丁辛醇废液回收技术样本
丁辛醇废液回收技术
丁辛醇废液回收的背景与意义
正丁醇、正辛醇主要用于生产增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸二辛酯（DOP）。随着中国石油化学工业的快速发展，塑料生产量正在迅猛增加，市场对丁醇和辛醇（简称丁辛醇）的需要量也逐年递增。当前，中国丁辛醇装置的生产工艺主要是以丙烯和合成气为原料，在铑催化剂作用下，经羰基合成反应生成丁醛，正、异丁醛经过加氢直接生产正、异丁醇，同时正丁醛也可在碱性催化条件下缩合生成辛烯醛，辛烯醛经过加氢转化为 2 一乙基己醇（辛醇）,反应产物经过精馏提纯得到丁醇、辛醇产品。
在反应和精制提纯过程中均有部分副产物排出，排出的混合液称为丁辛醇残液。此部分残液的排出量一般为丁、辛醇产品总量的5%^ 6%其中含有有价
值的G组分主要为丁醛、丁醇；C5-7组分主要为C5-7的醛、醇混合物；C8组分主要为辛烯醛、辛醛、辛醇；重组分主要为C2、C i6等醛类缩聚物等。此部分残液由于组成复杂，C4含量较低，长期没有得到合理的回收和利用，一般经过简单分离后，作为燃料和低档溶剂销售。副产物的回收利用价值不高，经济效益较差。
该技术针对丁辛醇残夜当前不能合理利用这一现状经过分析丁辛醇残液物性的特点提出了一套新的回收利用工艺。
丁辛醇废液回收技术
1、回收工艺的概述
分析表明，丁辛醇残液含有C4-16的各种醇、醛、烯醛、缩醛、酸、酯等化合物及少量水多达数十种组分。具有代表性的丁辛醇残液的质量组成见表1
从表1可看出,可直接作为产品的丁醇、辛醇占丁辛醇残液质量的36.98%,
丁醛、辛烯醛（占丁辛醇残液质量的25.14%）可经过加氢得到丁醇和辛醇。因此，丁辛醇残液虽然组成复杂，但其中可直接或间接成为产品的有价值组分占60鸠上。通精馏分离将这些有价值的组分进行回收,具有很好的经济效益。剩
下的重组分还可经过裂解得到G和C8等轻组分,可重新返回分馏单元再进行回收分离，故丁辛醇残液中的绝大多数组分都可经过相应的加工工艺转化成价值较高的产品。
2、回收工艺流程
2.1组成和计算模型的确定
丁辛醇残液的色谱分析谱图中有多达60个以上的峰,除已知的7个组分外, 其余组分都难以定性，这给流程的模拟计算带来一定的困难。采用化工流程模拟软件的严格精馏模型进行精馏塔的模拟计算，首先根据分析数据从数据库中选定若干沸点、性质相近的组分代表未知组分，核算不同实验条件下的蒸馏数据经过调整组分、组成和选用合适的汽液平衡计算模型，达到计算结果与实验数据吻合，以此作为分离流程的模拟计算基础。
2.2工艺流程的说明
根据丁辛醇残液的组成和产品的分离要求，考虑到物料热稳定性差的特点采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，同时保证重组分受热历程短，以防止其裂解。分离工艺流程见图1。
图1 分离工艺流程
4个精馏塔各有其主要功能: 第一精馏塔（即丁醛塔）主要将丁醛与丁醇分离兼脱水, 只有将丁醛和水全部从塔顶脱除, 才能保证下一精馏塔中丁醇产品的纯度。如果原料含水多, 为了在丁醛塔中将水脱净, 塔顶除馏出全部丁醛外还将带出一定量的丁醇; 如果原料含水少, 则应确保丁醛全部从第一精馏塔塔顶脱除。第二精馏塔塔顶馏出的产品为丁醇，该塔应有足够的分离能力,使C5-7中间馏分全部进入塔底, 保证丁醇的纯度（质量分数, 下同）大于98% , 并尽量避免丁醇进入塔底; C 5-7及辛烯醛应全部从第三精馏塔塔顶馏出, 且控制第三塔塔顶流出物中辛醇含量较少而辛烯醛馏分的质量分数在50%以上; 第四精馏塔塔顶馏出的产品是辛醇, 保证辛醇的纯度大于98%。由于丁辛醇残液对热不稳定, 精馏系统须在热敏温度以下操作, 精馏塔的操作压力由操作温度决定, 为降低温度须在真空下操作。除第一精馏塔外, 其余精馏塔均采用减压操作。精馏塔的操作真空度由塔釜所允许的最高温度确定。但真空度的提高也有一定的限度, 为此利用在适当位置先脱除重组分的办法来降低真空度。经模拟计算, 将第二精馏塔塔底物料首先进行加热和真空闪蒸, 物料经降膜蒸发器后, 气相组分进入第三精馏塔, 液相重组分直接排出, 使第三和第四精馏塔在适宜的真空度和允许的温度下操作。为了缩短物料在加热设备内的停留时间, 第四精馏塔塔底物料的加热应采用降膜蒸发器, 第二和第三精馏塔采用强制循环再沸器。降膜蒸发器应用于热敏物质, 被加热物料呈膜状快速流过加热管内壁, 减少物料因长时间受热而发生的裂解反应和缩聚反应。为了使物料在每一根加热管内均匀分布, 专门设计了两级液体分配和特殊的布膜头, 保证物料均匀进入每一根加热管。
2.3 模拟计算的结果
经过优化模拟计算得到了各精馏塔的气相和液相负荷, 获得了目的产物的回收率、换热设备的热负荷及物流的流量和组成, 由此得到各工艺设备的操作参数。主要物流点的质量组成见表2。从表2可看出, 第二精馏塔塔顶馏出的丁醇和第四精馏塔塔顶馏出的辛醇的纯度均大于98%, 第三精馏塔塔顶馏出的辛烯醛的质量分数在50%以上, 符合分离要求和产品规格。根据各精馏塔分离要求和物
料的性质，第一精馏塔采用常压操作，第二精馏塔采用低真空操作，第三和第四精馏塔采用高真空操作。各精馏塔的工艺操作参数见表3。经计算，丁醛和丁醇的总回收率不小于90%,辛烯醛、辛醇和辛醇异构体的总回收率不小于80%, 与国内现有的工艺相比，具有明显的经济效益。
表2主要物流点的质量组成
Distillation tower I n出IV V I Stream point1234567
w %
iso-Butyraldehyde0.76 4.980.30
n- Butyraldehyde12.7784.06 4.99 iso-Buta nol 1.21 4.63 3.500.20
n-Buta nol14.69 5.9795.760.010.21
C5-7 6.340.010.7428.620.070.22
Octen ealdehyde11.6153.190.75
n-Octanol20.6916.8399.36 3.96
iso-Octa nol0.39 1.340.560.03
Other C8 1.21 3.96
C9-1223.670.010.0177.44
C+13 4.1613.64
Water 2.500.3594.3 Sum100.00100.00100.00100.00100.00100.00100.00
表3各精馏塔的工艺参数
Distillation tower I n出V
Feed/(t h-1) 3.800 3.130 2.015 1.200 Temperature of tower top/ C79.085.098.9109 Feeding Temperature of tower/ C116.1101.7117.4122.7 Temperature of tower bottom151.6149.1141.3160.9 Pressure at tower top/MPa0.0100-0.0733-0.0933-0.0946 Feed ing pressure of tower/MPa0.0115-0.0700-0.0917-0.0898 Pressure at tower bottom/MPa0.0153-0.0653-0.0846-0.0886 Tower diameter/mm800100012001000
