合器性能也就越好。
2.2 壳体的分析
图2-1 零件实物图
（1）此离合器为CE1内轴承式电磁离合器，其安装于我公司生产的PDL-3TON机型中。分析零件图和产品装配图：要对其进行认真分析和研究，在脑海中想象出图纸所给的工件的平面图和立体图形。要抓住零件的主要的和特殊的结构部分。注意平面图形和立体图形之间的相互转换，首先在脑海中确定基本的加工方案，做到心中有数。在实际的生产中有可能回遇到一些比较复杂而又难确定加工途径的零件，甚至单单的图纸就有十多张。可以把图形分割开来进行分析，找出主要和重要部分，再进行各个部分的连接。亦可与别人温暖进行交流，以便能够正确的读懂和理解图纸。
（2）其次.对零件图和装配图进行工艺审查；，看清楚图纸上的加工工艺要求，包括尺寸、公差、要求和加工前后的一些处理等等（例如热处理，镀层）表面，方便零件的编程和加工方法。在生产实际中不同零件有不同加工方法即使同一种零件也可以有多种方法，所以哪一种更合理，更能节约时间，更能提高生产率就成了关键。
2.2零件的选材
2.2.1 满足零件的性能要求
选材是要根据实际生产应用需求而定的，选材的合理性不仅仅对工件的影响很大.也对一个企业的生产以及成本回有很大的影响。应而选材应是在满足零件的a
机械性b工艺性c化学性能
要求的条件下最大限度的发挥材料潜力，做到既要考虑提高材料强度的使用水平，同时也要减少材料的削耗和降低加工成本.。所以离合器壳体选材要满足以下
最基本的几点：
1.满足零件的使用性能要求.
此离合器壳体的主要材料为45号钢，此类钢中非金属杂质较少，主要的金属元素为Cr和Mn。
对离合器壳体要进行
(1) 淬火处理是将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后很快放入水中，使其温度骤然降低，以大于临界冷却速度的速度急速冷却，增加钢的强度和硬度，但要减少其塑性。
(2) 表面淬火：是将壳体的表面通过快速加热到临界温度以上，但热量还未来得及传到心部之前迅速冷却，这样就把表面层被淬在马氏体组织，而心部没有发生相变，这就实现了表面淬硬而心部不变的目的。渗碳处理：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使壳体的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
渗氮处理：又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程。其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。摩擦盘常用材料及其性能见下表。
例如摩擦离合器的材料选择要符合其性能要求
表2-2
摩擦副的材料及工作条件摩擦系数
圆盘摩擦离合器
在油中工作淬火钢-淬火钢
淬火钢-青铜
铸铁- 铸铁或淬火钢
钢- 夹布胶木
淬火钢-陶质金属
0.06
0.08
0.08
0.12
0.1
0.6～0.8
0.4～0.5
0.6～0.8
0.4～0.6
0.8
不在油中工作压制石棉-钢或铸铁
淬火钢-陶质金属
铸铁- 铸铁或淬火钢
0.3
0.4
0.15
0.2～0.3
0.3
0.2～0.3
注：（1）基本许用压力为标准情况下的许用压力。
表2-2是我通过查阅相关资料中记录下的钢，铁等材料在相应工作条件下的摩擦系数及相关数据。
2.2.2考虑材料的经济性：
在选择离合器材料时，即要考虑材料本身的相对价格，也要该材料制成的零件在使用过程中的经济效益问题，如制造成本，零件使用性能、寿命等，来综合考虑，从而达到合理选材的目的.
零件的选材要求：所选择的零件的材料是45#,它是载荷较重的调质件和较为重要的中型调质件。
第三章壳体的工艺分析
3.1工艺路线拟定
3.1.1加工阶段的划分
将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。
表3-1
(1)第一阶段：粗加工粗车加工留余量0.5mm
(2)第二阶段：半精加工半精加工留余量0.2mm
(3)第三阶段：精加工精加工留余量0mm
(4)第四阶段：光整加工
3.1.2加工顺序的确定---
(1)先粗后精----粗加工:主要切除各表面上大部分的余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，为后序加工创造条件..
