壳体加工工艺
壳体加工工艺
1.目的：
壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。
2.钢板下料工艺
2.1依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。
适用于产品钢板下料工序用。
2.2设备、工具及量具
剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。
2.3工艺过程
(1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。
(2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工
(3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。
(4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。
(5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。
(6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。
(7)加工完毕，余料、残料要清除干净。
2.4检查
(1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。
(2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项
(1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。
(2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
(3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。
(4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。
(5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。
(6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%.
3.冲压工艺
3.1依据及适用范围
公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制
适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。
3.2设备
冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。
3.3工艺过程
(1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。
(2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。
(3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。
(4)根据加工要求选择相应模具。
(5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。
(6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。
(7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。
(8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。
(9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
(10)锁紧连杆，检查模具有无松动现象。
(11)进行试冲料，检查断面是否整齐、均匀、一致。
(12)按尺寸要求调整制板，定好垂直基准(前后)和水平基准(左右)。
(13)在加工中料要与制板靠紧，在底模上要放平。
(14)冲孔、抹角时要注意加工方向，避免冲错。
(15)加工完的零件应分类放置整齐并加以标识。
3．4检查
(1)严格执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
(2)工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检查。
(3)冲孔边缘不应有拉伸、弯曲，毛刺高度不大于料厚的10％～15％。
(4)孔型不得歪扭、偏斜。
(5)钢板抹角时其角度应保证垂直，抹45。角时要求等边。
(6)角钢抹角要保证垂直，去筋和倒45。角时要避免过大。
3．5安全及注意事项
(1)料未放稳前不要把脚放在踏板上，以免造成安全和质量事故。
(2)操作者应熟悉使用的设备，操作时应精神集中。
(3)随时检查模具有无松动现象，发现问题及时调整。调整时应松开紧固螺钉，不得重击。
(4)如发现因冲模磨损而造成冲孔毛刺、拉伸，应立即修模或更换新模。
(5)在加工中模具应随时刷油以延长寿命。
4．折弯工艺
4．1依据及适用范围．
允许公差值按标准JB／T6753．1—5.1中表1的规定。适用于产品结构零件折弯加工工序之用。
4.2.设备，工具与量具
折弯机、盒尺、卡尺、角尺、榔头等。
4..3工艺流程
(1)需折弯的零件经上道工序检验合格方可加工。
(2)加工前应看明图纸各部尺寸、要求、折弯方向及辅助说明。
(3)选好折弯机下模槽口后，开正车，将操纵部分置于微动位置，拉动或脚踏开关机构使滑块徐徐下降，装入上模并检查上模是否对正下模槽，酌情调整下模托两端螺杆，使上下模中心线重合。
(4)使滑块降至下死点位置，根据钢板厚度和折弯角度适当调整上下模间隙，切忌将上床身降得过低，以防发生事故。