2.4设备及自控
本设计根据丁辛醇残液的组成和产品方案，采用规整填料塔作为主要的汽液分
离设备，并采用先进的自动控制，采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，依次得
到各目的产物。为保证各精馏塔的操作平稳, 各精馏塔间设置液位与流量串级调节控制器, 保证液位与流量均在允许范围内平稳变化。各精馏塔分别设置物料平衡控制、压力稳定控制及质量控制, 确保精馏塔的操作和产品质量稳定。降膜蒸发器自动控制蒸发温度, 保证足够的辛烯醛和辛醇的蒸发量。
该技术使丁辛醇残液中的有效成分得到了充分的利用, 既节省了资源又减轻了环境污染, 取得了很好的经济效益。
丁辛醇的生产工艺与技术路线的选择
丁/辛醇的生产工艺与技术路线的选择 2.1 丁辛醇生产方法 丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。 2.1.1乙醛缩合法 二战期间，德国开发了乙醛缩合法(Aldo1)法。…… 2.1.2发酵法 发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为…… 2.1.3齐格勒法 齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。 2.1.4羰基合成法…… 2.2 丁辛醇生产工艺技术比较及选择 2.2.1 国外丁辛醇生产工艺对比 …… 丁辛醇主要生产工艺的比较见表2.1。 表2.1 丁辛醇主要生产工艺的比较
关于丁辛醇生产的几种主要工艺技术方法列表如下。 表2.2 丁辛醇工艺技术方案对比表 2.2.2 国外丁辛醇生产工艺选择…… 2.3 丁辛醇合成工艺技术进展及发展趋势 2.3.1 国外丁辛醇合成工艺技术进展 丁醇和辛醇是用途广泛的重要精细化工原料，随着生产规模的不断扩大，丁辛醇技术发展重点集中在合成工艺和催化剂的研究和开发上，国外生产商改进丁 辛醇合成工艺形成了各具特色的专有技术，引起了业内人士的极大关注。…… 2.3.2 国内丁辛醇合成工艺技术进展…… 2.3.3 国内丁辛醇合成工艺技术发展趋势 随着世界经济全球化及规模生产经济最大化，丁辛醇工业发展的重点将集中在催化剂的研究和开发上。其技术发展趋势是:…… 2.4 丁辛醇质量指标 2.4.1 丁醇质量指标 工业正丁醇：执行标准：GB/T 6027/1998，该标准适用于合成法与发酵法生产的工业正丁醇。要求：外观：透明液体，无可见杂质。 表2.3 正丁醇质量指标 项目指标分析方法 优等品一等品合格品 色度，Hazen单位（铂-钴色号）≤10 15 GB/T3143
丁辛醇废液回收技术样本
丁辛醇废液回收技术 丁辛醇废液回收的背景与意义 正丁醇、正辛醇主要用于生产增塑剂邻苯二甲酸二丁酯（DBP）和邻苯二甲酸二辛酯（DOP）。随着中国石油化学工业的快速发展，塑料生产量正在迅猛增加，市场对丁醇和辛醇（简称丁辛醇）的需要量也逐年递增。当前，中国丁辛醇装置的生产工艺主要是以丙烯和合成气为原料，在铑催化剂作用下，经羰基合成反应生成丁醛，正、异丁醛经过加氢直接生产正、异丁醇，同时正丁醛也可在碱性催化条件下缩合生成辛烯醛，辛烯醛经过加氢转化为 2 一乙基己醇（辛醇）,反应产物经过精馏提纯得到丁醇、辛醇产品。 在反应和精制提纯过程中均有部分副产物排出，排出的混合液称为丁辛醇残液。此部分残液的排出量一般为丁、辛醇产品总量的5%^ 6%其中含有有价 值的G组分主要为丁醛、丁醇；C5-7组分主要为C5-7的醛、醇混合物；C8组分主要为辛烯醛、辛醛、辛醇；重组分主要为C2、C i6等醛类缩聚物等。此部分残液由于组成复杂，C4含量较低，长期没有得到合理的回收和利用，一般经过简单分离后，作为燃料和低档溶剂销售。副产物的回收利用价值不高，经济效益较差。 该技术针对丁辛醇残夜当前不能合理利用这一现状经过分析丁辛醇残液物性的特点提出了一套新的回收利用工艺。 丁辛醇废液回收技术 1、回收工艺的概述 分析表明，丁辛醇残液含有C4-16的各种醇、醛、烯醛、缩醛、酸、酯等化合物及少量水多达数十种组分。具有代表性的丁辛醇残液的质量组成见表1 从表1可看出,可直接作为产品的丁醇、辛醇占丁辛醇残液质量的36.98%,
丁醛、辛烯醛（占丁辛醇残液质量的25.14%）可经过加氢得到丁醇和辛醇。因此，丁辛醇残液虽然组成复杂，但其中可直接或间接成为产品的有价值组分占60鸠上。通精馏分离将这些有价值的组分进行回收,具有很好的经济效益。剩 下的重组分还可经过裂解得到G和C8等轻组分,可重新返回分馏单元再进行回收分离，故丁辛醇残液中的绝大多数组分都可经过相应的加工工艺转化成价值较高的产品。 2、回收工艺流程 2.1组成和计算模型的确定 丁辛醇残液的色谱分析谱图中有多达60个以上的峰,除已知的7个组分外, 其余组分都难以定性，这给流程的模拟计算带来一定的困难。采用化工流程模拟软件的严格精馏模型进行精馏塔的模拟计算，首先根据分析数据从数据库中选定若干沸点、性质相近的组分代表未知组分，核算不同实验条件下的蒸馏数据经过调整组分、组成和选用合适的汽液平衡计算模型，达到计算结果与实验数据吻合，以此作为分离流程的模拟计算基础。 2.2工艺流程的说明 根据丁辛醇残液的组成和产品的分离要求，考虑到物料热稳定性差的特点采用四塔顺序分离流程和连续精馏工艺，同时保证重组分受热历程短，以防止其裂解。分离工艺流程见图1。
丁辛醇
丁辛醇 丁辛醇是重要的基本有机化工原料，主要的产品品种：丁醇、辛醇。 1、用途 正丁醇直接用作溶剂以及油脂、药物、香料等的萃取剂。辛醇可直接用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂、表面活性剂等。 作为化工原料可以用来生产以下产品： 2、推荐项目 在化学工业领域，丁辛醇主要用于生产丙烯酸酯和增塑剂两大酯类，因此根据丁辛醇上述用途以及当前市场情况选择5万吨邻苯二甲酸二丁酯（DBP ）和7万吨邻苯二甲酸二辛酯（DOP ）、16/20万吨万吨丙烯酸及丙烯酸酯作为重点策划项目。 3、市场分析 （1）国际市场 增塑剂是目前塑料橡胶用量最大的助剂，以邻苯二甲酸酯类增塑剂的生产与消费量最大，在增塑剂总消费量中，约90%用于PVC 树脂，其余10%用于各种纤维素树脂、不饱和聚酯、环氧树脂、醋酸乙烯树脂和部分合成橡胶制品中。邻苯二甲酸酯类仍是全球生产与消费的主导增塑剂，主要消费地区在亚洲，其中我国是世界最大的增塑剂消费国之一。 丁酸 醋酸丁酯 丙烯酸丁酯 邻苯二甲酸二丁酯 癸二酸二丁酯 丁醛 辛醇 邻苯二甲酸二辛酯 内烯酸辛酯 己二酸二辛酯 对苯二甲酸二辛酯 溶剂、表活剂等 各种溶剂、添加剂
