实际过程中球磨机研磨介质运动状态研究

作者：欧阳秀兰，胡小芳，盖国胜

作者单位：欧阳秀兰,胡小芳(华南理工大学)，盖国胜(清华大学)本文链接：https://www.360docs.net/doc/1718346874.html,/Conference_6219817.aspx

磨机研磨体的填充率计算公式修订稿

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磨机研磨体的填充率计算公式：在磨机中研磨体的填充率对磨机的产量和粉磨效率有非常大的影响。填充率又称为装载量，计算比例是按装载研磨体的截面积除以磨机内截面积的比值为填充率。计算时可根据磨机内径和研磨体表面到磨机内衬最高点的距离计算，如果衬板为一特殊形状，如波浪型或阶梯型等，则必须进行合理校正，选用平均值。填充率可以简化为：填充率=乘以研磨面到衬板最高点的距离再除以磨机内径。研磨体的总重量可以按研磨体的松散密度和磨机或仓室有效长度计算即磨机或仓室中研磨体的重量等于四分之一π乘以磨机内径的平方乘以填充率再乘以松散密度再乘以磨机有效长度即可以得出研磨体的质量 ?磨机在运行过程中，由于研磨体之间以及研磨体与物料之间不断冲击和摩擦，研磨体不断磨损，填充率不断减小，因此，保证稳定合理的填充率，对磨机的产量非常重要。本文介绍5种研磨体填充率的测定方法，对不同材质的研磨体(如钢球、瓷球等)均适用。?? ?

?? ?研磨体填充率的计算式为:? ?Φ=β/360-sinβ/2π(1)? ?式中:Φ———研磨体填充率，%；? ?β———钢球表面对磨机中心的圆心角，°。? ?研磨体表面到磨内顶端高度:? ?H=(1/2)Di+h=(1/2)Di+(1/2)Dicos(β/2)(2)? ?式中:H———研磨体表面到磨内顶端高度，m；? ?Di———磨机有效内径，m；? ?h———研磨体表面到磨机中心的高度，m。? ?整理得:? ?cos(β/2)=2·(H/Di)-1(3)? ?由(3)式可知，测量出H值后，Di对于某一磨机来说，为已知数，可计算出β值，根据式(1)可计算出填充率值，H/Di与Φ值的关系见表? 1.

球磨机实验室实验介绍

球磨机实验室实验介绍球磨机通过把实验室的球磨机一端端盖做成透明，快速拍摄球磨机转动时的每一个瞬间来研究球磨介质运动的每一个状态。戴维斯、胡基等都采用了这一方法来研究钢球运动，井验证了钢球的层运动理论。这一方法的特点是局限于实验室，且随着摄像手段和设备的不断发展而不断完善，如国外目前采用先进的位置密度显示法《PDPs)‘川研究，这是一种数字式的、可视化的并基于统计学的方法。通过迭加大量各自独立的球磨机稳态工作时的介质运动图像，能够较好的系统的研究球磨机的载荷特性（介质动态休止角、开始抛落或泻落位置、落下底脚位置等），甚至可以直接利用扭矩公式计算出球磨机的功率。积极应对复杂形势，着力应对球磨机最新研究方法，球磨机的研究是随着研究手段的发展而进步的，有时甚至研究成果极大程度地取决于所采取的研究手段。尤其是现在随着矿产的“贫化、细化、杂化”,球磨机的设计变得越来越大型化，这对研究手段提出了更高的要求。目前采用的球磨机研究手段主要有以下几种：照相实测是自球磨机出现以来就采用也一直到现在还在采用的重要手段之一。球磨机实践试验之所以把实践试验作为一种手段，主要是考虑到它对于球磨机研究的重要性．可以说，自球磨机产生以来实际试验就一直存在，也可以称之为经验法。由于球磨机研究的复杂性，理论应用具有很大的局限性，很多情况经验往往比理论更能指导实践。于是，在长期的实践

过程中，就积累了很多的经验，甚至有的已经上身为理论，如有关功率计算的经验公式，介质填充率的大小，甚至球磨机转速的选取等等’峰旧．直到今天，很多企业、厂矿仍在不断总结实际经验，并用于指导生产实践． 3．球磨机仿真模拟仿真模拟是最近几十年逐渐兴起的先进的方法。按目前的报导可以分为两类：一类是有限元仿真分析；一类是离散元仿真分析。二者的侧重点有所不同。有限元仿真分析主要是通过商业化有限元软件建立球磨机的离散化有限元模型，将球磨机的载荷和约束作为边界条件输入，求解整个球磨机结构在承受载荷时的变形以及应力水平，并进行相关的校核，从而得出球磨机结构的安全系数等等。它是随着有限元理论的成熟以及商业化有限元软件的形成而发展起来的一种先进分析手段。生产厂家主要运用有限元仿真球磨机对球磨机进行结构设计。离散元仿真分析则多见于国外的研究。从理论上来说，离散元是一种模拟非连续体的代表性数值计算方法（这点恰好与有限元不同），对于粒子流动的不连续行为，它以离散体的力学理论，配合牛顿第二运动定律及显式时间积分法来描述离散体的运动。这种方法运用于球磨机的研究当中在国外已得到实验验证并有相关专用软件（耐llsoft)，国内目前未见有用它来仿真模拟球磨机的相关报导。它主要是通过建立筒体忖板和钢球的模型对钢球在不同填充率和转率的条件下的相互运动及于忖板的碰撞等进行模拟。这种方法配合照相实测及其他实验手段，能很好的预测所应该采取的球磨机最佳工况如转