精加工：保证主要表面达到图样要求
(2)先主后次:先加工工件表面装配面等主要表面,在加工其他表面
(3)先基准后其他:加工一般多从精基准开始,然后以精基准定位加工其他主要和次要表面
(4)先面后孔:对于箱体和支架类的零件应先加工平面后加工孔.平面大而平整,作为基准桅顶可靠,容易保证孔与平面的位置精度.
(5)工序集中:可以提高生产率,减少装夹次数,保证精度
(6)先内腔后外型:先加工内腔以外腔夹紧;然后以内腔的孔夹紧加工外腔.
3.1.3.辅助工序的安排
辅助工序一般包括去毛刺、倒棱、清冼、防锈、去磁、检验和装配等.检验工序是主要的辅助工序，是合格证产品质量的重要措施.零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要进行检验工序.
3.1.
4.定位基准的选择原则:(基准按照功用不同分为设计基准和工艺基准两大类) 1.基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
2.统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系
3.互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
4.自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准
5.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置
6.合理分配加工余量的原则
保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
7.便于装夹的原则
工件的定位受到六个自由度的影响,确定工件的正确的定位形式就能够排除这些不利的影响因素.而工件的定位方式要按ａ以面定位ｂ以圆柱孔定位ｃ以外圆柱面定位.为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
8.粗基准一般不得重复使用的原则
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用
9.本零件壳体的定位基准确定
根据以上所述，此离合器壳体的定位基准取壳体低端面的中心线(低端面直径)，这样在加工时无论竖直方向还是水平方向的尺寸都很方便计算与调整，像这样的圆盘壳体类零件正常情况下，我们所使用的定位基准基本就是这样。
3.1.5加工方法的选择
在选择加工方法时，加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
首先根据离合器主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法.同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求.
离合器壳体整体上的特点可以这样分析：在圆柱体上进行的包括车、铣表面，台阶，铣槽，钻孔等系列的加工。根据零件实体以及保证加工精度，工艺要求与生产的前提下采用先车后铣后钻的加工方法来进行具体的加工。
图3-1 组件件尺寸图（具体尺寸在第四章CAD图中）
图3-1是离合器一部分组件，此次加工工序我就将离合器的主要壳体的加工工艺写出。
分析离合器壳体的零件图形大概就可以确定起总体的加工方法了
（1）第一步选取加工零件材料
（2）对其进行正确的装夹，
（3）对刀，:选择中心点作为基准建立工件坐标系，然后进行对刀，并设置半径补偿和长度补偿。
（4）粗车削零件确保尺寸
（5）标记基准角,图3-6a右下角。
（6）铣削内型腔，薄壁台阶
（7）钻孔。
（8）绞孔。
（9）镗孔
（10）检验以上各工序加工结果。
（11）热处理，淬火，回火硬度达到HRC58～62
（12）检验加工出来的壳体是不是达到了图纸上的要求了，是否能跟其它零件配合。
3.1.6工序尺寸及其公差的确定
零件图上所标注的尺寸公差是零件加工最终所要求达到的尺寸要求，工艺过程中许多中间工序的尺寸公差，必须在设计工艺过程中予以确定。工序尺寸及其公差一般都是通过解算工艺尺寸链确定的，为掌握工艺尺寸链计算规律，这里先介绍尺寸链的概念及尺寸链计算方法，然后再就工序尺寸及其公差的确定方法进行论述。机械制造中的尺寸公差通常用基本尺寸(A)、上偏差(ES)、下偏差(EI)表示，还可以用最大极限尺寸(Amax)与最小极限尺寸(Amin)或基本尺寸(A)、中间偏差(Δ)与公差(T3．毛坯、余量分析).