国外主要增塑剂生产厂家及产能。 （2）国内主要增塑剂生产厂家及产能。 目前，我国制品仍以软制品为主的情况下,增塑剂消费量呈增长趋势。因国内增塑剂产量不足,每年需有大量进口,且呈逐年上升之势。进口品种主要是邻苯二甲酸醋类,DOP进口量最大,其次为为DBP/DINP/DIDP，每年进口均超过万吨。 4、工艺技术路线 1）DBP由苯酐和丁醇进行酯化反应制得，DOP由苯酐和辛醇进行酯化反应制得，酯化
纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术分析
纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术分析 发表时间：2016-09-12T16:09:04.560Z 来源：《建筑建材装饰》2015年10月上作者：戴云君[导读] 本文从阐述纳滤法对酸碱废液进行回收处理的必要性入手，对于纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术进行了分析。 （双盾环境科技有限公司，江苏无锡214205） 摘要：纳滤法对酸碱废液进行回收处理能够对于废液回收工艺的进步起到重要的促进作用。本文从阐述纳滤法对酸碱废液进行回收处理的必要性入手，对于纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术进行了分析。 关键词：纳滤法；酸碱废液回收处理；技术分析前言 纳滤法对酸碱废液进行回收处理的前提是这一工作商业化水平的不断提升和相应化学材料、化学产品的出现。因此在这一前提下将纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术进行分析就有着很强的现实意义了。 1纳滤法对酸碱废液进行回收处理的必要性纳滤法对酸碱废液进行回收处理有着其相应的必要性，以下从应用前提、分离技术、应用目的、定期清理等方面出发，对于纳滤法对酸碱废液进行回收处理的必要性进行了分析。 1.1应用前提 纳滤法对酸碱废液进行回收处理有着相应的应用前提。众所周知纳滤膜对于中性不带电荷的物质的截留主要是根据膜的筛分效应决定的。其次，按照传统的聚酰胺类纳滤膜使用方式来判定，其pH范围一般为在10以下，但是在极端pH环境下则有可能出现强碱性发生降解的现象，因此在这一前提下只能够用于中性或接近中性的弱酸弱碱性介质。与此同时，随着近年来我国高化学稳定性纳滤膜产品的不断优化，在这一过程中出现了更多优秀的商业化产品，其结果就是纳滤技术开始光甲光的应用于酸、碱液回收中。 1.2分离技术 纳滤法对酸碱废液进行回收处理的关键在于分离技术。工作人员在对于分离技术进行应用的过程中，首先应当根据纳滤膜分离原理来选择出现耐酸碱纳滤膜。其次，工作人员在对于分离技术进行应用的过程中，应当注重通过小试装置测试来对于对纳滤法回收离子交换酸碱液的工艺进行研究，这可以顺利的达到确定系统自身工艺路线和必要的工艺参数的效果，最终能够更好地为以后工程应用建立基础。与此同时，工作人员在对于分离技术进行应用的过程中还需要考虑到纳滤膜分离技术纳滤膜具有显著的离子选择性的特性，可以在事实上避免多价离子的潜移默化渗透。在这一过程中需要注意的是，不同的离子本身还好具有完全不同的截留效率，最终也会表现出不同程度的道南效应。 1.3应用目的 纳滤法对酸碱废液进行回收处理有着自身的应用目的。纳滤法对酸碱废液进行回收处理应用的首要目标在于确保离子交换具有较高的选择性，从而能够让其更好地适用于高纯度的分离和净化。其次，纳滤法对酸碱废液进行回收处理应用的主要目标在于，更加广泛应用于水处理以及溶液的精制和脱色，并且在此基础上达到令人满意的再生效果。与此同时，纳滤法对酸碱废液进行回收处理应用的重要目标在于尽可能的减少投加药剂的数量，最终合理的降低处理的整体成本。 1.4定期清理 纳滤法对酸碱废液进行回收处理需要工作人员使用清水来进行定期清理。工作人员在定期清理的过程中，需要对于纳滤膜酸碱回收系统需要定期进行清洗并且每个处理周期结束后都选择切换清洗水来进行水洗。其次，工作人员在定期清理的过程中，当纳滤膜系统处理能力明显下降时则需要投入相应的药剂来进行清洗，从而能够在此基础上更好地保证膜通量恢复至理想值。 2纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术是一项系统性的技术，以下从试验装置、试验内容、工艺流程、分析方法、结果讨论等方面出发，对于纳滤法对酸碱废液进行回收处理的技术进行了分析。 2.1试验装置 纳滤法对酸碱废液进行回收处理技术需要相应试验装置的支持。工作人员在试验装置的选择过程中首先应当搭建酸碱回收小试装置和酸液和碱液处理装置各一套来合理的节省药剂费用。其次，工作人员在试验装置的选择过程中应当批次操作酸回收可节省成本纳滤膜酸碱回收工艺在处理，从而能够期待理想的处理效果。与此同时，在处理的过程中酸回收系统平均膜通量约为20L/m，从而能够更好地对于酸、碱再生废液进行回用和减量化。 2.2试验内容 纳滤法对酸碱废液进行回收处理技术有着全面的试验内容。在这一过程中需要注意的是，首先，工作人员应当对于可能造成有机污染的离子进行细致的鉴定，从而能够在此基础上达到更加良好的率钠效果。其次，工作人员在试验内容优化过程中当达到设定的浓缩比后就应当停止对其进行处理，然后对于收集的渗透液进行成分测定，从而能够通过与原液的对比细致的判定纳滤的处理效果。与此同时，工作人员在试验内容优化过程中，党酸碱液的回收率达到80%以上时，就应当适当的减轻了废水处理酸碱中和法的药剂投加量，从而能够带来更好地环境保护效果。 2.3工艺流程 纳滤法对酸碱废液进行回收处理技术的关键在于对工艺流程进行细致的优化。工作人员在对于工艺流程进行优化的过程，中应当等待处理酸或碱废液注入进料罐后由进料泵输送至保安过滤器，然后在此基础上进行相应的初级过滤工作。其次，工作人员在工艺流程的优化过程中，应当注重着眼于去除处理液中的细微颗粒和杂质，从而能够在此基础上更好地保护纳滤膜系统。与此同时，工作人员在进行工艺流程的优化过程中，应当将过滤后的澄清液进入换热器与循环冷却水进行热交换，从而能够更好地防止温度过高现象的出现。 2.4分析方法
丁辛醇生产工艺
丁辛醇生产工艺 丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。 低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。 1 丁辛醇加氢工艺路线 丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。 液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘
汰。BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为 4.0- 5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。 气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。气相加氢反应采用等温列管式反应器～反应过程中产生的热量一部分由过量的氢气带走～另一部分由壳程的冷却水产生低压蒸气。反应过程一般采用2台固定床反应器串联加氢。典型的反应条件如下表1所示。和其他过程的固定床反应器一样～加氢催化剂在使用一段时间后～通常9-12个月～由于催化剂表面积炭和其他残渣的沉积～催化剂的有效比表面积降低～活性下降～需要进行催化剂的再生和活化处理。再生时一般采用高温空气和蒸气使催化剂表面的杂物氧化烧掉～再用氢气还原。再生的时间为16-24h～温度为200-350?～压力为0.39MPa。 表1 正/异丁醛气相加氢典型的反应条件 项目丁醛的一级/二级加氢 温度/? 125-195 压力/MPa 0.4-0.6 反应条件 空速/h-1 2200 H2:BD/(摩尔比) 26:1/20:1 转化率(%) 醛 100 正丁醇 98 丁酸丁酯 1.5 选择性(%)
丁辛醇装置VOCs治理探讨
79能源环保与安全 一、引言 随着我国经济的快速发展，环境 保护与治理日益重要。ＶＯＣｓ污染排放 对大气环境影响突出，ＰＭ２．５浓度处于 高位，超标现象依然普遍，是打赢蓝天 保卫战改善环境空气质量的重点因子。 根据《国务院关于印发打赢蓝天保卫战 三年行动计划的通知》有关要求，以及 《“十三五”挥发性有机物污染防治 工作方案》实施，提高挥发性有机物 （ＶＯＣｓ）治理的科学性、针对性和有 效性是当前化工装置的重要任务，必须 按照２０１９年５月２４日生态环境部、国家市 场监督管理总局发布的《挥发性有机物 无组织排放控制标准》进行达标排放。 丁辛醇装置由于生产工艺和产品的特殊 性，挥发性有机物（ＶＯＣｓ）污染排放治 理问题尤为突出。 二、丁辛醇装置现状 国内丁辛醇行业经过近十多年的高 速发展，丁辛醇装置将近二十台套，产 品生产能力达到五百多万吨的实物量。 国内装置主要采用低压羰基合成法工艺 技术，以合成气（ＣＯ和Ｈ２）、丙烯和氢 气为原料生产丁辛醇。该装置分为原 料净化、羰基合成、高低压蒸发、丁醛 稳定分离、丁醛缩合、辛烯醛加氢、丁 醛加氢、丁辛醇精馏、废水汽提、真空 系统、储运系统、废水处理等十多个工 序。 挥发性有机物（ＶＯＣｓ）来源为有 组织排放废气和无组织排放废气两部分， 有组织排放挥发性有机物（ＶＯＣｓ）一种 方法是送往火炬系统燃烧达标排放，另 一种方法通过回收利用系统进行回收丙 烯、丙烷、丁醛等有用成分后送往燃料 气系统，或直接送往燃料气系统进行利 用。无组织排放挥发性有机物（ＶＯＣｓ） 主要是通过系统技术改造、回收利用、 吸附或生物除臭等措施进行处理排放， 大部分装置实现了有组织废气集中处理， 无组织废气经密闭回收集中处理， 挥发 性有机物（ＶＯＣｓ）综合整治取得了明 显效果。但也存在废气治理装置运行不 稳、有机废气去除效率低、运行成本高， 操作难度大等问题，导致挥发性有机物 （ＶＯＣｓ）排放达不到新的环保标准。 因此寻找开发一种操作简单、效率高、 运行成本低、运行稳定的挥发性有机物 （ＶＯＣｓ）治理技术显得尤为重要。 丁辛醇装置无组织排放的挥发性丁辛醇装置VOCs治理探讨曹剑陆 安徽省安庆市曙光化工股份有限公司 【摘 要】环境保护与治理日益重要，挥发性有机物（VOCs）治理是近年来环保治理的重点，问题突出。丁辛醇装置由于工艺及产品的特殊性，挥发性有机物（VOCs）治理尤为重要。本文主要是为丁辛醇装置的VOCs治理提供了一些思路和方法。 【关键词】 VOCs ；丁辛醇；治理；焚烧 有机物（ＶＯＣｓ）主要来源有：无组织排放储罐，生产设备的动静密封系统，工艺管道的密封，真空系统，取样系统，装置的排污管线，废水收集处理池以及装置检维修置换清洗等。目前，无组织排放的挥发性有机物（ＶＯＣｓ）是各丁辛醇装置治理难题。三、丁辛醇装置VOCs治理丁辛醇装置挥发性有机物成分主要含有丁醛、丁醇、辛醇、辛烯醛、丙烯、丙烷以及少量的酯、醚、烃类等物质，成分复杂，点多面广，并且各排放点成分互不相同，如简单处理，效果很不理想。目前，工业上常用的处理有机废气工艺有冷凝法、吸附法、吸收法、生物处理技术、催化氧化法、焚烧法、膜法、高温氧化法等。丁辛醇装置挥发性有机物治理，不同的企业需要结合自身的实际情况，有针对性的采取有效措施，采用最适合工艺处理方法，以保证排放达标。下面就某工厂进行阐述。１．装置泄漏点的治理。首先，要对装置工艺管线、设备运行介质进行分类，对含有挥发性有机物介质的管线、动静设备进行归类，对所有的动静密封点统计建档。然后，利用手持便携式挥发性有机物检测仪进行检测，确保覆盖所有动静密封点，依据设备与管线组件密封点的ＶＯＣｓ泄漏认定浓度（如表１），对于不符合要求的及时处理，检测结果建档备查。最后，建立装置泄漏点ＶＯＣｓ治理检测管理相关规章制度，保证对所有监测点进行定期和不定期检测，保证所有动静密封点处于密封完好状态。 表 １ 设备与管线组件密封点的 ＶＯＣｓ 泄漏认定浓度 单位：μｍｏｌ／ｍｏｌ２．分析取样系统的治理丁辛醇装置分析系统有在线分析和取样分析，取样分析点多面广，取样器有开放式取样器和密闭式取样器两种，密闭式取样器由于取样时压力较高，取样结束后需要泄压（常压），正常情况下，取样过程中泄压时物料较少全部排放至废水处理系统。因此，针对不同形式的取样系统进行改造，降低挥发性有机物的排放。（１）在线分析排放气治理。丁辛醇在线分析主要是羰基合成反应釜放空气分析，利用反应釜的自身压力将反应釜的气相成分送往气相色谱分析仪，大部分气体经过制样处理后回到火炬系统，极少量气体进色谱仪进行分析后引入高空排放，由于含有丁醛、丙烯、丙烷等成分，异味较浓，为此，在排放管道上增加引气装置并升压送往低压火炬系统，有效的控制了在线分析有机废气的排放。（２）取样器排放的治理。对于开放式的取样器，进行统一整改，全部更换成密闭取样器。然后，对所有的取样器的泄压排放设计进行改造，增加一个３ｍ３储槽，将取样器泄压排放物料送往储槽，然后送往产品废液罐进行外卖，经过改造处理，即保证了杜绝取样过程中有机挥发性物质的排放，又降低了废水处理装置负荷。３．真空系统排放气的治理。丁辛醇装置辛醇产品在生产过程中，由于沸点较高，在产品精馏精制时，设计负压操作，由真空系统蒸汽喷射泵抽负压完成；真空泵在抽负的过程中需连续排放未冷凝气和凝液收集罐排放气，主要成分有Ｈ２、Ｎ２、丁醇、辛醇、Ｏ２等。由于含有氧。该排放气不能送往火炬系统。但该排放气排放量是丁辛醇装置无组织排放量最大来源，必须处理。 废气数据如下：
宁缘泰石油化工有限公司20万吨年丁辛醇项目工艺管道施工方案
辽宁缘泰石油化工有限公司20万吨/年丁辛醇项目 罐区地下管网 施工方案 编制人： 审核人：