(5)上模具长度应大于所折工件的长度，在折制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸20～50mm，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于10mm。
(6)按尺寸要求调整前(后)制板，将试料紧靠制板并操纵折弯机动作一次，检查试料角度和尺寸并做相应调整，直至合格。
(7)试弯合格并经首件检验后，对较简单的工件或较熟练的操作者，可采用连法操作。如遇异常情况要及时推动急停手柄，使折弯机停止动作。在下班中断工作时，要及时搬下重锤，恢复折弯机单发状态。
4.4检查
(1)执行首件检查、中间抽查、尾件复查。
(2)加工尺寸及允许偏差应符合图纸、工艺文件要求。
4. 5安全及注意事项
(1)应熟悉设备性能，操作时应精神集中。
(2)保持设备及周围环境整洁。
(3)按要求定期润滑、保养设备，检查电器、机械设备的安全可靠性及有无其他事故隐患，保证运转正常。
5 结构焊接工艺
5.1 依据及适用范围
(1)依据《电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差》
(2)适用于产品结构焊接工序。
5.2 设备、材料、工具及量具角尺、电焊钳、榔头、木榔头、扁铲、电焊防护帽、盒尺、角尺，钢板尺等
5.3工艺流程
1.焊接前准备工作
(1)看明图纸和技术要求、核对来料无误后方可加工。
(2)准备好工具、防护用具：检查电焊机接地是否良好。
(3)对胎卡具进行检查、测量，确认无误后方可加工。
(4)电焊条及焊接电流的选择示例，见表1。
表1 焊条及焊接电流的选择示例
焊接厚度(mm) 焊条直径(mm) 焊条电流(A) 焊接厚度(mm)
焊条直径(mm) 焊条电流(A)
2 2～2．5 40～70 5 4 160～200
3 2．5～3．2 70～n0 6 ≥
4 200～250
4 3．2～4 1lO～160
2．焊接
(1)将被焊接件擦干净，保证焊口附近10mm内无油污、铁屑等杂物。
(2)将工件按图纸要求放于准确位置，测量合格后先点焊固定再进行焊接。必要时
借助胎卡具。
(3)焊接时尽量采用平焊，如采用其他位置焊接，应调节焊接电流，使其比平焊电
流减少10％。
(4)焊接过程中要随时测量尺寸是否符合要求，以防变形。
(5)焊缝较长或结构总成时，应先分段点焊固定然后再焊，以免变形。
(6)箱门焊接铰链时，应将箱门垫起2～3mm，并用铰链夹具进行焊接，以保证门
开关灵活。门缝宽度不得大于2mm，门的开启角度不得小于90。。
(7)收弧时应将弧坑填满，弧坑最大不得超过5mm。
(8)焊接后要敲去药皮、清理焊瘤、焊渣，保证焊缝光滑、清洁。
(9)焊接时应符合技术要求，保证焊接强度。
(10)成型后应按图纸要求和标准，对外形进行相应的调整。
5.4工艺要求
(1)因焊接引起的局部变形(鼓包等)应磨平。
(2)不得在非焊接部位、胎具和焊接平台上引弧。
(3)需封角的门、盖类零件必须用气焊封角，焊后应锉圆(磨圆)。
(4)外形尺寸的允许偏差示例，见表2(等于JB/T6753.4中4.1表1的A级)。
表2 外形尺寸的允许偏差示例
偏差值(mm)
尺寸范围(mm)
高宽深>120～400 ±1．2 O —1．O ±1．2
>400～1000 ±2．0 O —1．6 ±2．O
>1000～2000 ±3．O 0 —2．4 ±3．0
>2000～4000 ±4．0 O --4．O ±4．O
（5)垂直度的允许偏差按JB/T6753.1的表2垂直度的一般公差B或C级。
(6)结构外表的结构要素之间(如门与门、门与其他结构要素之间)形成的同一间隙或平行间隙(指间隙尺寸相同的平行间隙)应均匀。其间隙差不得超过表4-2-3所示。
表4-2-3 结构间隙差
部位
尺寸范围(mm)
同一间隙均匀差(mm) 平行间隙均匀差(mm) ≤1000 1．0 2．0
>1000 1．5 2．5
(7)面板、侧板、门板等板类构件平面度的一般公差。为任意平方米小于3mm。面板通常小于1.5mm．
(8)接地装置周围应满焊，不应伤及连接螺纹。
5.5检查
(1)焊缝形状、尺寸、位置应符合技术要求。
(2)，操作时要穿好防护用品，并要精神集中。
(3)操作现场5m内不得放有易燃易爆物品。
6组装结构工艺
6.1适用范围
组装结构工艺依据《电工设备的构件公差组装结构的一般公差》(JB/T6753．5—89)，适用于由若干个金属零部件用铆钉组装或螺钉组装而成的柜体结构，不适用于开关柜内部各功能部件的装配。
6.2设备、工具
胎具、铺有橡胶垫的铁平台或装配台、铆钉机、气动扳手或电动扳手、扭力扳手、活扳手、4磅手锤、6磅木锤、螺丝刀150～250mm、钢尺0～500mm和0～1000mm、钢卷尺0～2m、数显卡卷尺0～2m和0～3m。铅锤(包括0．3～0．5mm尼龙线)等。
6.3装配前的准备工作
1．熟悉柜体装配图样
操作者应认真熟悉产品装配图样，了解产品性能、技术要求及装配步骤。
2．准备产品零部件、紧固件及其他标准件
(1)按照产品装配图样清点零部件品种、规格及数量，并按照图样检查零部件的关键尺寸及安装尺寸，发现有质量问题的零部件应请相关人员殛时解决，禁止装配不合格的零部件。
(2)安装装配同样规定的品种、规格、数量领取紧固件及其标准件，并留有适当余量。
6.4装配步骤
(1)一般较复杂的柜体可以按组成部件分三步组装：如可先装左、右框架(或上、下框架)、底座、门装配、继电器箱装配等；待上述部件装配好后再进行总体柜体组装；再装内部的隔板、侧板或其他安装件等。
(2)一般较简单的组装式柜体可以分三步或两步组装。
6.5技术要求
(1)．装配时，应将零部件放在简易胎具上或装配台进行装配(或平面度较高的地面)。装配时要随时对照图样测量外形尺寸、安装尺寸及其关键尺寸。
(2)涂(镀)覆层。柜体所有金属零部件必须有涂(镀)覆层，而且表面颜色应一致(包括襄，在柜体外部的用油漆或环氧粉末加工的零部件)，涂(镀)覆层无剥落、露底及损伤等现象。
(3)紧固件。当柜体(或分步组装时柜体部件)内各零部件均已装配到位，并调整到规定尺寸后，可以逐个拧紧(有时考虑到柜体的变形需要选择先后顺序)紧固件螺钉(或铆钉)所有紧固件应有防松措施，当螺母拧紧后应高出螺栓电～5扣。柜体上的所有紧固件必须有防锈层。