球磨机配球

球磨机配球—钢球的配球方法：球磨机的配球法，直接影响着球磨机的工作效率，另外，你要实现什么样的目的，要达到什么样的产量，还有工作环境以及球磨机的电机功率等，来配制球磨机的钢球，要知道怎么样给球磨机配球，首先得了解，球磨机的工作原理，才能根据原理来给球磨机来配球。球磨机第一仓研磨体的主要作用是对物料进行冲击破碎，同时也起到一定的研磨作用。因此，研磨体进行级配的目的，就是要满足这两方面的要求。第一仓粉碎效果的好坏直接对后面各仓的粉磨效率产生影响，并最终影响球磨机产量。能否达到粉碎要求取决于研磨体的级配是否合理，主要包括钢球大小、球径级数、各种规格球所占比例等。确定这些参数除了要考虑球磨机规格大小、球磨机内部结构、产品细度要求等因素外，还要考虑入磨物料的特性（易磨性、粒度大小等）。要使物料在第一仓得到有效粉碎，在确定级配时必须遵循这样几个原则：首先，钢球要有足够大的冲击力，使钢球具备足够能量以击碎颗粒物料，这与钢球的最大球径有直接关系。其次，钢球对物料要有足够多的冲击次数，这与研磨体装填量和平均球径有关。当装填量一定时，在保证足够冲击力的前提下，尽量减小研磨体直径，增加钢球个数来提高对物料的冲击次数，以提高粉碎效率。最后，物料在仓内有足够的停留时间，以保证物料被充分粉碎，这就要求所配研磨体要有一定的控制物料流速的能力。两级配球法所谓两级配球法，就是使用大小两种不同规格，并且二者直径相差较大的钢球来进行级配。其理论依据是，大球之间的空隙由小球来填充，以充分提高钢球的堆积密度。这样，一方面可提高第一仓的冲击力和冲击次数，符合该仓研磨体的功能特点，另一方面，较高的堆积密度可使物料能够得到一定的研磨作用。在两级配球中，大球的作用主要是对物料进行冲击破碎。小球的作用一是填充大球间的空隙，提高研磨体的堆积密度，以控制物料流速，增加研磨能力；二是起能量传递作用，将大球的冲击能量传递给物料；三是将空隙中的粗颗粒物料排挤出来，置于大球的冲击区内。两级配球法需要确定以下几个参数：（1）大球直径的确定。取决于球磨机规格大小、入磨物料的粒度和易磨性。一般以多级配球中的第二级球径为准。如某台球磨机在多级配球中最大球径为100mm，进行两级配球时就应选择直径为90mm的钢球。（2）小球直径的确定。取决于大球间空隙的大小，也即取决于大球的直径大小。通常情况下，小球直径取值为大球直径的20%-30%比较合适。（3）大、小球的配比。原则上应保证小球的掺入量不影响大球的填充率。一般小球占大球重量的3%-5%。在多级配球中，对钢球的冲击力、冲击次数、控制物料流速能力的要求都主要依据平均球

球磨机给料器详解,研磨体的装载量详解

球磨机给料器详解，研磨体的装载量详解以下是4种常用的球磨机给料器： 1、溜管给料进料漏斗进入位于磨机中空轴颈里面的锥形套筒，沿着旋转的筒壁自行滑入磨机内，溜管断面呈椭圆形。 2、蜗形给料器蜗形给料器有一螺旋形的勺子，在转动时使物料沿勺子内壁逐渐向勺底滑动。勺底处的侧壁上有一个圆孔，圆孔与球磨机的中空轴颈的孔对齐，物料经侧壁圆孔和中空轴颈进入球磨机内。 3、螺旋给料器螺旋给料器的工作原理同鼓形给料器相同，但结构不相同。物料由给料漏斗送入勺轮，回转的勺轮将物料提升上去，再由轮叶直接倒在位于中空轴里面的螺旋套筒内，内螺旋叶片就把物料输送到磨机内。 4、联合给料器粗粒给料可以通过盖的孔直接由螺旋形隔板提升并送入中空轴颈，而在料槽中的返砂由勺和勾头掏起后经筒体的螺旋隔板送入中空轴颈。这种方式不仅提高给料器的生产量，而且粗粒物料不需由勺子掏起，从而减少勺子的磨损。

1.调整球磨机研磨体的装载量根据生产试验，发现增大研磨体装载量，并不能达到增产的效果。摸索发现，最合适的研磨体装载量应将钢球配球控制在额定装载量的95%。 2.优化球磨机钢球的级配分析Φ3200×13000mm水泥球磨机筛余曲线，得知一仓料端曲线下降不明显，说明该仓的粉碎能力不是很强；二仓出现较长的水平线段，说明该仓钢球级配有问题，为此对研磨体做出相应的调整： (1)增大一仓平均球径，降低二仓平均球径； (2)优化一，二仓填充料。 3.辊压机挤压效果的改进方法 Φ3200×13000mm水泥球磨机是双仓磨，破碎功能部分转到辊压机上，这种情况下，挤压物料更易达到质量指标。但考试由于产量的增加，辊压机压力减小，辊缝仍是原来设定的范围，致使通过量增大，物料挤压效果差，10mm以上颗粒含量较多，吐槽量增大，出口篦板易堵塞，部分颗粒沉积于二仓内消弱了研磨作用，辊压机主题故障频繁，运转率仅达40%左右，影响水泥球磨机产量。改进措施：大修辊压机，焊补辊面，将辊缝设定稍微减小。

球磨机6种不同分类及适用范围介绍,附球磨机工作流程及注意事项

球磨机6种不同分类及适用范围介绍，附球磨机工作流程及注意事项球磨机是选矿过程中不可少的磨矿设备，任何矿物的选别都离不开磨矿，所以球磨机在生产线上的作用不言而喻。目前市面上生产球磨机的厂家有很多，各式球磨机种类繁多、功能多样，因此用户有时在面对选择时会眼花缭乱，不知道怎么选择。一般，企业在进行球磨机选用时，必须综合考虑，磨料要求、生产环境、能耗情况、物料性质等因素，最终选出最适合其使用要求的球磨机。目前，其分类方法也有多种。本文介绍六种不同的球磨机分类方式，以及各种球磨机适用的范围，方便您进行选择。按筒体的形状分类(按长度与直径之比) 1、短筒球磨机：筒体长度L小于筒体直径D的2倍，即L≤2D的球磨机为短筒球磨机，其通常为单仓结构，主要用于粗磨作业或一级磨作业，其作业效率较高，可以实现2-3台球磨机同时串联使用，其使用范围较广。 2、中长筒球磨机：筒体长度L=3D时为中长球磨机。 3、长筒球磨机：筒体长度L≥4D时为长球磨机。其一般分为2-4个仓。按磨机装入的研磨介质形状分类 1、钢球球磨机内装入的研磨介质主要为钢段或钢球，此类磨机的研磨力度较大，且结构轻便，转速平稳。 2、棒磨机主要用于钢棒介质的研磨，钢棒的直径多在50-100mm之间，研磨时间较长。棒磨机的仓数一般为两到四个不等，且各仓装入的研磨介质存在一定差异。为保证其研磨的效果，工作人员会将圆柱形的钢棒放在第一个仓内，而将钢球或钢段放在其他几个仓内。 3、砾石磨机内的研磨介质主要包括卵石、砾石、砂石、瓷球等。砾石磨机多采用瓷料或花岗岩作为衬板，被广泛应用于彩色水泥、白色水泥、陶瓷等生产领域。按卸料方式进行分类 1、尾卸式磨机：尾卸式磨机分别以其首尾作为其磨料的入口和出口。磨机在工作时，工作人员从入口端将磨料喂入，再由另一端将其卸出。 2、中卸式磨机：中卸式磨机的入口在两端，出口在磨机中部。工作人员通常从两端喂入磨料，再由筒体中部卸出。按排矿方式进行分类