工艺管道施工方案 装置工艺管道多安装工期短。为此管道施工需甲方有关设计人员配合加大预制深度。 1.施工程度 2管道施工技术管理 .1在收到施工图纸后，立即进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在、了解设计的意图，编制施工方案。 .2管道施工员按管道安装图绘制段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。 3.施工技术要求 3.1在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪委，加强工艺监督，及时进行检验。
3.2与转动设备相连的管道，应注意不要对设备嘴子产生附加应力。 .3不锈钢管道在堆放、预制、运输、安装过程中，要采取可靠的防护，避免与碳钢材质直接接触，吊装时使用尼龙绳捆绑或用套有胶管的钢丝绳捆绑。 .4管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。 3.5建立健全焊工档案，对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。 3.6焊材根据线材材质选用，严格执行焊材的保管、出库、烘烤、发放、使用、回收制度。 3.7根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡、焊工应严格按照工艺卡进行施焊，按规定进行预热、后热及焊后保温等工作。 4.管线预制 4.1下料 （1）预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制深度和重量，要事先与起重工商量。
2）预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽封好管口，防止异物进入管内。 3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号、按区摆放。 4）管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制料时，需留有一定的活口和调整余地。 （5）计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 （6）下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主和设计同意。 4.2支吊架 （1）支吊架用钢板型钢应昼采用机械切割，并清除毛刺。 （2）支吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊颖附近的飞溅物应清理。 （3）管道支吊架角焊颖应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍，焊接变形须矫正。 （4）制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆并作好标记，妥善保管。不锈钢、合金钢支吊架应有相应材质标记，并单独存放。 5.管线焊接 5.1焊前准备 （1）焊接工艺
石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目社会稳定风险评估报告(中国市场经济研究院-工程咨询-甲级资质)
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石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目社会稳定风险评估报告&国家发改 委甲级资质 1.成功丰富的案例 我们的项目团队已完成多个项目社会稳定风险评估报告编制工作，为客户完满完成了项目社会稳定风险评估，研究项目涉及行业达三十余个，为客户解决了企业融资、对外招商合作、国家发展和改革委（以前的计委）立项、银行贷款、境外投资项目核准等需求。 2.专业撰写的团队 由行业资深专家、博士、高级工程师、注册会计师、造价师、咨询师等专业人士组成的项目小组，为您编制专业、高水准的项目社会稳定风险评估报告。 3.行业专家团队 我们拥有高素质的、专业化的行业研究团队，我们的研究人员具有不同背景和资历，拥有多种专业学历背景：社会学，统计学，心理学，营销，贸易，数学等，其中三分之二以上具有相关行业的多年从业经验，研究员对市场趋势具有敏锐的洞察力。 4.国家发改委甲级资质 按国家发展和改革委相关规定，用于立项审批的社会稳定风险评估报告需要有具有国家发改委颁发的工程咨询资格的单位编写，本机构可提供国家
发改委颁发的甲级工程咨询资质，保证项目顺利的通过发改委审核立项。主要专业资质范围(参考第六章)。 【报告目录】 第一章石油化工有限公司年产50万吨丁辛醇工程项目基本情况 第一节、项目概况 一、项目单位 二、拟建地点 三、建设必要性 四、建设方案 五、建设期 六、主要技术经济指标 七、环境影响 八、资源利用 九、征地搬迁及移民安置 十、社会环境概况 十一、投资及资金筹措 第二节、评估依据 第三节、评估主体 一、拟建项目的评估主体指定方 二、评估主体的组成及职责分工 第四节、评估过程和方法
实验室废液回收利用方案
实验室废液回收利用方案 在环境监测和实验室分析测定时，常常使用三氯甲烷、二硫化碳和四氯化碳等溶剂。这些试剂化学性质不活泼、不助燃，与酸、碱不起作用，处理起来比较困难。其易挥发，具有一定的毒性，污染环境。某些有毒的气体，液体或废渣需要处理，如果直接排出就可能污染周围的空气和水源，造成环境污染，损害人体健康。因此对废液、废气和废渣要经过一定的处理后，才能排弃。 一、回收利用方法介绍 蒸馏是一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。与其它的分离手段，如萃取、吸附等相比，它的优点在于不需使用系统组分以外的其它溶剂，从而保证不会引入新的杂质。精馏是借助回流来实现高纯度和高回收率的分离操作，应用最广泛。对于各组分挥发度相等或相近的混合液，为了增加各组分间的相对挥发度，可以在精馏分离时添加溶剂或盐类，这类分离操作称为特殊蒸馏，其中包括恒沸精馏、萃取精馏和加盐精馏；还有在精馏时混合液各组分之间发生化学反应的，称为反应精馏。 二、实验室废液的处理 以下所列为环境监测站实验室常见的几种有毒有害的有机、无机废水提出处理方法。这些方法操作简单，试剂易得，化验员均可在实验室自行处理。 对酸、碱、盐类废液，原则上应将其分别收集。但如果没有妨碍，可将其互相中和，或用其处理其他的废液。对其稀溶液，用大量水把它稀释到1%以下的浓度后，即可排放。无机酸先收集于陶瓷或塑料桶中，然后用碳酸钠或氢氧化钙的水溶液中和，或用废碱中和至pH值6.5～7.5，中和后用大量水冲稀排放。氢氧化钠、氨水用稀废酸中和至pH值6.5～7.5后，再用大量水冲稀排放。有机溶剂应先收集到回收瓶中，然后用无水氯化钙或无水硫酸钠等脱水剂进行脱水处理，再蒸馏回收使用。对可燃性有机废弃物，用焚烧法处理。对难于燃烧的有机废弃物或可燃性有机废弃物的低浓度溶液，可采用溶剂萃取法、吸附法及氧化分解法处理。对易被生物分解的有机废弃物，经大量水冲稀后，可排放。 三、主要回收试剂及性质 1、三氯甲烷 无色透明液体。有特殊气味。味甜。高折光，不燃，质重，易挥发。纯品对光敏感，遇光照会与空气中的氧作用，逐渐分解而生成剧毒的光气（碳酰氯）和氯化氢。可加入0.6%～1%的乙醇作稳定剂。能与乙醇、苯、乙醚、石油醚、四氯化碳、二硫化碳和油类等混溶、25℃时1ml溶于200ml水。相对密度1.4840。凝固点-63.5℃。沸点61～62℃。折光率1.4476。低毒，半数致死量（大鼠，经口）1194mg/kg。有麻醉性。有致癌可能性。 2、二硫化碳