(4)接地(保护电路连续性措施)。
1）接地点及金属壳体设备结构的连接处有绝缘物时，应采用接地垫圈、自攻螺丝连接(或其他措施)，手动操作器件接地应采用接地线直接接地。
2)装有电器的门通过金属铰链与壳体进行组装时，应将门与骨架(或壳体)之间用铜编织线连接，接地线两端应冷压裸电缆端头，接地端子上应装有接地符号。
（5）门。
1)门装好后应转动灵活、无变形，门的开启角度不得小于90。。
2)有联锁功能的门，联锁功能应符合图样的规定。
3)装有密封嵌条的门在开启、关闭或受震动时嵌条应不易脱落，门锁打开后，门不得自动弹开。
4)门与门、门与其他结构要素之间的间隙均匀度的允许偏差不超过相关的规定。(6)防护等级。柜体全部安好后(包括门、面板、盖板、封板、底板、侧板、内部各隔室等)．外壳及内部各隔室的防护等级应符合图样及技术条件的规定。
(7)柜体外形尺寸。
1)壳体的外形尺寸高度、深度、宽度及垂直度的一般公差见标准JB/T6753．5的表1和表2。
2)测量方法。高度测量四角；深度测量左、右两面，上、中、下三处；宽度测量前、后两面，上、中、下三处。偏差尺寸按各部分最大计算。
3)侧板、门板等板类构件平面度的一般公差，为任意平方米小于3mm。面板一般为任意平方米小于1．5mm。
（8）吊环(或吊攀)。吊环(或吊攀)是整个开关柜承重部件，应严格按照图样要求选择吊环(或吊攀)，不得任意代用，安装好后必须拧紧所有螺钉(或螺帽)。
（9）安装孔、拼柜孔。柜体底部安装孔和拼柜孔的位置，应符合图样要求(不能因柜内安装电器或支持件而影响用户的安装)。
6.6检验
柜体组装好后，按图样及工艺规定进行自检，检验合格后再交专职检验员进行检验，检验合格应有明显的合格标志。
7静电粉末涂漆工艺
7.1适用范围
适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。
7．2设备
喷塑装置、烘箱、气泵等。
7.3术语解释
1．零部件粉末涂装质量
零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护(防腐蚀)密封等要求，而涂装在零部件件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。
(1)外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂色(混粉)、针孔堆积(粉末)、锈痕、碰划痕等缺陷。
(2)内在质量包括：深膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。
2．喷涂外观缺陷种类
(1)露底：漏涂或未能完全覆盖材料色泽的现象(清晰可见)。
(2)遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象(有粉末的原因)。
(3)脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。
(4)杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。
(5)橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。
(6)针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
(7)颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。
(8)麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。
(9)堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。
(10)锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
(11)碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。
1)严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象(可清晰看到)。
2)划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象(可清晰看到)。
3)磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。
4)碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。
7.4喷涂外观缺陷的严重度分类
1．观察涂层表面的缺陷的环境要求
(1)环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。
(2)检验光线要求为正常光线下的自然光或较明亮的日光灯照明。如2只长度约
120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。
(3)在一臂距离内(500mm)，光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察(检查)
零部件的独立的表面。
2．对缺陷本身严重度的划分
(1)严重：一般情况下，任何可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。
(2)轻微：在一般情况下，充足的光线下，近距离(小于一臂距离)的观察(检查)才可
看到的缺陷。
3．不合格定义
在一般情况下按规定的要求进行观察，任何人可立即看到的缺陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。
4．涂装表面检验区域的划分