球磨机的研磨体

球磨机的研磨体四、研磨体（一）研磨体的种类与材质（1）研磨体的种类不同形状和大小的研磨体，在粉磨过程中具有不同的研磨作用。水泥厂中球磨机使用的研磨体按其形状分类主要有以下几种： 1. 钢球钢球是球磨机广泛使用的一种研磨体。根据粉磨工艺要求，通常选用φ20-120mm的各种规格的钢球；对于球磨机的粗磨仓一般选用φ50-100mm的各种钢球，细磨仓则选用φ20-50mm 的各种钢球。 2. 钢锻钢锻的外形为短圆柱形，其规格以直径乘长度的毫米数表示。钢锻一般用于开路球磨机的细粉磨仓，也用于闭路球磨机的细粉磨仓。常用的钢锻的规格有φ15mm×20mm,φ18mm×22mm,φ20mm×25mm,φ25mm×30mm 等。小磨细磨仓的钢锻直径小至φ12mm 以下。 3. 钢棒钢棒是棒磨机使用的一种研磨体。钢棒规格以直径乘长度的毫米数表示。钢棒直径一般选用 φ40-90mm，棒长应比磨机棒仓长度短50-100mm 。例如：φ2.4×13mm湿法棒球磨，第一仓有效长度为2.75m，使用钢棒规格为φ60×2650mm、φ65×2650mm 和φ70×2650mm。（2）研磨体的材质选择研磨体应具有较高的耐磨性和耐冲击性。要求其材质坚硬、耐磨又不易破裂。研磨体表面不允许有毛刺和裂缝，钢球的不圆度不得超过其直径的2%。在水泥工业中，磨机研磨体及衬板的消耗量相当大，研磨体材质的好坏，不仅影响到磨机的粉磨效率，而且关系到磨机的运转率。世界各国在提高研磨体的耐磨性上作出了成果，从20世纪60年代至70年代就广泛应用高铬铸铁（钢）球。日本主要有高铬钢球、低铬钢球和合金白口铸铁球；德国主要有高铬铸铁球和低合金钢球；美国、加拿大常用合金钢球。近年来，在我国水泥工业中，球磨机用的研磨体材质有如下几种： 1. 高铬铸铁高铬铸铁是一种含铬量高的合金白口铸铁，其特性是耐磨、耐热、耐腐蚀，并具有相当的韧性。马氏作基体的高铬铸铁球表面硬度HRC 可达54-66 。高铬铸铁球的耐磨性为普通碳素钢球的8-12 倍。 2. 低铬铸铁低铬铸铁含有少量的铬元素，可保持铸铁的白口获得马氏体金相。低铬铸铁韧性较高铬铸铁差，但有良好的耐磨特性，用作小球、铁锻以及细磨合中的衬板是适宜的。 3. 锻造轴承钢锻造轴承钢可以制造各种直径的钢球，含碳量为1.0%左右，含铬量为1.5%左右，其余元素为常规含量。球耗比高铬铸铁球高，但由于合金元素含量低，仍有较广阔的使用市场。棒球磨的钢棒材质要求硬度高、耐磨、不断碎、不弯曲，常用40Mn钢或70号高碳钢轧制而成。（二）研磨体的合理装载量（1）填充率的计算公式磨机研磨体填充的容积与磨机有效容积之比的百分数，称为研磨体的填充率。式中———磨研磨体填充率，%； V s———磨研磨体填充的容积，m3； V m———磨机（仓）有效容积，m3。（2）实测磨球面高度计算填充率

影响螺旋分级机分级效果因素

影响螺旋分级机分级效果地因素 2018-7-24 17:56:55 浏览：771 次我要评论 [导读]螺旋分级机主要用于金属选矿地生产流程中,依矿物颗粒地沉降速度不同,将矿石进行粒度分级.螺旋分级机按溢流堰高度可分为高堰式﹑低堰式﹑沉没式三种. 螺旋分级机主要用于金属选矿地生产流程中,依矿物颗粒地沉降速度不同,将矿石进行粒度分级.螺旋分级机按溢流堰高度可分为高堰式﹑低堰式﹑沉没式三种.b5E2RGbCAP 螺旋分级机是由传动装置、螺旋<左或右）及水槽、升降装置、下部支座和进料口等组成. 水槽成倾斜安装,倾角大小根据工艺流程中设备配置情况确定,传动装置带动螺旋在槽内旋转,经磨细地矿浆从侧面进料进料口进入槽内,则在槽地下端形成一个矿浆沉降区,其表面积和容积决定

于水槽倾斜角大小和溢流堰高度.低速回转地螺旋能起一定地搅拌作用,矿浆经搅拌后,轻、细颗粒悬浮于上面形成溢流,由水槽端面溢流堰溢出,流入下一道选矿工序；粗重地颗粒沉于槽底形成返沙,由螺旋运到排矿口排出.p1EanqFDPw 影响分级效果地因素主要分四个方面,设备方面因素、矿石性质因素、操作条件因素和安装方面因素. 一、设备方面因素 1）分级面积大小在机械设备结构因素方面,槽内分级面积地大小是影响分级机处理量和分级粒度地决定性因素.增大槽地宽度,提高溢流堰高度度或减小倾角,均可使分级面积增大.DXDiTa9E3d 2）溢流堰地高低. 分级机溢流堰高低,影响着矿砂地沉淀区大小,在生产中我们可以依据磨矿细度地要求,适当对分级机溢流堰高低进行调整,若要求磨矿细度变细,可在分级机两边沿焊接一定高度地角铁,用插木扳地方法来调整分级机溢流堰高低,有时经矿泥长期堆积,可自然提高溢流堰地高度.RTCrpUDGiT 高堰式螺旋分级机地溢流堰高度H为螺旋直径D地1/4-3/8,主要用于溢流粒度为0.83-0.15mm地矿石分级.沉没式螺旋分级机地H 为D地3/4-1.主要适用于溢流粒度为0.15-0.07mm地矿石分级.溢流细度高时H取小值,反之取大值.5PCzVD7HxA 3）螺旋地转速.