离合器毛坯为￠85mm×16mm切削余量
表3－2
粗加工余量精加工余量
外圆面、端面0.5-2mm -0.02-0.05 mm
内圆面1-1.5mm -0.01-0.05mm
薄壁台阶0.5-1mm 0.002-0.02mm
通孔1-1.5mm -0.01-0.05mm
盲孔0.6-1.2mm 0.02-0.05Mm
槽0.5-1mm 0.01-0.02mm
离合器的各部分公差尺寸要求不一，但在加工时切削时要求的吃刀量可定为如下要求:
表3－3
粗精
外、内圆面、端面 1.5-2(mm) 0.2-0.4(mm)
薄壁台阶1-2(mm) 0.1-0.3(mm)
通孔1-1.5(mm) 0.1-0.4(mm)
盲孔1-1.5(mm) 0.1-0.4(mm)
槽根据刀宽，分两次进行
3.1.7加工工序的确定
表3－4
序号工序名称
及加工程
序号
工序号及内容刀具号备注
1 车工件右1、车右端面1#
端面及车
外圆ф
80.5mm
2、车外圆面至￠80mm 1#
2 铣工件表
面及内腔
各孔尺寸1、铣削上表面2＃
2、铣削台阶面3#
3、铣削三个内壁槽3＃
4、钻直径5.3mm的三
个通孔
4#
5＃5、在通孔上加工声度
为6mm的盲孔，直径为
13mm
4#
5#
3 车左端面
及1、车做端面，零件总
长为11.1mm
1# 三爪装夹处仍
然需包裹同皮
表3-4是整个壳体的加工工序表，下面我来具体描述一下:
第一步将工件在车床上夹好，车削右端面至光滑平整。
第二步调整车床导轨尺寸，车外圆面至直径80mm。
第三步将工件在铣床上夹好，铣削上表面到光滑。
第四步铣削台阶面到光滑。
第五步将三个内壁槽铣削成型，要注意三个内壁槽尺寸大小都相等，而且间处120度分为。
第六步在铣削完内壁槽后，在80mm圆表面钻三个直径5.3mm的通孔
第七步钻好通孔后，在通孔上加工直径13mm深度为6mm的盲孔
第八步最后车工件的左端面也就是定位基准面，车削至零件总长度为11.1mm
此零件机加工顺序的安排是根据机加工顺序应该遵循的原则，考虑到该零件的具体特点及其总体类似圆盘形的特征，先安排外圆端面的车铣削，后到型腔及钻孔的加工。离合器壳体是圆盘形，加工上下表面的型腔及一些通孔我们通常选择数控铣床，这不仅是最普遍的加工方法而且也是最安全最可靠的.
而壳体外圆柱面由于是加工整个部分，而且精度要求相对较高，所以我们选择车床，因为铣床加工不到外圆柱面的所以部分，而且相对于上下圆柱面，用铣床铣削外圆柱面精度不高。
车削完内外圆柱面后，我选择顺便加工一下内圆柱面，这一步用车床或是铣床都一样，由于是粗加工过程，所以考虑不多。那么第三步完成后就到了离合器内部型腔的加工了，这一步我们像通常加工一样选择精度高又方便的数控铣床，那么离合器型腔的不规则性使得我在对内型腔的尺寸计算上大花了时间。那么最后肯定是到
了钻孔铰孔的过程，相对于前面来说这一步较为简单.那么此离合器不是那种非常复杂的零件，所以上面五个步骤来加工它通过实践可行，误差在允许范围内，
3.1.8夹具的选取
对于对离合器的加工要选择不同的装夹工，离合器总体是一个短圆柱体，而其表面要加工的有垂直孔，斜孔，薄壁台阶，同一孔亦有孔径上的不同，加工也分为车削加工和铣削加工。所以对于夹具的选择就有一些具体的要求：
表3－5
一，在车削离合器零件的右端面以及外
表面选择三爪自定心卡盘。
水平外圆柱面装夹
二，车削内圆面时需要用铜皮包裹外圆
面，防止外圆面夹伤，选用顶尖夹紧
三，在进行铣削加工时选择台虎钳进行
工件的装夹，在装夹过程中使用垫片，
起到加固作用。垂直外圆柱面装夹
3.1.9刀具的选择刀具
刀具的选择的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。加工离合器壳体选择刀具有
表3－6
T01 45度角车刀外经为铣削大平面保证厚度为? 80.5mm