根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A级、B级、C级，即将零部件的各表面划分为A、B、C三个检验区域。
5．每一个检验区的缺陷数量允许标准
(1)A级：涂层表面没有不合格项。
(2)B级：在每个B级涂层面上的轻微缺陷不超过2个。
(3)C级：在每个C级涂层面上的最多5个轻微缺陷。
6．内在质量、质量检查
所用仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内，检查示例见表4-2-4
表4．2．4 涂层表面检查示例
序号测试项目检验方法标准规定测量仪器检验时机
1 涂层厚度
按GB 1764的规定，用磁性测厚仪
测5点以上，取其平均值 40～60
μm
涂层磁性测厚
仪
每批
2 涂层硬度按GB／T 6739—1996的规定检测≥6H 铅笔划痕每批
3
涂层附着力按GB 9286／IS02409的规定进行
检验≥1级
涂层冲击器划
格器
每批
4
涂层耐腐蚀
性按GBB/T1771的规定进行检验≥1000h
盐雾实验
机
必要时
7.5检验结果评定
(1)每批零部件及箱体涂漆加工时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观及内在质量任何一项“不合格”即可对其判定为“不合格”，退回重新加工。
(2)例行检验时，发现内在质量尤其是涂层面耐腐蚀性以及涂层附着力不合格时，应退回重新加工。
离合器壳体加工工艺3.31.张国龙
摘要 离合器是各种汽车，飞机，等设备中机械传动的基础件之一。它是用主、从动部件的速度变化或旋转方向的变换，具有自行离合功能的一种离合器，用途广泛。由最早期的棘爪-棘轮机构演化而成，初期形态为滚柱星轮式（ramp & roller）。随后的近百年，离合器不断的发展和完善，结构型式增多，应用也较普遍。离合器自问世以来，以承载能力大，自锁可靠，反向解脱轻便，结构紧凑，制造加工方便容易，在机械传动中得到广泛的应用。 本文所研究的是我厂生产的粉末冶金设备PDL-3TON粉末成型机中所使用CE1型电磁离合器，主要研究它的作用、制造以及加工工艺与在实际使用中的情况。为进一步改善离合器的加工制造作一个依据。从而能够在生产过程中运用新工艺及新的技术和材料达到提高效率，节减生产成本提高经济效益的目的。 关键词：离合器壳体制造加工及工艺要求
目录 第一章数控技术及离合器的运用 (1) 第二章离合器研究方法及选材 (4) 2.1离合器的功能原理及种类 (4) 2.2壳体结构分析 (6) 2.3零件的选材 (7) 第三章壳体的工艺分析 (9) 3.1壳体的工艺分析 (9) 第四章制图与编程 (18) 4.1 零件图分析 (18) 4.2 程序查阅及编写 (19) 参考文献 (21) 附录A铣削离合器壳体上圆柱面程序表 (22) 附录B车削离合器壳体端面以及外圆柱面程序表 (23) 附录C铣削离合器壳体内圆柱面程序表 (24) 附录D铣削离合器壳体内部型腔程序表 (24) 附录E循环子程序表 (26) 附录F刀具及工序工艺卡片 (31) 致谢 (32)
第一章数控技术及离合器的运用 如今的社会，数控技术无疑是制造业的行进主动力，向数控车床，铣床，注塑机床，各种床，各种设备，在他们没有加上数控这个前缀之前，它的加工的每个步骤机会都是人工操作引导，而如今数控取代了大部分的人力，节省了我们的时间和人力，并且更加的精准更加的迅速。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。 数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。 数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所采用的各种加工方法和技术手段的总和，它应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们对大量数控加工实践的总结。 数控加工工艺是数控编程的前提和依据。没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正切实可行的数控加工程序。数控编程就是将所制定的数控加工工艺内容格式化、符号化，形成数控加工程序，以使数控机床能够正常地识别和执行。 在离合器的加工中数控工艺、编写数控代码及进行数控加工也是主要部分，其具体内容如下： 1、绘制CAD图，分析零件的结构及图纸，明确加工要求。 2、确定数控加工内容，明确数控加工工序步骤，计算相关尺寸。 3、确定数控加工机床，合理选择加工时所用刀具。 4、选择合理的切削用量（进给量、切削速度、主轴转速）。 5、在上述基础之上编写相应的数控加工工艺过程卡、数控加工工序卡、数控加工刀 具卡。 6、编写数控代码及进行数控加工。 7、最后完成相应的毕业设计说明书的编写。 离合器分为四种，电磁离合器，磁粉离合器，摩擦式离合器，液力耦合器。 电磁离合器可称之为电磁联轴器，其利用电磁能的作用使用力矩从主动侧传向被动侧，从而完成机械机构的连接，实现了传动系统的功能传递。目前自动机床制造领域已普遍采用天机电磁离合器，由于电磁离合器具有良好的传动性，所以大大的提高了自动机床的工作效率。电磁离合器也具有独特的技术性能和多方面的应用的可行性，也被广泛的应用于包装机、冶金设备，印刷机、纺织机、绕线机等制造领域。 那么磁粉离合器是根据电磁原理和利用磁粉传递转矩的，具有激磁电流和传递转矩基本成线性关系，在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩，具有响应速度快，机构简单，无污染，无噪音，无冲击振动，节约能源等优点，是一种多用途性能优越的自动控制元件，其主要应用于印刷机械，纺织机械，造纸机械，制袋机械，电
壳体加工工艺