如何选择球磨机磨球的尺寸

世上无难事，只要肯攀登上海明工重型设备有限公司上海明工重型设备有限公司始建于1956 年（原上海大明铁工厂），是一家出口企业。公司以生产大、中型系列矿山机械、冶金机械、建材设备为主，集研发、生产、销售为一体的股份制企业。70 年代，公司参加了我国首次运载火箭研制工作，攻克了钢铝合金的焊接难关，试制成功火箭燃料箱，获得上海市重大科技进步一等奖，周恩来总理曾高度赞扬：“大明、大明，大名鼎鼎”。2005 年，为配合市政建设，公司在上海嘉定马陆高科技园区置地50 余亩，新建厂房18000 平方米，资产1.5 亿，员工400 多人，拥有专业技术人员70 多人，中、高级工程师20 多人的专业技术队伍，拥有一支训练有素的铆工和焊工队伍。公司注重基础管理，建有企业管理网络，工作现场实现定置管理，物流实现ABC 管理，公司内部实行计算机信息化，生产技术进行微机管理，产品开发工艺采用CAD、CAPP 技术，公司不断坚持新产品研发和研制，投入技改资金，完善产品开发，满足用户的不同需求。公司将继续高举“实业报国、振兴中华民族经济”的旗帜，将一如既往地发挥长期的技术优势，在设备精良、设计能力高强、生产队伍宏大的前提下，实现与国际水准接轨，竭诚与四海宾朋携手再创辉煌、共同托起中华民族工业的太阳。经营信条：创民族名牌，让用户满意是我们永久的追求。公司产品包括大型球磨机、大型回转窑、烘干机、成套水泥生产线、鄂式破碎机系列、反击式破碎机系列、制砂机（冲击式破碎机）系列、振动给料机系列、振动筛系列、洗砂机系列、皮带输送机等几十种系列、数百余种规格的煅烧、破碎、制粉成套设备,广泛适用于矿业、化工、冶金、建材、煤炭、耐火材

球磨机的工作原理及球磨机的研磨体的运动分析上

1.1 球磨机工作原理及研磨体运动的基本状态 1.1.1 球磨机工作原理球磨机的主要工作部分是一个装在两个大型轴承上并水平放置的回转圆筒，筒体用隔仓板分成几个仓室，在各仓内装有一定形状和大小的研磨体。研磨体一般为钢球、钢锻、钢棒、卵石、砾石和瓷球等。为了防止筒体被磨损，在筒体内壁装有衬板。图1 磨机粉磨物料的作用当球磨机回转时，研磨体在离心力和与筒体内壁的衬板面产生的摩擦力的作用下，贴附在筒体内壁的衬板面上，随筒体一起回转，并被带到一定高度（如图1所示），在重力作用下自由下落，下落时研磨体像抛射体一样，冲击底部的物料把物料击碎。研磨体上升、下落的循环运动是周而复始的。此外，在磨机回转的过程中，研磨体还产生滑动和滚动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用，使物料磨细。由于进料端不断喂入新物料，使进料与出料端物料之间存在着料面差能强制物料流动，并且研磨体下落时冲击物料产生轴向推力也迫使物料流动，另外磨内气流运动也帮助物料流动。因此，磨机筒体虽然是水平放置，但物料却可以由进料端缓慢地流向出料端，完成粉磨作业。 1.1.2研磨体运动的基本状态球磨机筒体的回转速度和研磨体的填充率对于粉磨物料的作用影响很大。当筒体以不同转速回转时，筒体内的研磨体可能出现三种基本状态，如图7.2所示。图7.2(a)，转速太慢，研磨体和物料因摩擦力被筒体带到等于动摩擦角的高度时，研磨体和物料就下滑，称为“倾泻状态”，对物料有研磨作用，但对物料的冲击作用很小，因而使粉磨效率不佳；图7.2(c)，转速太快，研磨体和物料在其惯性离心力的作用下图7.2 筒体转速对研磨体运动的影响（a）低转速；（b）适宜转速；（c）高转速贴附筒体一起回转（作圆周运动），称为“周转状态”，研磨体对物料起不到冲击和研磨作用；图7.2(b)，转

影响浮选工艺因素

影响浮选工艺的因素有哪些？发布日期：2017-08-15 浏览次数：970 影响浮选工艺过程的因素很多，其中较重要的有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、水质、浮选设备类型等。 1、磨矿细度浮选时不但要求矿物单体解离，而且要求适宜的入选粒度。矿粒太粗，有用矿物尚未单体解离，即使矿物已单体解离，也因其粒度大，重量大，使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。矿粒太细，不仅增加磨矿费用，而且产生矿泥。矿泥因其比表面大，且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒，易恶化浮选过程，使精矿品位和回收率下降，增加药剂消耗。 (1)浮选对细度的要求： ①有用矿物基本上达到单体分离; ②粗粒单体矿物的粒度，必须小于矿物浮游的粒度上限; ③尽可能避免泥化，浮选矿粒的直径小于0.01mm时，浮选指标显著下降，当粒度小于2—5微米时，有用矿物与脉石几乎无法分离。 (2)改善粗粒浮选的措施： ①加大充气量，造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡; ②适当加强搅拌强度，使矿粒悬浮，提高碰撞几率。或采用浅槽，减少矿粒脱落几率; ③适当增加矿浆浓度;

④改进药剂制度。造成较强疏水性。 (3)改善细粒浮选的措施： ①提高分级效率，减少矿泥生成。一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法; 解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚; ③分段分批加药，保持矿浆药剂有效浓度; ④采用较稀的矿浆浓度; ⑤脱泥。 2、矿浆浓度矿浆浓度影响下列工艺指标： (1)回收率。稀，回收率低;高，回收率高，并达到最大值，超过最大值后，又降低。主要是充气条件变坏。 (2)精矿质量。稀，高;浓，低。 (3)药剂用量。成反比。 (4)浮选的生产能力。成正比。 (5)浮选时间。浓，时间长，利于提高回收率和生产能力。 (6)水电消耗。浓，消耗小。最适宜的矿浆浓度一般规律是： (1)浮选比重较大的矿物时，采用较浓的矿浆;对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;