?铣削大平面保证厚度为12.5mm
T02 ?60mm的大立铣刀,可转位
刀
T03 ?4mm整体式钻头钻通孔?8.5mm
T04 ?8.5 mm精镗刀镗控?8.5
T05 ?8mm钻头钻?13mm盲孔
第四章数控程序的编写
4.1 零件图的分析
图4-1 零件尺寸图（CAD）
如图，整个零件图相对较为简单，所以尺寸的测量和精度的把握还是比较容易。我们要注意到壳体上三个通孔是以壳体中心轴为基准成120度阵列的，它们尺寸都是相同的，这样，考虑到方面，我将其钻孔程序编辑了子程序（附录E），这样方便调用，也精简了程序的整个篇幅的长度。通过手绘得出81直径的外圆，49.9直径的内圆，这两个一个外圆主体一个内圆主体还是很好制作的，加工也是很简单。
我们在按照CAD工程图加工此壳体，不仅仅要注意那些孔啊之类的位置及尺寸，壳体表面同样也非常的重要，加工表面时一定要确
保表面光滑平整，因为其直接与发动机链接，若平面不够光滑在加工过程中会引起较大的定位误差。考虑到实际生产中的一些因素，那么的做出这个零件的工程图,我们也必须将各种系数要求，摩擦系数，表面光滑度等等明显标出。虽然结果看似简单，但还是遇到了困难，因为我在厂里是用solidworks制图，我的师傅也是只用solidworks，而且我们做的都是三位模型图，所以CAD很生疏，结果自己坚持半个月每天晚上看视频教程学校CAD，能画出这张CAD 图我也是花了好长时间。
4.2 数控程序的查阅及编写
首先说明我厂中有将近二十台数控车床铣床设备，我此次加工零件用到的是沈阳第一机床厂生产的CAK50i型号数控车床和上海胡润机械设备厂生产的型号VMC1690立式加工中心。CAK50i数控车床机身长约2m，宽1.1m,机身重2600kg，最大承重1700kg。此车床是一种经济实用型多功能的加工机床，可以实现轴类，盘类的内外表面，锤面，圆弧螺纹钻镗，铰孔加工，也可以实现非圆曲线加工，根据用户的需求，可选配不同的数控系统和附件，那么在这里它所使用的是法兰克系统。另一个胡润机械厂生产的VMC1690立式加工中心，长2.2m,宽1.3m机身高约2.4m,，机身主要部件采用优质铸铁铸造，内部筋骨强化全部经回火处理，并经专用设计软件进行有限元分析，具有强度高，稳定性好吗，不易变形等特点，确保了整机的刚性和长期使用的精度稳定性，其安装的也是法兰克系统。测量及手绘此离合器壳体后对此进行分析：需要用到外圆切屑指令，端面切削指令，外圆粗车指令，端面粗车指令，固定形式粗车循环及刀具补偿半径指令，那么钻孔自然要用到深孔加工指令，给钻孔编辑子程序，使其循环。相对于其他复杂的零件加工，此离合器较为简单，壳体中包涵的矩形槽，圆形槽，以及深孔都是在学校实训时已经操作过的，所以加工起来比较上手，但是我是做设计的，所以在做此零件时也是遇到了不熟练引起的麻烦，因为以上不止用到一把刀具，所以对每种刀具都要对其相应的大小进行刀具补偿，所以好几次加工错误，因为刀具补偿没有设定全。（程序见附录A,B,C,D）
子程序指令的调用：
在编制工件的加工程序时，如果存在一些程序段重复出现的情况，为了简化程序可以把这些重复的内容抽出来，的格式编程子程序，然后像主程序一样将它输入到程序存储器中。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，可以调用子程序，执行完子程序后又可以返回指令返回到主程序，继续执行后面的程序，一般一个子程序还可以调用另一个子程序，最多可重复调用下一极子程序999次(程序见附录E)。
我们知道，在数控加工中每一个动作对应编制一个程序段，但是，在孔加工时，
往往需要快速接近工件、进给速度进行加工及孔加工完成后返回等固定动作。而固定循环指令可以用一个程序段完成一个孔加工的全部动作。固定循环包括钻孔、镗孔、攻螺纹等指令。常用固定循环指令及功能见附录.