壳体加工工艺 1.目的： 壳体加工应符合相关标准的要求，根据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规则》、《冲压件毛刺高度》，对静负荷、提升、耐机械冲击、异常发热、护电路连续性、老化腐蚀等要求应符合《低压成套开关设备和控制设备空壳体的一般要求》以及产品标准的要求。 2.钢板下料工艺 2.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差钣金件和结构件的一般公差及其选用规，《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》控制，其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直度的一般公差，分为A、B两级。根据不同要求，可分别选用或混合选用。 适用于产品钢板下料工序用。 2.2设备、工具及量具 剪板机、扳手、盒尺、钢板尺等。 2.3工艺过程 (1)看图纸、技术要求并核对来料有无差错。 (2)操作要符合剪板机使用要求，试车运转正常后试料，经检查符合要求后方可加工 (3)下料前应先对板料沿长度方向齐边，然后沿宽度方向取直角边齐边。 (4)调整尺寸、角度，使其符合技术要求。 (5)下料时首件必须检查，加工中进行抽检，使其符合要求。 (6)加工完的料应码放整齐，并按要求进行标识。 (7)加工完毕，余料、残料要清除干净。 2.4检查 (1)剪切不得有咬边、拉伸现象，下料毛刺不得大于0.2mm。 (2)剪切尺寸公差应在允许偏差范围内。
2.5安全及注意事项 (1)料未放稳前，不得把脚放在踏板上，以免造成质量和工伤事故。 (2)操作者应熟悉设备性能，操作时应精神集中。 (3)设备上禁止堆放与工作无关的物品，要保持设备周围环境整洁。 (4)设备应按要求进行保养，防护装置应安全可靠。 (5)剪板机油杯注满润滑油，检查电器设备的安全可靠性，检查有无其他事故隐患。 (6)装换刀片时，刀槽要清洁，刀要放正，螺钉紧固要均匀，检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%. 3.冲压工艺 3.1依据及适用范围 公差依据《电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差》（JB/T 6753.3-93）的表控制 适用于配电柜结构冲孔、落料、抹角之用。 3.2设备 冲床：应根据工件的冲裁力来选择不同吨位的冲床，使用的模具需经检验合格后方可使用。 3.3工艺过程 (1)试车检查机械、电气性能应安全可靠性。 (2)需加工的零件应经上道工序检验合格后方可加工。 (3)加工前要明确技术要求，核对来料有无差错。 (4)根据加工要求选择相应模具。 (5)先将冲床滑块点到上死点，将上模装入滑块模柄槽内，摆正放平；将螺钉、顶丝旋紧，上模与滑块底面不得有间隙。 (6)将床面擦抹干净，去净油污铁屑后，将下模放在冲床台面上。 (7)点动开车或手盘大轮，使滑块至下死点纫入下模，调整连杆高度，使模具冲程合适。 (8)调整冲模间隙，保证周围间隙一致。 (9)将下模用压板压紧、压平，垫铁与底模盘要等高度，固定点要对称。
制定机械加工工艺规程的步骤和方法
制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零
在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有
壳体零件加工
摘要 数控技术应用的飞速发展对国民生产及生活起着越来越重要的作用。 本论文详细的介绍了壳体数控加工的全过程。从怎样确定零件的选材;工艺路线的确定;数控机床刀具的选择;测量工具的使用及切削参数的确定;工装的设计;数控编程、加工等。内容涉及广泛,个章节紧密连接。 这次毕业设计查阅了大量资料和文献,咨询相关的专业人员,并结合了本人所学的知识加上实际的工作完成毕业论文。使自己对数控技术及应用有了更深刻的了解。 关键词: 工艺路线, 数控加工, 数控编程, 刀具、参数 Abstract The rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter
壳体零件制造工艺及夹具毕业设计论文
摘要 论述了航空发动机上活门壳体的机械加工工艺规程的制定过程，及一套夹具的设计过程。本文参考了大量的与机床夹具相关的文献，并分析了国内外机床夹具的发展研究现状。论文对零件进行了工艺性分析，确定了毛坯的制造形势及技术要求，为工艺路线的编制奠定了基础，最终确定了零件加工的工艺路线方案。通过六点定位原理设计了一套铣床夹具。以SolidWorks软件为三维可视化设计平台，完成了对零件可视化设计的三维实体建模。 关键词：壳体；工艺规程；夹具；三维设计
Abstract Discusses on the aircraft engine the valve casing machining process planning formulation process, and a fixture of the design process.In this paper, a lot of reference and machine tool fixture in relevant literature, and has analyzed the domestic and foreign research status the development of machine tool fixture.Study on the parts of the process analysis, to determine the blank of manufacturing situation and technical requirements, process route for the preparation of laid the foundation, and ultimately determine the machining process route plan.By six point locating principle to design a set of milling fixture.Taking SolidWorks software for 3D visual design platform, completed the parts design visualization of 3D entity modeling. Key words: shell; procedure; fixture; three dimensional design