最新国内外丁辛醇市场分析及对策与建议
国内外丁辛醇市场分析及对策与建议 2010-5 近年来我国丁辛醇供不应求，价格高涨，引发投资者的热情。但随着时问的推移，新装置逐步进入投产，必将引发价格的回落。作者基于多年来对丁辛醇市场的跟踪，提出市场供需的预测，以期对投资者提供参考。 一、世界市场 1、正丁醇 (1)世界正丁醇供需现状 2008年世界正丁醇生产能力351万吨／年，产量288万吨，开工率82％，表观消费量288万吨，表观消费量比上年减少了2.3万吨。2008年世界98.7％的正丁醇以丙烯为原料，采用羰基合成法生产。 其中，亚洲生产能力为l31万吨／年，产量103万吨，开工率79％，比世界平均开工率低3个百分点。净进口量28万吨，表观消费量l31万吨。目前亚洲是世界最大的正丁醇生产和消费地区，生产能力和表观消费量分别占世界总量的37％和46％。 北美是世界第二大正丁醇生产和消费地区，该地区的生产和消费主要集中在美国，2008年生产能力111万吨／年，表观消费量76万吨，分别占世界生产能力和表观消费量的32％和27％。北美亦是世界正丁醇主要净出口地区之一，2008年净出口量近16万吨。 2008年西欧正丁醇生产能力65万吨／年，表观消费量60万吨，是仅次于亚洲和北美的主要生产和消费地区，其生产能力和表观消费量分别占世界总量的l8％和21％。 非洲正丁醇生产能力仅占世界产能的5％，由于下游工业欠发达，表观消费量仅占世界产量的2％，2008年净出口正丁醇12万吨，是仅次于北美的第二大净出口地区。 （2）世界主要正丁醇生产企业 根据与国外公司交流及SRl统计数据，2008年世界主要正丁醇生产企业见表1。其中，BASF是目前世界最大的正丁醇生产企业，生产能力为64.9万吨／年。世界正丁醇生产较为集中，前l0位生产商的产能占世界产能的77％。 表1 2008年世界主要正丁醇生产企业生产能力 单 位：万吨／年
丁辛醇的合成
二、(丁)辛醇的合成 丁醇和辛醇(2-乙基己醇)是有机合成中间体,丁醇用作树脂、油漆和粘接剂的溶剂和制造增塑剂、消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料;辛醇主要用于制造邻-二甲酸二辛酯、癸二酸二辛酯、磷酸三辛酯等增塑剂,还用作油漆颜料的分散剂、润滑油的添加剂、杀虫剂和印染等工业的消泡剂。 丁辛醇可用乙炔、乙烯或丙烯和粮食为原料进行生产。各种生产方法的简单过程如表5-5-01所示。 以乙烯为原料的乙醛缩合法步骤多,生产成本高,且有严重的汞污染。现在只有少数国家采用;以丙烯为原料的氢甲酰化法原料价格便宜,合成路线短,是目前生产丁醇和辛醇的主要方法。 以丙烯为原料经氢甲酰化生产丁醇和辛醇,主要包括下列3个反应过程: a.在金属羰基络合物催化剂作用下,丙烯氢甲酰化合成丁醛: ＣＨ３ＣＨ＝ＣＨ２＋ＣＯ＋Ｈ２→ＣＨ３ＣＨ２ＣＨＯ
b.丁醛在碱催化剂作用下缩合为辛烯醛: 表5-5-01 丁辛醇的生产路线 c.辛烯醛加氢合成2-乙基己醇 在反应(a)中,丙烯氢甲酰化有高压和低压二种方
法,低压法有一系列优点,为世界各国看好。 1.正丁醛的制备 (1)化学反应 主反应: ＣＨ２＝ＣＨＣＨ３＋ＣＯ＋Ｈ２→ＣＨ３ＣＨ２ＣＨ２ＣＨＯ 平行副反应: 这两个反应是衡量催化剂选择性的重要指标。 连串副反应:
当丁醛过量时,在反应条件下,缩丁醇醛又能与丁醛缩合,生成环状缩醛和链状三聚物: 缩丁醇醛很容易脱水生成另一种副产物烯醛:
根据热力学研究,上述诸反应都为放热反应,平衡常数都很大,其中丙烯加氢生成丙烷和丙烯氢甲酰化生成异丁醛的两个副反应,平衡常数比主反应还大。因此,选择催化剂和控制合适的反应条件相当重要。 (2)催化剂和催化机理工业上采用的有羰基钴和羰基铑催化剂2种。 ①羰基钴和膦羰基钴催化剂制作羰基钴的原料有金属钴、环烷酸钴、油酸钴、硬脂酸钴和醋酸钴等,采用上述钴盐的好处是它们易溶于原料烯烃和溶剂中,可使反应在均相系统内进行。 研究表明,氢甲酰化的催化活性物种是HCo(CO)４,但它不稳定,容易分解,故用上述原料先制成Co２（ＣＯ）８,再让它转化为HCo(CO)４。例如在3～4MPa,135～150℃下反应液中的钴粉可发生以下反应生成Co２（ＣＯ）８: 2Co+8CO====Co２（ＣＯ8）△Ｈ０＝－４６
国内外丁辛醇市场及技术发展分析
国内外丁辛醇市场及技术发展分析 随着需求的增长和技术的不断突破，世界丁辛醇产能已经接近800万吨/年，下游产品应用不断拓展和细化，支撑丁辛醇产业的继续发展。中国是世界上丁辛醇产业发展居前列的国家，2010年产能已达158.5万吨/年，但依然产不足需，国内企业新扩建积极性较高，预计到2013年还将有超过130万吨的新增产能。中国丁辛醇市场的需求潜力同样让其他生产大国垂涎，因此企业在增产的同时，更应注重低能耗、低成本、新技术的开发应用，着力提高产品竞争力。 丁辛醇是重要的基本有机化工原料，主要产品是正丁醇和辛醇。正丁醇主要用于生产丁醛、丁酸、丁胺、醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯、癸二酸二丁酯等有机化工产品，还被用作油脂、药物、香料的萃取剂，也可直接用作溶剂，在化工、医药、石油化工等方面具有广泛的用途。异辛醇俗称辛醇，主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）等增塑剂和丙烯酸辛酯、表面活性剂等，可用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。 一、世界丁辛醇供需情况 （一）生产能力 2010年，世界丁醇的生产能力为399.5万吨/年。丁醇产能主要集中在美国、西欧、中国，其中美国是最大的丁醇生产国，产能为110.3万吨/年，占世界产能的27.6%;而中国是丁醇发展最快的地区，产能从2003年的22万吨/年增加到2010年的61.5万吨/年，年均增长率25%. 2010年，世界辛醇的生产能力为399.8万吨/年，产能集中在美国、西欧和日本，生产布局较为分散。世界前4位辛醇生产商是中国石油、美国Oxea集团、韩国LG集团和德国BASF公司，全球98%的辛醇产能采用丙烯羰基合成法生产。 2010年世界正丁醇、辛醇主要生产企业产能情况见表1.