减速器箱体的加工工艺设计
减速器箱体的加工工艺设计 摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
减速器箱体的加工工艺设计 Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
壳体加工工艺
壳体加工工艺 1.目的： 壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。 2.钢板下料工艺 2.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。 适用于产品钢板下料工序用。 2.2设备、工具及量具 剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。 2.3工艺过程 (1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。 (2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工 (3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 (4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。 (5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 (6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。 (7)加工完毕，余料、残料要清除干净。 2.4检查 (1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 (2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项 (1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 (2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。 (3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。 (4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。 (5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。 (6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%. 3.冲压工艺 3.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制 适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。 3.2设备 冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。 3.3工艺过程 (1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。 (2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 (3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。 (4)根据加工要求选择相应模具。 (5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。 (6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 (7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。 (8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。 (9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
减速器箱体的加工工艺设计(本科机械高分毕业论文)
减速器箱体的加工工艺设计 完成日期：______________________ 指导教师签字： 评阅教师签字： 答辩小组组长签字： 答辩小组成员签字：
摘要 减速器是通过齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数改变为所需要的回转数，并获到较大转矩的一种用来传递动力的机构。在减速器中起着支持和固定轴组件的减速器箱体，对于保证轴组件运转精度、润滑及密封的可靠都起着重要作用。因此减速器箱体的加工工艺的不断完善对于减速器的使用有着很重要的作用。 本文进行了对减速器箱体的加工工艺的设计。要对减速器箱体的加工工艺进行细致全面的设计，必须通过制造毛坯采用的形式、选择定位基准、拟定减速器零件加工的工艺路线、通过确定机械生产加工的余量、工序尺寸及制造毛坯的尺寸，以及确定减速器的切削用量及加工的基本工时等方面来设计。通过对减速器箱体加工工艺分析设计，提高减速器箱体制造的加工的工艺的水平，促进减速器箱体制造产业的进步。 关键词：减速器；加工工艺；箱体
Abstract The reducer is the speed converter through the gear, the motor (motor) of the number of rotation to the number of the required rotation, and was a kind of large torque used to transfer power mechanism. Reducer box in the reducer plays a support and fixed axis components, ensure the shaft assembly operation accuracy, good lubrication and reliable sealing and other important role. So the process of the reducer box of the continuous improvement of the use of the reducer has a very important role. The design of the processing technology for the reducer box is carried out in this paper.. Determine manufacturing the blank form, select the locating datum, drawn up by deceleration parts machining process, mechanical production and processing of the margin, process dimension and blank manufacturing size determine, determine the deceleration device of cutting parameters and machining man hour and so on, to conduct a more comprehensive design to reduce the speed reducer box body processing technology. Through the analysis and design of the gearbox processing technology, improve the process level of the reducer box manufacturing, and promote the progress of the manufacturing industry of the reducer box.. Keywords: reducer；processing technology；box
机械制造专业毕业设计_变速箱壳体机械加工工艺的设计说明
第一章绪论 第一节简介 在国民经济的各条战线上广泛使用着大量的机械、机床、工具、仪器、仪表等工艺装备。这些工艺装备的制造过程总称为机械制造，生产这些工艺装备的工业即是机械制造业。机械制造业的主要任务就是围绕各种工程材料的加工技术，研究其工艺，并设计和制造各种工艺装备。 机械制造业师国民经济的基础和支柱，是向其他部门提供工具、仪器和各种机械设备的技术装备部。据西方工业国家统计，机械制造业创造了60%的社会财富，完成了45%的国民经济收入。如果没有机械制造业提供质量优良、技术先进的技术装备，那么信息技术、新材料技术、海洋工程技术、生物工程技术以及空间技术等新技术群的发展将会受到严重的制约。因此，一个国家的经济竞争归根到底是机械制造业的竞争，机械制造业的发展水平是衡量一个国家经济实力和科学技术水平的重要标志之一。 21世纪是科学技术和综合国力竞争的年代，必须大力发展机械制造业及机械制造技术。 机械制造工艺是各种机械制造方法和制造过程的总称。机械制造工艺过程的基本问题主要包括生产过程与工艺过程、生产纲领与生产类型、工件的定位于基准、机器的装配等容，阐述机械制造工艺过程中最基本的概念和涵。 第二节箱体零件的特点