单因素实验设计

单因素试验设计是指只有一个因素（或仅考查一个因素）对试验指标构成影响的试验。单因素试验设计要求对试验水平进行布局和优化，是一种水平试验设计。单因素试验设计方法可分为两类：同时试验设计和序贯试验设计。同时试验设计就是一次给出全部试验水平，一次完成全部试验并得到最佳试验结果，如穷举试验设计。序贯试验设计要求分批进行试验，后批试验需根据前批试验结果进一步优化后序贯进行，直到获取最佳试验结果，如平分试验设计、黄金分割试验设计。一、试验范围与试验精度（一）试验范围试验范围指试验水平的范围。试验设计时需预先确定试验范围，一般采用两种方法：○ 1经验估计。可凭经验估计试验范围，并在试验过程中作调整。○2预先试验。要求在较大范围内进行探索，通过试验逐步缩小范围。（二）试验间隔与试验精度试验间隔是指试验水平的间距，试验精度是指试验结果逼近最佳水平的程度。显然，试验间隔与试验精度是一对矛盾，试验间隔越大，试验精度越低。在保证试验精度的条件下，试验水平变化而引起的试验结果变动必须显著地超过试验误差。（三）试验顺序在确定试验顺序时，往往习惯于按照试验水平高低依次做试验。这样，随着试验的进行，有些因素会发生缓慢变化甚至影响试验结果。因此，正确的做法是采用随机化方法来确定试验顺序。在试验工作量较少或者试验准确度要求较低时，也可以采用按水平高低或者选取中间试验点的方法来进行试验排序。需强调指出，以上不仅对单因素试验设计，而且对所有试验设计方法都适用。二、单因素试验设计（一）平分试验设计平分试验设计就是平分试验范围，把其中间点作为新试验点，然后不断缩小试验范围直到找到最佳条件。当试验结果呈单向变化时，也就是说最佳试验点只可能在试验中间点的一侧，可采用平分试验设计。该方法简便易行，但要注意单向性特征。（二）穷举试验设计与均分试验设计穷举试验设计是将所有可能的试验点在一批试验中全部进行试验。均分试验设计是根据试验精度要求，均分整个试验范围以获得所有试验点。显然，均分试验设计不仅充分体现了穷举试验设计的思想，而且也明确了具体试验设计方法。如试验起始点为a ，终点为b ，试验点的间隔区间为L ，则均分试验设计的试验点数n 为 1L a b n +-= （1-1）该试验设计的特点是对所试验的范围进行“普查”，试验点数量较多，宜用于对目标函数性质没有掌握或很少掌握的情况。（三）黄金分割试验设计黄金分割试验设计就是在预定试验范围内采用0.618黄金分割原理安排新试验点，直到找到最佳试验结果为止，因而又称0.618试验设计。黄金分割就是在特定范围内寻求黄金分割点（k ）及对称点（1-k ）。在0~1的试验范围内，黄金分割点（k ）为0.618，其对称点（1-k ）为0.382。黄金分割点试验设计涉及两个层面，一是已知试验范围内的黄金分割点的寻求，二是新试验范围的确定与进一步寻优。如图1-1所示，首先在试验范围（a ，b ）内，按照0.618黄金分割原理安排两个试验点x 1、x 2；然后根据试验结果确定进一

球磨机研磨体之我见

球磨机研磨体之我见合理选择研磨体装载量、级配和填充率，是提高球磨机产量，降低能耗不可缺少的措施。笔者根据多年的实践经验，认为有必要从研磨体材质、消耗量、填充系统、装载量和级配等方面探讨，进行适当调整，以提高磨机生产能力。 1. 研磨体材质：物料在粉磨过程中，要求研磨体要有一定的撞击力量，将大块物料击碎、磨细，所以研磨体应该具有较高的耐磨性和较好的耐冲击性。研磨体一般分为铸造和锻造两种。常见的铸造研磨体材质有高锰铸铁、高铬铸铁、低铬铸铁、镍硬铸铁、马铁等等。常用的锻造研磨体材质有低碳钢、中碳钢、铬钢等。研磨体的表面不允许有毛刺和裂缝，研磨体的不圆度不得超过本身直径的2%。 2. 研磨体单位的消耗量：我厂有Φ2.2m×6.5m和Φ2.2m×7.5m水泥磨各一台，根据多年的生产实践经验，每生产一吨水泥，研磨体一般消耗900g左右，随着新材料应用及技术水平的提高，研磨体所需的钢材消耗大幅度下降。我厂常用的研磨体材质消耗情况对比如下：表1 3. 研磨体填充率的选择：所谓研磨体的填充率，也称为填充系数，是指装入球磨机磨内研磨体之容积占球磨机有效容积的百分比。它是反映磨内研磨体装载量多少的一种常用方法，填充率与磨机台时产量有着密切关系。目前求填充率方法很多，我厂常用的两种理论计算方法如下：（1）

根据研磨体概念计算式中：ф—研磨体填充率（%） Vs—研磨体填充容积（m3） Vm—球磨机有效容积（m3）根据研磨体装载量计算：式中：ф—研磨体填充率（%） D —球磨机有效内径（m） L —球磨机有效长度（m） r —研磨体容量（t / m3） G—研磨体装载量（t）研磨体的填充率对球磨机粉磨效率有很大的影响，在球磨机本身条件相同、转速一定的情况下，研磨体填充率过低，会增加研磨体的滑动，球与物料冲击面减少；如填充率过高，则使研磨体失去正常的泻落轨迹，这不但导致粉磨效率低，而且还增加电耗。因此，我们应在生产实践中，通过经验积累来选择本部门球磨机最佳填充率。目前大多数厂家的二仓及二仓以上的球磨机，研磨体填充率一般采用29～34%之间。对于二仓球磨机来说，粉磨水泥时填充率通常二仓比一仓大3%左右，粉磨生料时填充率二仓通常比一仓大1%左右或基本相同。我厂Φ2.2m×6.5m圈流水泥磨原设计平均填充率ф=32.1%（其中一仓研磨体填充率 ф=30.6%，二仓研磨体填充率ф=33.6%），为提高该磨机的粉磨能力，我们将平均填充率提高到ф=33.7%。第一仓填充率适当加大，即一仓研磨体填充率ф=32.8%，二仓研磨体填充率ф=34.5%，相对提高了一仓研磨体填充率，以形成一、二仓两个横断面位差，以加速物料的流速。 4. 研磨体装载量的选择：所谓研磨体的装载量，是指装入球磨机仓内研磨体的重量。从公式（2）中可看出，它决定于填充率的大小。当填充率确定后，即可计算出球磨机研磨体的装载量。由于装载量与填充率成正比例关系，无论是开流粉磨还是圈流粉磨，在一定工艺条件下适当增加研磨体装载量都能使球磨机的产量提高。我厂Φ2.2m×6.5m圈流水泥磨原装研磨体33t（其中一仓钢球14t，二仓钢球19t），依据现有工艺条件（一仓有效容积9.7m3，二仓有效容积11.7m3，电机功率380Kw），将装载量适当加大，一、二仓装载量分别增加到15t和19.5t，提高研磨体填充率，以达到提高球磨机产量。