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造 王琪
浅析丁辛醇装置的工艺与技术改造王琪 发表时间：2019-03-25T16:38:23.120Z 来源：《防护工程》2018年第34期作者：王琪 [导读] 众所周知，我国近代工业发展相对缓慢，大多数的生产工艺技术都来源于国外，对于丁辛醇产品的生产制造也是如此。大庆石化公司化工二厂丁辛醇车间大庆 163714 摘要：本文主要分析了我国现阶段丁辛醇的制造工艺以及制造装置，并提出了相关的改进措施，希望在未来的发展过程中，我国丁辛醇的制造工艺能够更进一步，同时也能够为我国的化学行业做出更大的贡献。 关键词：丁辛醇；装置；工艺制造；工艺技术 引言 众所周知，我国近代工业发展相对缓慢，大多数的生产工艺技术都来源于国外，对于丁辛醇产品的生产制造也是如此。丁辛醇装置的工艺技术起源于西方，近年来，我国大力引进外国的先进技术，不断学习先进知识，对于丁辛醇的制造方法以及使用丁辛醇的制造装置都有一定的心得，也能够为我国的化学行业发展做出更大的贡献。 1、丁辛醇工艺制造装置概述 1.1丁辛醇工艺制造装置来源 丁辛醇产品的生产原料是纯度在95%以上的聚合级丙烯和以一氧化碳、氢气为主要成分的合成气体，以铑和三苯基膦作为催化剂，在一定温度和压力下合成粗制丁辛醇产品。早在上世纪20年代初期，我国就已经全面引进了丁辛醇产品的制造方式，而那个时期我国工业发展比较缓慢，大多数都源于西方，西方国家丁辛醇的制造工艺较为先进，能够充分满足化学工业的发展要求。丁辛醇产品的相关制造装置要求是比较严格的，如果温度、压力等工艺参数出现偏差，就易导致丁辛醇产品的纯度降低、硫酸显色度增大，而且容易引发一系列的化学现象，给正常实验带来影响。因此，丁辛醇产品对制造工艺和制造装置的要求比较严格，尤其是近些年来我国化学工业发展比较迅速，丁辛醇产品应用十分广泛，因此如何提高丁辛醇装置的工艺技术显得尤为重要，在引进西方技术的同时，也要加大工艺技术创新力度，才能够提高我国的丁辛醇装置生产技术水平，从而更好地促进我国化学工业的长远发展。 1.2丁辛醇制造装置发展分析 在上世纪初期，我国丁辛醇产品的制造工艺完全采用外国技术，不能实现自主制造，还需要雇用外国技术人才帮助进行丁辛醇产品的生产，而丁辛醇制造装置的工艺技术也是通过购买国外装置工艺包实现，无法独立自主实现丁辛醇工业生产，导致我国化学工业的发展比较缓慢，也极大程度上影响了我国的经济发展。由于丁辛醇的制造装置在外国发展的比较快，也有较为成熟的技术，所以说我国目前丁辛醇制造大多都是国外比较先进的高压羟基合成技术。早在上世纪末就基本已经可以建成并且投入使用。制造丁辛醇的主要原料以丙烯及一氧化碳，催化剂等等为主，压力主要在1.85兆帕左右，而且正丁醛和异丁醛的比例约3:1，经过一系列的分离处理，再经过缩合反应，基本可以生成辛烯醛，并在催化剂的催化作用下可以和氢气生成辛醇。在近些年来，我国在引进国外的先进技术的同时，也在不断提高国内各丁辛醇装置的制造水平，已经能够独立地生产丁辛醇产品，而且能够不断优化丁辛醇制造装置及工艺技术。虽然技术先进程度仍然不高，在国际上占有一定的地位，但还需大力创新才能全面提高我国丁辛醇的产量，也能够促进经济发展和化学行业的迅速发展。在未来的发展过程中，丁辛醇的制造一定要摆脱国外技术限制，独立自主加大创新，才能够实现我国化学工业的繁荣发展。 1.3丁辛醇制造工艺简介 丁辛醇的制造工艺主要有以下几点需要注意，首先是起车时的升温时间，然后是蒸汽冷凝液的回收与利用，另外还包括丁辛醇制造过程中所产生尾气的一系列处理。这几点工艺要求不仅仅是丁辛醇制造过程中的重要影响因素，同时也是我国丁辛醇制造业发展的难关。近些年，我国的丁辛醇制造工艺突飞猛进，虽然发展时间较短，但是发展十分迅速，已经基本实现丁辛醇产品的自主生产，也能够对工业相关装置进行良性改造，确保能够获得更多的经济效益。但是因为丁辛醇在制造的过程中对精度要求比较高，而且排放的气体、液体对环境易产生污染，因此在整个丁辛醇制造的过程中仍然存在着一定的缺陷，由于羰基合成技术存在的副产物较多，排放量较大，也就造成了一定的能源损失，不仅降低了生产效率，同时也影响了环境。这也是我国丁辛醇产品在制造过程中的一大问题，目前国内丁辛醇装置也均处于瓶颈期，要大力创新才能够实现我国化学制造行业的迅速发展，而丁辛醇制造装置改造也是改善此类问题的重要措施之一。丁辛醇装置的工艺改造仍然有着很大的发展空间，在以后的发展过程中不断的实验、不断的开拓制造技术，对于我国化学行业的发展有着十分重要的意义。 2、丁辛醇装置的工艺与技术改造 2.1升温处理 化学反应需要在一定的温度条件下，同样，在丁辛醇产品的生产过程中，温度也是以重要的工艺考量指标。尤其是装置开工期间反应器升温时间过长，会对整个工艺产生一定的影响，加以改造才能够实现丁辛醇的高效生产，也能够避免其排放物对环境造成影响。首先在化学反应进行之前就应该使得其达到相应温度，符合丁辛醇制造的基本要求，在加入各原料之前，充分考虑原料的反应环境及最大反应效率，如何才能够实现丁辛醇高效率合成，需要通过科学的分析，并对丁辛醇制造装置进行改造，才能更好地适应反应温度，实现丁辛醇的高效生产。因此，如何降低开车时升温时间，首先应该从装置上进行改造，通过内循环的方式避免温度流失，从而降低开车升温时间，从而提高装置的经济效益。 2.2扩大生产 我们制造丁辛醇的目的就是使用丁辛醇来进行其他行业的生产，所以说丁辛醇的生产量也影响着我国众多工业的发展。为了提高丁辛醇的产量，我们可以从丁辛醇装置的工艺技术改造方面下手。不仅能够节约能源，同时对于提升丁辛醇的生产效率与生产量都有重要的意义。扩大生产我们首先要做的就是节约能源，如何提高反应物的转化率，值得人们深入探讨，对于丁辛醇的装置而言，在工艺和技术改造的过程中，对于扩大丁辛醇的生产有着十分重要的意义。充分利用氢气和一氧化碳等材料，这对于我国丁辛醇制造业的发展有着十分重要的意义。同时对丁辛醇的制造工艺加以改进，考量相关反应温度和催化剂等等，并改变丁辛醇装置的形状，对于扩大丁辛醇的生产都有着十分重要的意义，提升丁辛醇的制造效率以及生产量，才能够保证我国丁辛醇制造行业的快速发展。