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计
目录 第一部分工艺设计说明书……………………………………………………………………………第二部分第05道工序夹具设计说明书……………………………………………………………第三部分第08道工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第08号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………
陕西航空职业技术学院 二零零七届毕业设计（论文）任务书 专业：机械制造班级：机制5022班姓名：学号：13# 一、设计题目：壳体零件机械加工工艺规程制订及工艺装备设计 二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产 三、设计内容： ㈠零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 ㈡毛坯选择 ㈢机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 ㈣工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸； 3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 ㈤设备及其工艺装备的确定 ㈥切削用量及工时定额确定：确定全部工序切削用量及工时定额。 ㈦工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： ㈧指定工序机床夹具设计 1、工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； ㈨刀具、量具设计 四设计任务（工作量）： 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份； 4、夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份； 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。 五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周） 六指导教师： 七审核批准 教研室主任：系主任： 八设计评语： 年月日九设计成绩：年月日
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
汽车转向器壳体加工装备设计讲解
目录 目录 设计总说明 (2) INTRODUCTION (3) 1 前言 (4) 2 汽车转向器壳体加工自动线总体设计 (4) 2.1 汽车转向器壳体的工艺分析 (4) 2.1.1 汽车转向器的作用 (4) 2.1.2 技术要求 (5) 2.1.3 分析汽车转向器壳体的工艺性 (5) 2.2 确定生产类型计算生产节拍 (7) 2.3 工艺方案的拟定 (8) 2.3.1 分析毛坯情况 (8) 2.3.2 基面的选择 (9) 2.3.2.1 精基准的选择 (9) 2.3.2.2 粗基准的选择 (10) 2.3.3 各表面加工方案的确定 (10) 2.3.4 各工序加工余量的确定 (10) 2.3.5 自动线工艺过程的拟定 (12) 2.3.5.1 工序的集中与分散 (12) 2.3.5.2 工序顺序的安排 (12) 2.3.6 确定切削用量 (13) 2.3.7 平衡工作节拍 (14) 2.3.8 绘制加工示意图 (15) 2.3.9 全线自动化方案的确定 (16) 2.3.10 自动线总体布局 (16) 2.3.10.1 设备的联系尺寸 (16) 2.3.10.2 自动线布局图的绘制 (17) 3 随行夹具的设计 (20) 3.1 定位方案的确定 (20) 3.2 夹紧装置的设计 (21) 3.3 夹具体的设计 (23) 鸣谢 (24) 参考文献 (25)
设计总说明 本课题来源于社会实际生产，这次课题给定零件为汽车转向器壳体。转向器是汽车行驶系统中的重要安全部件，其质量好坏对汽车直线行驶的稳定性和操纵稳定性都有直接影响。汽车在行驶过程中需要改变行驶方向时，驾驶员通过汽车转向系使汽车转向桥，一般是前桥，上的车轮相对于汽车纵轴线偏转一定的角度，使汽车达到转向目的。另外，当汽车在直线行驶时，转向轮往往会受到路面侧向干扰力的作用而自动偏转的，从而改变了原来行驶方向，此时，驾驶员也可以通过汽车转向系使转向轮向相反的方向偏转，恢复了汽车原来的行驶方向。 本次设计主要任务是按照给定零件设计其加工自动线，随行夹具输送，完成自动线总体设计、专用设备机械结构设计、主要零件设计。具体有： 1．拟定全线自动化方案，确定总体布局； 2．专用设备方案分析及方案设计； 3．专用设备总体设计（布局、主要参数、运动方案和原理、控制方案）； 4．专用设备机械结构装配设计； 5．主要零部件结构设计。 本设计先从汽车转向器壳体的零件图入手，通过实际情况的调查研究和查阅相关资料，了解其功用、种类以及国内外发展状况、发展水平及存在问题等，写出开题报告，拟定进度表等。然后，就按照进度表完成各阶段的设计内容，最终完成本设计。 本设计的基本设计流程如下： 1.分析零件结构。 2.分析毛坯情况。 3.分析年产纲领是否合乎建立生产线条件。 4.拟定工艺方案，并绘制工序图和加工示意图。 5.拟定全线的自动化方案。 6.确定自动线的总体布局，绘出自动线的总联系尺寸图。 7.随行夹具的设计。 关键词：转向器壳体；工序；自动线；随行夹具
零件机械加工工艺规程的制定资料