浅析磨矿过程的影响因素

浅析磨矿过程的影响因素摘要: 在大量搜集资料的基础上, 全面概括了磨矿过程的影响因素,为提高磨矿效率,改善磨矿效果提供了实际方法。关键词:磨矿；影响因素；物料的性质；操作条件；磨矿设备磨矿在选矿厂占有极重要的地位,也是选矿厂进行后续选矿作业的必要前提。磨矿的主要任务是将矿石中紧密共生的有用矿物与脉石矿物相分开,以及使各种有用矿物充分单体解离,满足后续选别作业的粒度要求。 1 我国选矿厂磨矿过程中存在的问题 (1)磨矿作业能耗十分惊人，设备费用占60%左右，生产费用占40%-60%，电能消耗占50%-60%，钢材消耗占50%以上[1]。 (2)磨矿流程不合理，二段以后的磨矿都为开路磨矿，使得生产率低和过粉碎严重。 (3)钢球尺寸偏大，一方面导致细磨能力下降，另一方面使细磨生产率低，而且会造成过粉碎。 (4)磨机选用不对口。许多选厂在粗磨中采用中心排料棒磨机，过粉碎偏大。而在细磨中采用格子型球磨机，不利于选择小钢球。 (5)介质形状不合理。绝大多数选厂在细磨中都采用小钢球，但是钢球并不是最好的选择。 (6)材质选择不合理，使得介质成本过高。 (7)磨矿形式单一，不能很好地分离有用矿物与脉石矿物。上述问题制约了选厂生产率的提高，增加了磨矿乃至整个选矿作业的成本，阻碍了企业的发展，因此，更好地解决这些问题就成为选矿工作者的首要任务。 2磨矿影响因素的分析影响磨矿的因素很多,通过长期的生产实践,其可归纳为3个方面: （1）矿石性质，其中包括硬度、嵌布粒度、含泥量、给矿粒度、要求的磨矿产品细度等；（2）操作条件，其中包括磨矿流程、介质装入制度、磨矿浓度、分级效率及返砂比等；（3）磨矿机的类型、规格等。对于这3个方面的影响因素,必须对它们逐项分析, 再加以综合研究,才能明确它们间的相互联系和内部规律[2]。 2.1物料性质分析 a矿石性质矿石性质对磨矿机工作的影响，可以用矿石的可磨性（即矿石由某一粒度磨碎到规定粒度的难易程度）来比较和衡量。不同的矿石具有不同的可磨性，她主要与矿石本身的矿物组成、机械强度、嵌布特性以及磨碎比有关。结构致密、晶体微小、硬度大的矿石，可磨性小，磨碎它需要消耗较多的能量，磨矿机的生产率较低；反之，结晶粗大、松散软脆的矿石，可磨性大，磨矿机的生产率较高，磨矿的单位能耗低。 b给料粒度磨矿机给料粒度大小，对磨矿过程的影响也很大。给矿粒度愈小，磨碎到指定细度所需的时间愈短，磨矿机的处理能力愈高，单位磨矿能耗愈低。给矿愈粗, 将它磨到规定细度需要的磨矿时间愈长对磨机的磨损更大,磨机的生产率越低。在一定的范围内,降低给矿粒度对于提高磨机的生产能力有重大作用。 c产品粒度在给矿粒度和其他条件相同时，磨矿产品愈细，磨矿机生产率愈低，单位能耗愈高。 2.2操作条件分析 a磨矿介质的影响

球磨机联轴器介绍

球磨机联轴器介绍球磨机联轴器、气动离合器、主电机和慢速装置的安装 (1)将联轴器、气动离合器、主电机仔细检查，去除运输中产生的碰伤及毛刺;清洗后才能安装。主电机按照生产厂家提供的安装使用说明书进行安装. (2)小齿轮装置的传动轴和主电机轴的同轴度‘沪0.3，倾斜度1/1000，并应与球磨书L的倾斜方向一致，倾斜度和高度出现误差，可在电机底座下加垫片进行调整;平行度出现误差，可移动电机转子轴承位置进行调整，调整要仔细，力求高精度;轴向位置按图纸要求调整到位。 (3)安装慢速装置时，应保证带电动机的行星摆线针轮减速机安装好后，拉杆装置能很轻松地搬动爪形离合器，不得有卡紧、脱不开和靠不上等现象发生，从而达到离合灵活。行程开关与挡块的接触和断开可靠，轴向移动的半联轴器与衬套相对滑动的表而、拉杆装置的滑块及与其相配合槽的接触表而都应涂上润滑脂。 (4)球磨机的小齿轮轴线与球磨机筒体轴线的平行度不3超过 0.15/1000'5.1.5齿轮罩的安装 (1)检查齿轮罩在长途运输中是否有碰撞变形，耐油油漆是否脱落，变形，补刷耐油油漆。

(2)安装齿轮罩要注意检查校正，保证齿轮运转过程中不发生碰撞，圈时要保证毡圈处处紧贴大齿轮，不许有缝隙。球磨机总体安装顺序概述 (l)基础螺栓及底板; (2)主轴承部、顶起装置就位： (3)简体部、进料部、出料部，其中简体上的人孔后安装; (4)传动部的大齿轮、小齿轮装置和齿轮罩; (5)巾间轴部、联轴器、气动离合器和主电机： (6)慢速装置; (7)给料部; (8)出料筛部; (9)高压及润滑油站： (10)液压管路、输水管路、气路系统、电气部、喷射润滑装置。球磨机齿轮装置的安装