丁辛醇生产技术及市场
丁辛醇生产技术及市场 丁醇和辛醇（2-乙基己醇）都是有机化工原料，用途广泛。丁醇主要用于生产邻苯二甲酸二丁酯（DBP）、邻苯二甲酸丁苄酯（BBP）、脂肪族二元酸酯类等增塑剂和醋酸丁酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯等，还是生产丁醛、丁酸以及醚类、胺类等的原料。辛醇主要用于生产邻苯二甲酸二辛酯（DOP）、对苯二甲酸二辛酯（DOTP）、己二酸二辛酯（DOA）等增塑剂和丙烯酸辛酯、表面活性剂等，可用作照相造纸涂料和纺织等行业的溶剂，柴油和润滑油的添加剂，陶瓷行业釉浆分散剂、矿石浮选剂、消泡剂、清净剂等。据统计，2004年全球丁醇产能323.7万t/a，辛醇产能318.7万t/a。全球丁辛醇主要生产装置采用丙烯羰基合成法，可根据市场需要调整丁醇辛醇的产量。 生产技术现状和进展 随着石化工业和羰基合成技术的发展，早期淀粉质农副产品发酵路线和乙醛缩合路线相继淘汰，羰基合成法（即丙烯氢甲酰化法）生产丁辛醇迅速发展起来，其生产过程为丙烯和合成气（一氧化碳和氢气）羰基合成粗醛，精制得到正丁醛和异丁醛；分别加氢得到产品正丁醇和异丁醇；两分子正丁醛缩合脱水生成辛烯醛，加氢得到产品辛醇。根据羰基化反应压力和催化剂的不同，羰基合成法可分为高压钴法、中压法（改进钴法、改良铑法）、低压法（低压铑法、改进铑法）等工艺。其中低压铑法具有温度低、压力低、速度高、正异构比高、副反应少、铑催化剂用量少、寿命长、催化剂可回收再用以及设备少、投资省、丁醇和辛醇可切换生产等优点，现已取代高压法成为丁辛醇
合成技术的主流。低压丙烯羰基合成法的主要专利商有戴维（Davy）、三菱化成（MCC）、巴斯夫（BASF）及伊士曼（Eastman）等。 低压改进铑法分为气相循环和液相循环两种方法。液相循环低压改性铑法是当今世界最先进、最广泛使用的丁辛醇合成技术。对液相循环改性铑法技术加以改进，发展形成各有特色的具有竞争力的专有技术，目前有Davy工艺、三菱化成工艺和BASF工艺。这些工艺的催化剂活性都高，催化剂循环方式均为蒸发分离、液相循环，反应器也不需要特殊材质。自1976年在波多黎各新建装置成功投产以来，Davy 工艺迅速发展，先后许可给9个国家建设了25套装置，占羰基合成丁辛醇总产能的63%，在全球羰基合成行业中占据领先地位。 Davy在上世纪末开发了一种高活性双亚磷酸盐为配体的改性铑催化剂，丙烯单程转化率达98.7%以上，可以"单程"运行（少量未反应物料不必循环），正异比高达30:1，在美国Taft新建了装置。该装置不仅投资少，而且适用于较高的烯烃，若以正丁烯为原料可生产戊醛及2-丙基庚醇。其开发的"LPOXO-MK-IV"工艺第四代催化剂尚未广泛工业使用，主要原因是亚磷酸配位体不太稳定，其降解生成的烷基羟基磷酸会凝胶化，堵塞液体循环设备，有待进一步完善。 Celanese公司开发了一种膦系水溶性钴族双配位体催化剂，可使烯烃在聚乙二醇作极性两相溶剂体系中有效地进行羰基化反应。高碳烯烃对聚乙二醇的亲和力比水好，可提高反应速率。BASF开发了以丁二烯为原料制辛醇的工艺，可利用低成本的丁二烯。 2005年Sangi公司研究开发了一种高活性羟磷灰石催化剂，据称
丁辛醇生产技术及其发展趋势
丁辛醇生产技术及其发展趋势 1生产技术及发展趋势 1.1生产技术 丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。 1.1.1乙醛缩合法 乙醛缩合法是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯 醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，然后经选择加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇（辛醇）。由于生产成本高，此方法已基本被淘汰。 1.1.2发酵法 发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为6：3：1，再经精馏得到相应产品。由于石油化工业的迅猛发展，发酵法已很难与以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来已很少采用该方法生产丁辛醇产品。从长远看，发酵法的生存取决于其原料与丙烯的相对价格以及生物工程的发展程度。 1.1.3齐格勒法
齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。 1.1.4羰基合成法 羰基合成法是当今最主要的丁辛醇生产技术。丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程：丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛，正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。 丙烯羰基合成法的主流技术专利商如下： 高压法：鲁尔 (Ruhr)技术、巴斯夫（BASF）技术、三菱(MCC)技术、壳牌(Shell)技术。 中压法：壳牌(Shell)技术、鲁尔-化学(Ruhr-chemic)技术、三菱（MCC）铑法技术。 低压法：雷普法(Reppe)技术、伊士曼(Eastman)技术、戴维（Davy UCC Johnson Matthey）技术、三菱化成（MCC）技术。 高压的羰基合成技术由于选择性较差、副产品（丙烷和高沸物）多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。低压羰基合成技术是在20世纪70年代中期出现的，是丁辛醇生产技术的一大突破。1976年Davy Mc-Kee、UCC、Johnson Matthey 3家