(1)支承并包容各种传动零件，如齿轮、轴、轴承等，使它们能够保持正常的运动关系和运动精度。箱体还可以储存润滑剂，实现各种运动零件的润滑。 (2)安全保护和密封作用，使箱体的零件不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，并有一定的隔振、隔热和隔音作用。 (3)使机器各部分分别由独立的箱体组成，各成单元，便于加工、装配、调整和修理。 (4)改善机器造型，协调机器各部分比例，使整机造型美观。 第三节设计的目的： 设计任务的目的 1、培养学生运用机械制造工艺学及有关课程（金属材料及热处理、机械设计基础、公差与技术测量、金属切削机床、金属切削原理与刀具、机械制造工艺与夹具、数控机床及其维修、数控特种加工技术、UG训练教程等课程）的知识。结合生产实践中学到的知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂的工艺规程的能力。 2、能根据被加工零件的技术要求，运用机械制造工艺与夹具的基本原理和方法，学会拟订工艺与夹具设计方案，完成夹具结构设计。掌握机械制造工艺的基本理论和夹具设计方法及典型结构，注重建立基本概念和理论的具体应用，学会对复杂零件进行工艺分析和夹具设计的方法。 3、培养学生熟练运用相关手册、制作规图表、查阅技术资料的能力。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计
目录 第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………
陕西航空职业技术学院 二零零七届毕业设计（论文）任务书 专业：机械制造班级：机制5022班姓名：学号：13# 一、设计题目：壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计 二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产 三、设计内容： ㈠零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 ㈡毛坯选择 ㈢机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 ㈣工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸； 3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 ㈤设备及其工艺装备的确定 ㈥切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。 ㈦工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： ㈧指定工序机床夹具设计 1、工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； ㈨刀具、量具设计 四设计任务（工作量）： 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份； 4、夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份； 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。 五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周） 六指导教师： 七审核批准 教研室主任：系主任： 八设计评语： 年月日九设计成绩：年月日
蜗轮蜗杆减速器壳体工艺规程及夹具设计【蜗轮减速器箱体】【镗左右通孔+钻6-M8孔】
毕业设计（论文） 蜗轮蜗杆减速器壳体工艺及夹具设计 I
摘要 本设计专用夹具的设计蜗轮蜗杆减速器壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，更高的生产力，满足设计要求。 关键词：蜗轮蜗杆减速器壳体类零件；工艺；夹具； II
ABSTRACT Foundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements. Keywords: box type parts; technology; fixture; III
变速箱壳体机械加工工艺设计外文文献翻译、中英文翻译、外文翻译
Gearbox shell machining process design 《Manufacturing Engineering and Technology—Machining》 Mechanical Industry Press In March 2004, version 1 p560—564 （Serope kalpakjian）（Steven R.Schmid） Abstract Gearbox shell is a more complex structure of spare parts box, its high precision, complex process, and the processing quality will affect the overall performance engine, so it has become the engine manufacturer's focus parts one.Machining process planning must guarantee the machining quality of parts, to meet the technical requirements stipulated in drawings, at the same time should also have high productivity and efficiency. Therefore, machining process planning design is an important work, requires designers must have a rich experience in production practice and wide range of mechanical manufacturing technology basic theory knowledge. In the specified procedure, should according to the production of parts and the existing equipment conditions, taking the processing quality into account, productivity and economy requirements, after repeated analysis and comparison, to determine the optimal or the best solution. 1.Technical Characteristics of the gearbox shell The gearbox shell process features are: the structure of complex shape; processing plane, more than holes; uneven wall thickness and stiffness is low; processing of high precision typical of box-type processing part. The main processing of the surface of cylinder block top surface, the main bearing side, cylinder bore, the main and camshaft bearing bore holes and so on, they will directly affect the machining accuracy of the engine assembly precision and performance, mainly rely on precision equipment, industrial fixtures reliability and processing technology to ensure the reasonableness. 