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
压缩机生产工艺流程
压缩机生产工艺流程 图四 旋转式压缩机生产流程 （1）板金加工 板金工艺是运用各种加工方法将板金材料加工成型出所须形状、尺寸的工艺统称。 主要加工工艺：冲压、焊接、切削、清洗、热处理； 加工部件：主壳体部件、上壳体、下壳体、机架、定子铁芯、转子铁芯部件； 板金车间加工的零部件经过清洗、抽检后，送装配车间。 关键过程/特殊过程：焊接、热处理 （2）部品加工（机械加工） 部品加工车间主要承担旋转式压缩机泵体部分的加工，泵体称之为压缩机的心脏，所以该车间是重要的加工车间，其设备最多，投资最大。 主要加工工艺：车削、磨削、清洗； 加工部件：气缸、曲轴、滚动活塞、滑片、主、副轴承； 加工特点：部品配合的表面加工精度、尺寸精度控制在μ级；清洗、检查要求严格（使用超声波清洗机清洗；气动量仪、专用检具检测，多数尺寸、精度进行全检）。 关键过程：气缸、曲轴、滚动活塞精磨 （3）卷线（电机）车间 卷线车间进行电机定子绝缘纸、电磁线以及引出线的插入、整形和检查；目前有2条生产线，生产自动化程度高。 关键过程：线圈绝缘检测 （4）装配车间 装配车间是将从机加工、板金、电机加工的部件进行选配、组装、壳体焊接、表面涂装、性能检测；涉及的检查项目有：工序间的装配尺寸检查、电气性能检查、整机密封性以及最终的安全和性能检查。装配是压缩机生产过程中的关键工序，压缩机装配无论从设备、工艺及装配环境、人员素质都有较高的要求。主要 加工 清洗 部品保管 外购部件 选配 ※总装 性能检查 压缩机入库 外购部件 外购材料 ※板金加工 ※部品加工 ※卷线加工 受入检查
工艺流程如下： 选配→阀片铆接→泵体装配→转子热套→壳体热套→壳体和储液器焊接→气密检查→涂装→真空干燥→在线试验 特殊过程：壳体和储液器焊接、涂装 关键过程：真空干燥、在线试验
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
轴类零件机械加工工艺规程制定
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
壳体机械加工工艺及其夹具设计方案
攀枝花学院 Panzhihua University 本科毕业设计<论文） 文献综述 院 <系）：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 2009级机制4班 学生姓名：周勇均学号: 200910601170 2018年 3 月4日
一、前言 制造工艺是制造技术的灵魂、核心和关键，是生产中最活跃的因素。其过程是采用金属切削刀具或磨具及其他加工方法来加工工件，使工件达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，从而生产成为合格零件。而机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产等，因此，夹具在机械制造中占有重要的地位。考虑到机械加工工艺安排及夹具的使用在壳体的生产中直接影响到其加工质量和生产效率等，所以对壳体的机械加工工艺及夹具设计的课题有着十分重要的意义。 课题的主要研究内容是减速器壳体的加工工艺和夹具的设计。其中需要解决的主要问题是处理好生产中工件的加工质量、生产效率和经济性之间的关系。为了更好地完成课题，拓展关于设计的有关知识面，我通过图书馆书籍的借阅以及网上的相关资料的搜索等方式进行设计资料的收集。主要查阅的资料和书籍有：《机械加工工艺师手册》《金属切削原理与刀具》《机械制造工艺学》《金属切削机床夹具设计手册》《床夹具图册》《机械零件设计手册》《公差与配合》《机械设计基础》《机械制图<应用本科）》《金属工艺学》等。 二、文献资料综述一<加工工艺部分） 工艺路线是制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的途径，主要用来进行工序排产和车间成本统计。其包含了定位基准的选择，主要表面的加工，加工阶段的划分与工序的合理组合等内容。通过查阅了杨淑子主编《机械加工工艺师手册》，现就文中有关内容论述如下：1、定位基准的选择 在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。 在制订零件机械加工工艺路线时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎么的粗基准把作为精基准的表面先加工出来。机械加工工艺路线的制定中粗基准和精基准的选择很关键，选择是否合理直接关系到加工工艺路线制订的全局。 <1）粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准的选择原则是：
壳体机械加工工艺及其夹具设计
壳体加工工艺及其夹具设计 学生姓名： 学生学号： 院（系）：机械工程 年级专业：机械设计制造及其自动化 指导教师：
摘要 本课题的主要研究内容是某种壳体零件的机械加工工艺及夹具设计。壳体零件是一种很重要的零件，它起到了支承和包容传动的作用。本课题的主要任务就是设计一种加工成本低，加工时间短，加工合理的一种方案，还要设计一种专用夹具。在设计初，首先要看懂零件图，并对零件的结构和工艺进行分析，明确粗基准和精基准的选择，确定零件的加工余量与毛坯的尺寸，从而明确零件的加工工艺过程，最后再计算各工序的切削用量及工时。 夹具是零件加工的夹紧装置，是加工零件的一种必不可少的装置。随着零件的尺寸变化，越来越多的夹具被淘汰了，因此，设计一套专用夹具是十分有必要的。在设计专用家具时要考虑工件的定位方案（如:定位原理分析、定位方法、定位元件及其装置），工件的夹紧方案和设计夹紧机构，家具的其他组成部分，夹具的结构形式等。 关键字：壳体，工艺分析，专用夹具