球磨机磨球尺寸选择对其性能影响的数值仿真研究

球磨机磨球尺寸选择对其性能影响的数值仿真研究耿兴利,迟毅林,王学军 (昆明理工大学机电工程学院,云南昆明650093) 摘要:采用离散元分析软件PFC3D对球磨机在不同磨球尺寸选择下的各向接触力、功率的输出等进行模拟分析。对各个涉及参数进行了优化选择,并分析模拟得到的数据结果,为更好的探索球磨机磨球机理和最佳的磨球尺寸选择提供了一定的参考依据。关键词:PFC3D;模拟分析;磨球尺寸中图分类号:TD4文献标志码:A Numerical Simulation of Size Selecting to the Performance of Ball Mill GEN G Xing li,CH I Yilin,WA N G Xuejun (M echanical and Electr ical Eng ineer ing,K unming U niv ersity of Science and T echnolog y,Kunming650093,China) Abstract:It w as A do pted t hat discr ete element so ftw are PFC3D analy sis contact fo rce o f ball mill and the o ut put of pow-er and so on to make the simulatio n r esult s better clo se to t he pro duction practice.A ll invo lved par ameters wer e o pt imized, and the results of simulated data for ex plor ing the mechanism and the best selectio n of ball size wer e analy zed to pr ovide ref-er ences. Key words:PFC3D,Simulation analy sis,Ball size 球磨机的磨球属于非连续体,有限元分析法是基于材料连续性假设,因此采用传统的有限元方法很难解决磨球的运动问题。处理不连续问题,较好的数值方法为离散元素法(Discr ete Element M eth-o d,DEM)。离散元素法是近年来发展起来的,用于解决不连续体力学问题的一种重要的数值分析方法,最早是由Cundall于1971年提出,它的研究对象主要是岩石等非连续介质的力学行为,它的基本思想是把不连续体分离为刚性元素的集合,使各个刚性元素满足运动方程,刚体本身具有一定的几何(形状、大小、排列等)和物理、化学特征,继而求得不连续体的整体运动状态,离散元方法允许单元间的相对运动,不一定要满足位移连续和变形协调条件,利用计算机计算速度快,所需存储空间小的特点,尤其适合求解大位移和非线性问题。国内对于离散元方法的研究和使用才刚刚开始,但它目前已在采矿工程、岩土工程、机械工程等方面引起广泛的重视和初步的应用。将球磨机中的磨球看作一系列的离散体,可以采用离散元的方法进行处理[1-2]。 1影响球磨机粉磨效率的主要参数选择球磨机作为一种介质运动式粉碎设备,粉磨作用是通过介质实现的,即靠介质对物料的冲击和研磨完成对物料的破碎,在介质对物料实施破碎作用的这一力学过程中,介质作为能量的媒介体将外界输入的能量转变为对物料的破碎功,从而完成对物料实施破碎的任务。介质的运动形态决定着介质携带能量的多少,决定着对物料破碎力的大小,决定着粉磨产品的质量,同时还影响粉磨电耗和介质消耗的高低。球磨机主要靠介质对物料的冲击和研磨作用粉磨物料,在动态粉磨过程中影响因素众多,单从破碎动力学的因素考虑包括介质填充率、介质密度、磨机直径、磨机转速率、磨机内衬板结构与形状、粉磨物料的浓度等。本文就球磨机磨球尺寸对其作用及性能的影响进行数值仿真研究[3]。 1.1球磨机转速的选择球磨机的转速对物料的粉磨影响很大,因为转速大少决定着磨机对研磨介质的提升力大小和介质的运动形态。一定条件下,随磨机转速不同,研磨体在磨机内可能呈现4种不同的工作状况,即脉动、泻落、抛落、离心运动。几种运动形态中,只有抛落运动和泻落运动才具有有效的粉碎物料的作用。当转速很低时,磨机不能将研磨介质带到一定的高度,研磨介质几乎没有被带起,在磨机内做滑动运动,只能靠介质间微弱的滑动研磨粉碎物料;若磨机转速过大,研磨介质的惯性离心力将使研磨介质贴附于磨机内壁与磨机一同做圆周运动,也达不到介质有效冲击物料的目的。为了有效率地利用介质在运动过程中的研磨和冲击功粉磨物料,就必须根据实际粉磨条件选好磨机的转速。 1.2转速率的概念球磨机中的最外层球(研磨介质)刚刚随筒体一

球磨机的工作原理

球磨机的工作原理一、球磨机的组成结构球磨机主要由圆柱形筒体、端盖、轴承和传动大齿圈等部件组成。筒体：其内装入直径为25mm—150mm的钢球或钢棒，称为磨矿介质，其装入量为整个筒体有效容积的25%--50%。端盖：筒体两端有端盖，利用螺钉与筒体端部法兰相连接，端盖的中部有孔，称为中空轴颈。轴承：中空轴径支承在轴承上，筒体可以转动。大齿轮圈：在筒体上固定。二、磨矿过程介绍磨矿作业是在球磨机简体内进行的，筒体的磨介随着筒体的旋转而被带到一定的高度后，介质由于自重而下落，装在筒体内的矿石就受到介质猛烈的冲击力；另一方面由于磨介在筒体内沿筒体轴心的公转与自转，在磨介之间及其与筒体接触区又产生对矿石的挤压和磨剥力，从而将矿石磨碎。球磨机钢球（磨矿介质）当筒体旋转时即被带起并升到一定高度，由于钢球本身的重力作用，最后沿一定的轨道下落。在区域内的钢球受到两种力的作用：一为旋转时自切线方向施于钢球的作用力；一为与钢球直径相对称一面而与上述作用力相反的力，这个作用力的产生是由于钢球本身自重而向下滑动所引起的。上述两种作用力，对于钢球会构成一对力偶，由于钢球是被挤压在筒体与相邻钢球的中间，所以力偶会使钢球之间存在大小不等的摩擦力，钢球随筒体轴心作公转运动时在区域

内自上落下抛落，就在区域里对筒体内的矿石产生强大的冲击作用，将矿石破碎。可以说，在磨机筒体内矿石主要是受磨剥力、冲击力及挤压力的作用而被磨碎的。三、球磨机的分型溢流型球磨机：随着筒体的旋转和磨介的运动，矿石等物料破碎后逐渐向右方扩散，最后从右方的中空轴颈溢流而出，因而得名。格子型球磨机：此类机器在排料端安设有格子板，由若干块扇形孔板组成，其上的箅孔宽度为 7mm—20mm，矿石通过箅孔进入格子板与端盖之间的空间内，然后由举板将物料向上提升，物料延着举板滑落，再经过锥形块而向右至中空轴颈排出机外。风力排料球磨机：物料从给料口进入球磨机，磨介对物料进行冲击与研磨后，物料从磨机的进口逐渐向出口移动，出口端与风管连接，在系统中串联着分离器、选粉机、除尘器及风机的进口，当风力排料开始运作时，球磨机机体内相对的处于低负压，破碎后被磨细的物料随着风力从出料口进入管道系统，由选粉机将较粗的颗粒分离后重新送入球磨机进口，已经磨碎的物料则由分离器分离回收。