2.The gearbox shell process design principles and the basis Design Technology program should be to ensure product quality at the same time, give full consideration to the production cycle, cost and environmental protection; based on the enterprises ability to actively adopt advanced process technology and equipment, and constantly enhance their level of technology. Gearbox shell machining process design should follow the following basic principles: 2.1 The selection of processing equipment The principle of selection adopted the principle of selection adopted the principle of combining rigid-flexible, processing each horizontal machining center is located mainly small operations with vertical machining center, the key process a crank hole, cylinder hole, balancer shaft hole High-speed processing of high-precision horizontal machining center, an upper and lower non-critical processes before and after the four-dimensional high-efficiency rough milling and have a certain adjustment range of special machine processing; 2.2 Concentration process principle Focus on a key process in principle process the body cylinder bore, crankshaft hole, Balance Shaft hole surface finishing and the combination of precision milling
汽车变速箱壳体工艺及夹具设计
毕业设计汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 学生姓名：刘犇学号：122011334 系部：机械工程系 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师：王玉玲 二〇一六年六月
诚信声明 本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名：年月日 毕业设计任务书 毕业设计题目：汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 系部：机械工程系专业：机械设计制造及其自动化学号：122011334学生：刘犇指导教师（含职称）：王玉玲（副教授） 1．课题意义及目标 制造业是国家发展及社会进步的基础，而汽车制造将是未来面对普通消费者的主要的机械制造产品，，所以我们有必要对汽车及汽车零件的设计及加工投入更多的精力。有必要对汽车变速器的加工工艺进行更深层次的了解及学习。通过对汽车变速箱壳体工业及夹具设计的研究可以对大学四年里所学习的《机械制造工艺学》，《金属切削原理及刀具》，《互换性及技术测量》,《机械工程材料》等许多课程进行复习及提高。 2．主要任务 (1) 变速箱壳体工艺规程设计 (2) 机床夹具设计
(3) 绘制夹具装配图 (4) 设计说明书的书写 3．主要参考资料 [1]王先逵.机械制造工艺学[M].机械工业出版社.2013.1 [2]王伯平.互换性及测量技术基础[M].机械工业出版社.2013.9 [3]王运炎.机械工程材料[M].机械工业出版社.2008.12 [4] 王光斗, 王春福. 机床夹具设计手册[M]. 上海科学技术出版社.2001.7 4．进度安排 审核人年月日
汽车变速箱壳体工艺及夹具设计 摘要：本次设计主要是完成汽车变速箱壳体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。在本次设计中，由于汽车变速箱壳体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔及平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证平面及孔系加工精度。基准选择以变速箱壳体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准，以顶面及两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面及支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系及平面。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，并且大大缩短了辅助时间。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：变速箱，加工工艺，专用夹具 Auto gearbox housing technology and fixture design Abstract：The design is about the special-purpose clamping apparatus of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole second. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish
压缩机生产工艺流程
压缩机生产工艺流程 图四 旋转式压缩机生产流程 （1）板金加工 板金工艺是运用各种加工方法将板金材料加工成型出所须形状、尺寸的工艺统称。 主要加工工艺：冲压、焊接、切削、清洗、热处理； 加工部件：主壳体部件、上壳体、下壳体、机架、定子铁芯、转子铁芯部件； 板金车间加工的零部件经过清洗、抽检后，送装配车间。 关键过程/特殊过程：焊接、热处理 （2）部品加工（机械加工） 部品加工车间主要承担旋转式压缩机泵体部分的加工，泵体称之为压缩机的心脏，所以该车间是重要的加工车间，其设备最多，投资最大。 主要加工工艺：车削、磨削、清洗； 加工部件：气缸、曲轴、滚动活塞、滑片、主、副轴承； 加工特点：部品配合的表面加工精度、尺寸精度控制在μ级；清洗、检查要求严格（使用超声波清洗机清洗；气动量仪、专用检具检测，多数尺寸、精度进行全检）。 关键过程：气缸、曲轴、滚动活塞精磨 （3）卷线（电机）车间 卷线车间进行电机定子绝缘纸、电磁线以及引出线的插入、整形和检查；目前有2条生产线，生产自动化程度高。 关键过程：线圈绝缘检测 （4）装配车间 装配车间是将从机加工、板金、电机加工的部件进行选配、组装、壳体焊接、表面涂装、性能检测；涉及的检查项目有：工序间的装配尺寸检查、电气性能检查、整机密封性以及最终的安全和性能检查。装配是压缩机生产过程中的关键工序，压缩机装配无论从设备、工艺及装配环境、人员素质都有较高的要求。主要 加工 清洗 部品保管 外购部件 选配 ※总装 性能检查 压缩机入库 外购部件 外购材料 ※板金加工 ※部品加工 ※卷线加工 受入检查
工艺流程如下： 选配→阀片铆接→泵体装配→转子热套→壳体热套→壳体和储液器焊接→气密检查→涂装→真空干燥→在线试验 特殊过程：壳体和储液器焊接、涂装 关键过程：真空干燥、在线试验
变速器上壳体工艺规程及夹具设计
编号：沈阳工学院 毕业设计(论文) 题目：上壳体工艺规程及夹具设计 院（系）：机电工程系 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师： 职称： 2015 年5月10 日
摘要 本设计上壳体零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。的基础上，通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产力，对于大批量，满足设计要求。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