Abstract The main research contents of this subject is mechanical processing technology and fixture design of some of the shell parts. The shell parts is a kind of parts is very important, and it plays a supporting and embracing transmission function. The main task of this project is to design a low cost, short processing time, a scheme of reasonable, but also to design a special fixture. At the beginning of the design, first of all to understand the part drawing, and the structure and process of parts is analyzed, clear and benchmark crude benchmarks selection, determination of machining allowance and blank parts size, machining process so as to clear the parts, then calculate the amount of cutting and working hours of each working procedure. Fixture clamping device parts processing, is a device for processing parts. Along with the change in the size of the fixture parts, more and more to be eliminated, therefore, to design a special fixture is very necessary. In the design o f special furniture to consider the workpiece positioning Programme (such as: positioning principle analysis, positioning method, positioning device and device), workpiece clamping scheme and the design of clamping mechanism, the other part of the furniture, fixture structure etc.. Keywords: Housing: Process Analysis: special fixture.
配电箱壳体生产工艺规程
技术文件之一 配电箱生产工艺规程 拟制：xxx 审核：xxx 批准：xxx xxxxxxxxxxxxxxxxx 二○○九年三月一日发布
配电箱生产工艺规程 版本／版次：C/O 编号：JW－01 第一章总则 第1.1条为贯彻GB7251－97《低压成套开关设备》标准，加强企业管理，保证产品质量，特制定本规程。 第1.2条本规程适用于按GB7251－97《低压成套开关设备》标准生产的低压成套开关设备。 第1.3条本规程对生产成套开关设备的原材料、工艺过程、产品检验及运输出厂各环节作了相应的技术规定，是企业 从事成套开关设备生产的技术依据。 第1.4条生产部门应严格执行本规程，并结合生产实际，制订相应的操作细则。 第二章原材料的技术要求 第2.1条不锈钢板 第2.1.1条不锈钢板采用1.0~1.5S×1220×2440mm等3042B亚光或磨砂不锈钢板，各项技术指标应符合GBT4237 －92标准规定的要求。 第2.1.2条不同牌号，不同规格的钢板应分类整齐码放，方便起用，平码时应清除基地异物，防止钢板变形。 第2.2条冷轧钢板 第2.2.1条冷轧钢板采用Q195或Q235优质冷轧钢板。 第2.2.2条冷轧薄板的采用规格为1～1.5×1250×2500mm等,
其技术条件应符合GB／T11253-1989《优质碳素结构 钢》生产标准的有关规定。 第2.2.3条不同规格的钢板应分类整齐码放、方便起用。平码时应清除场地异物，并用支架或枕木托起防潮。 第2.3条电器元件 第2.3.1条主要电器元件必须采用符合国家强制性（CCC）认证要求的相关优质产品；如人民电器集团，万家电器集 团等的相关合格产品，以确保成套后的产品质量。第2.3.2条电器元件购物进到货后，必须分类码放于干燥的仓库内，数量不大的可分类置放于货架上，暂时不用的不 要拆除包装，以免污染受潮，影响质量。 第2.4条一次线 第2.4.1条一次线应采用牌号为T2的纯（紫）铜排或铝排，其技术性能必须符合GB2059-89中关于导电器材的 要求，机械性能符合YB459-64的要求。 第2.4.2条不同规格的紫铜排应分类码放，短期不用时应注意防潮，并远离腐蚀性气体，以免表面锈损，影响导 电质量。 第2.5条二次线 第2.5.1条二次线分电压线与电流线两种，电压线采用截面积为1.5～2.5mm2的塑铜软线，电流线采用截面积为 2.5～4mm2塑铜软线。
壳体加工工艺及夹具设计
西安理工大学高等技术学院毕业设计论文 壳体加工工艺及夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日
摘要 壳体零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差
Abstract The shell parts processing technology and drilling fixture design is the design of process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in. Keywords: process, process, cutting dosage, clamping, positioning