球磨机研磨体对物料的冲击和研磨作用

球磨机研磨体对物料的冲击和研磨作用如何保证合理地使研磨体对物料的冲击和研磨作用分开，球磨出的料浆颗粒能满足工艺要求。为满足这一要求，主要从四个方面来考虑：出磨气体温度控制，球磨机设备出磨生料水分一般要控制在小于 1.0%，出磨气体的温度控制在80—100℃范围较合适，温度太低会引起物料在磨内黏结和堵料。一般用调节进风管道风门的开启度控制出磨气体的温度。稳定运行时，风门开度保持不变。也可采用磨内喷水来控制出磨气体温度（降温）。保持物料量与磨辊压力的平衡，磨辊压力随球磨机喂料量的多少进行调节，当入料一定时，压力大，则料层薄，易引起振动；反之压力小，则料层厚，又易引起吐渣。所以，当料层增厚时，应稍增大研磨压力；反之，则应减小研磨压力。球磨机设备入磨喂料量控制，喂料量是根据粉磨料层的上下气流压力差值变化来控制的，通过调节喂料量，使压差值稳定在正常范围内，从而稳定磨盘上的料层厚度，减小振动，实现平稳持续的运转。球磨机的生产工艺的好坏，影响到物料的球磨效果。一般情况下我们要从转速、合理的装载量、球石的性质（大小、形状、硬度等）、装料方式、球磨机的直径几方面进行球磨机工艺改进。此外，还需注意球磨机的生产规程。球磨机设备不断将用户在各领域的成果融合进来，进行研发设计、工业化试验、投入运营大规模化等几个阶段，充分体现了适用创新、拓展效能、提高质量、降低成本的科学设计，从而减少设备的功耗消耗。

球磨机设备系统采用低温四级烘干工艺：在保证被烘干物料质量不变的情况下，一级干燥区利用顺流高温烘干，在高湿度状态下，经过入口温度430℃，瞬间和褐煤进行热传质交换，除去大部分水份，确保了物料的化学成份不发生变化，且不易被燃烧。二级干燥区室温300℃，在球磨机设备的运转过程中，通过中温强力引风，确保物料外表不发生焦化；三级干燥区为正常烘干区，室内温度120℃210℃，利用滚筒内的破碎装置，反复撕扯、撞击、撒落，打散物料，顺流烘干。球磨机为中小企业提供新的技术动力，球磨机设备具备很纯熟的烘干工艺，在业内已经广泛受到了认可，虽然市场竞争激烈，但就目前的经济形势，球磨机设备确实给中小企业带来了巨大的经济收益，足够创新和优势的工艺技术才是吸引用户订购的关键。控制合理的通风量，保持风量与物料量的平衡，风量直接影响磨内的压力差和生料细度。球磨机设备通风量根据球磨机喂料量确定，当喂料一定时，磨内通风要稳定。球磨机设备调节通风量的方法，一般以球磨机设备循环风机功率来控制循环风门的开启度调节磨内的通风量。配料成本低，自动化程度高，是国内最适用连续式陶瓷球磨机的瓷区.由于物料的难磨程度不一样，为保证料浆的均匀性，同样将球磨出来的料浆全部引入浆池。刚开始虽然进去的和出来的料不完全相同，但

影响浮选工艺标准的因素

影响浮选工艺的因素影响浮选工艺的因素很多，归纳起来可分为两大类：其中一类是已知的,是一种自变的因素，叫做不可调节的因素；另一类因素是为了控制分选条件的，是一种因变的因素,叫做可调节的因素。浮选不可调节的因素有：原矿的矿物组成和含量、矿物的氧化和泥化程度（这些可统称为原矿性质）和生产用水的质量等。浮选可调节的因素有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、浮选设备类型等。 1. 矿石的性质浮选的技术指标在很大程度上与矿石性质有着直接的关系。矿石性质主要包括原矿品位和物质组成，矿石中有用矿物的嵌布特性及共生关系，矿石的氧化率等。 1）原矿品位在所有类型的矿石中，各元素的含量都不是一成不变的，只有变化大小之分。当矿石中有用元素的含量——原矿品位变化不大时，对浮选过程有利，整个浮选工艺条件容易控制，过程相对的稳定；而当原矿品位变化范围大时，浮选工艺条件则不容易控制，选别指标无法保证。对选矿工艺而言，原矿品位的波动过高或过低都是不好的。原矿品位过高，浮选容易出现“跑槽”现象，造成金属流失，又由于浮选流程多是确定的，所以品位过高的矿石难以得到充足时间的浮选，选矿回收率波动很大，当原矿品位太低时，一段粗精矿品位往往偏低（主要对有二次选别的流程而言），给二段的浮选带来困难，精矿品位常常不合要求。 2）矿石中有用矿物的嵌布特性及共生关系有用矿物的嵌布特性影响碎磨流程以及产品粒度的确定。当有用矿物的粒度分布均匀，多集中在某一粒级范围内，则只需经一段磨矿后就可将有用矿物绝大部分单体解离出来；若有用矿物粒度分布很不均匀，则碎磨流程也就较为复杂，需要多段磨矿。自然界矿石中的有用矿物成分并非是单一的，它们常伴生、共生着其它种类的矿物，这些伴生、共生矿物存在的形式多种多样，如斑岩铜矿石中就多伴生金、银等贵金属矿物。它们有的是无法直接用机械的选矿方法回收的，只有通过硫化矿物的回收而回收。在选别过程中，如能有针对性的加药，选择适宜的工艺流程、条件，贵金属的回收率会得到提高，从而获得综合回收的效益。 3）矿石的氧化率氧化率高低是评价矿石性质的一个较重要的指标。矿石的氧化率对选别有重大影响，主要有以下几点 ①矿石泥化程度增大，许多金属矿物与脉石矿物的氧化都会改变原来矿石坚固的构造，形成一系列土状和粘土状的矿物，矿泥量增大。 ②矿石的矿物成分复杂，影响有用矿物的可浮性。如黄铜矿矿石，经氧化后不仅残留着各种金属硫化物，同时还形成新的次生金属矿物——孔雀石、蓝铜矿、硅孔雀石等，这些矿物的存在对整个选矿过程有很大的影响。 ③金属矿物表面的物理化学性质发生变化，降低有用矿物的可选性。如黄铜矿表面氧化形成一层孔雀石的薄膜，这层薄膜是亲水的，使得黄铜矿的可浮性下降。 ④原有矿石的物理性质发生变化，可能改变选矿方法和流程。