Abstract Based on this design process of shell parts. The main processing part is plane and hole machining. In general, it is easy to ensure precision machining holes than guarantee. Therefore, the design principle is the first processing surface after machining hole surface. Phase plane hole machining obvious to ensure the accuracy of machining and rough machining hole. On the basis of the foundation, through the input and output of the bottom surface as a good basis for the process. The main process is supported in the positioning hole in the process of the first, and then the processing hole plane and hole positioning technology support. The whole process is a combination of selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher productivity, in large quantities, meet the design requirements. Key words: process, process, cutting, clamping, positioning, error
减速机箱体加工工艺设计
┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊装┊┊┊┊┊订┊┊┊┊┊线┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊┊ 目录 摘要.......................................................... . (2) 序言.............................................................. .. (2) 1，减速机箱体工艺制作的研究意义.................................. . (3) 2，减速机箱体工艺制作设计.................................. (3) （1）减速机箱拟定工艺.................................. .. (3) （2）减速机箱工艺设计目的.................................. .. (4) （3）毕业设计的基本任务与要求.................................. .. (4) （4）设计任务书.................................. . (6) （5）设计方法与步骤.................................. . (6) （6）减速机箱体工艺制作的特点.................................. .. (9) （7）减速机箱体工艺制作的主要技术要求 (12) 3，减速机箱体工艺制作的过程.................................. (12) （1）箱盖的工艺过程.................................. .. (13) （2）底座的工艺过程.................................. .. (14) （3）箱体合装后的工艺过程.................................. (15) 总结.................................. . (16) 致词.................................. . (16) 参考文献.................................. (17)
变速箱箱体机械加工工艺规程与夹具设计
第1章 夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。 一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。 1.1零件的分析 拖拉机的变速箱箱体是拖拉机上的一个重要零件。变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。因此拖拉机变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响拖拉机变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响拖拉机的工作精度、使用性能和寿命。拖拉机变速箱主要是实现拖拉机的变速，改变拖拉机的运动速度。拖拉机变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变
壳体机械加工工艺及其夹具设计
壳体加工工艺及其夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）：机械工程 年级专业：机械设计制造及其自动化 指导教师：
摘要 本课题的主要研究内容是某种壳体零件的机械加工工艺及夹具设计。壳体零件是一种很重要的零件，它起到了支承和包容传动的作用。本课题的主要任务就是设计一种加工成本低，加工时间短，加工合理的一种方案，还要设计一种专用夹具。在设计初，首先要看懂零件图，并对零件的结构和工艺进行分析，明确粗基准和精基准的选择，确定零件的加工余量与毛坯的尺寸，从而明确零件的加工工艺过程，最后再计算各工序的切削用量及工时。 夹具是零件加工的夹紧装置，是加工零件的一种必不可少的装置。随着零件的尺寸变化，越来越多的夹具被淘汰了，因此，设计一套专用夹具是十分有必要的。在设计专用家具时要考虑工件的定位方案（如:定位原理分析、定位方法、定位元件及其装置），工件的夹紧方案和设计夹紧机构，家具的其他组成部分，夹具的结构形式等。 关键字：壳体，工艺分析，专用夹具
Abstract The main research contents of this subject is mechanical processing technology and fixture design of some of the shell parts. The shell parts is a kind of parts is very important, and it plays a supporting and embracing transmission function. The main task of this project is to design a low cost, short processing time, a scheme of reasonable, but also to design a special fixture. At the beginning of the design, first of all to understand the part drawing, and the structure and process of parts is analyzed, clear and benchmark crude benchmarks selection, determination of machining allowance and blank parts size, machining process so as to clear the parts, then calculate the amount of cutting and working hours of each working procedure. Fixture clamping device parts processing, is a device for processing parts. Along with the change in the size of the fixture parts, more and more to be eliminated, therefore, to design a special fixture is very necessary. In the design o f special furniture to consider the workpiece positioning Programme (such as: positioning principle analysis, positioning method, positioning device and device), workpiece clamping scheme and the design of clamping mechanism, the other part of the furniture, fixture structure etc.. Keywords: Housing: Process Analysis: special fixture.