GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷
变形铝及铝合金板、带缺陷
1范围
本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。
本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。
2缺陷定义、特征、产生原因典型事例
2.1非金属压入
2.1.1缺陷定义及特征
非金属杂物压入板、带表面。
表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。
2.1.2产生原因
a）轧制工序设备条件不清净；
b）轧制工艺润滑剂不清静；
c）工艺润滑剂喷射压力不足；
d）板坯表面有擦划伤。
图1非金属压入
2.2金属压入
2.2.1缺陷定义及特征
金属屑或金属碎片压入板、带表面。
压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。
2.2.2产生原因
a）热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入；
b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；
c）轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；
d）热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。
图2金属压入
2.3划伤
2.3.1缺陷定义及特征
因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。
2.3.2产生原因
a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤；
b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；
c）精整时板角划伤；
d）涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。
图3划伤
2.4擦伤
2.4.1缺陷定义及特征
由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
2.4.2产生原因
a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；
b）冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤；
c）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤；
d）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。
图4擦伤
2.5碰伤
2.5.1缺陷定义及特征
铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。
2.5.2产生原因
a）板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；
b）板、卷在退火料架或底盘上有其他突出物顶撞而产生。
图5碰伤（断面）
2.6粘伤
2.6.1缺陷定义及特征
因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。
2.6.2产生原因
a）热状态下板垛上压有重物；
b）经退火的卷材，在较高温度下剪切；
c）卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。
图6粘伤
2.7 印痕（辊印）
2.7.1 缺陷定义及特征
板、带表面存在的周期性凹陷。凹陷处比较光滑。
2.7.2 产生原因
a）轧辊及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表面印下粘附物的痕迹；
b）其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕；
c）包装涂油辊压得太紧，且油中有杂质时产生板材的印痕缺陷； d）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； d）卷取时，铝带粘附异物。
图7 印痕
2.8 水痕
2.8.1 缺陷定义及特征
淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。
2.8.2 产生原因
淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。
图8 水痕
2.9 表面污痕（花脸）
2.9.1 缺陷定义及特征
板、带表面发生光泽及颜色不均匀的污迹。
2.9.2 产生原因
a）板、带表面不清洁；
b）工艺润滑油质量差。
图9 花脸
2.10 表面气泡
2.10.1 缺陷定义及特征
板、带表面不规则的圆形或条状空腔凸起。
凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。
2.10.2 产生原因
a）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；b）铣面量小，表面有缺陷或有印痕或刀痕较深；
c）乳液进入包铝板与铸块间；
d）铸块加热温度过高或时间过长；
e）热处理时温度过高。
图6 表面气泡
2.11 腐蚀
2.11.1 缺陷定义及特征
板、带表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生的缺陷。腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。
2.11.2 产生原因
a）淬火洗涤后，板材表面残留有酸、碱、硝盐；
b）板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀；
c）生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带；
d）储运过程中，包装防腐层破坏，引起腐蚀。
图7 腐蚀
2.12硝盐痕
2.12.1缺陷定义及特征
热处理硝盐介质残留在板材表面而产生的斑痕。
硝盐痕呈不规则的白色斑块，表面粗糙、无金属光泽。
2.12.2产生原因
a）淬火后洗涤不彻底；
b）压光前板面没有擦干净；
c）板片表面残留有硝盐。
2.13油斑
2.1
3.1缺陷定义及特征
残留在板、带上的油污，经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。
2.1
3.2产生原因
a）冷轧用润滑油质量差；
b）退火工艺不当；
c）机械润滑油滴在板、带表面。
图13油斑
2.14表面裂纹
2.14.1缺陷定义及特征
在板、带表面与压延方向成直角的裂口。
2.14.2产生原因
a）铸锭加热温度过高；
b）道次压下量过大；
c）铸锭表面质量差。
图14裂纹（表面裂纹）2.15裂边
2.15.1缺陷定义及特征
板、带边部破裂，严重时呈锯齿状。
2.15.2产生原因
a）热轧铸锭温度低、金属塑性差；
b）辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；
c）中间退火不充分，金属塑性差；
d）剪切送料偏斜，一边没切掉；
e）侧边包铝不完整；
f）均火不充分；
g）轧制率过大；
h）浇口未切掉。
图15裂边
2.16滑移线
2.16.1缺陷定义及特征
拉伸板表面，与拉伸方向约呈45°角的有规律的发暗条纹。
2.16.2产生原因
拉伸量过大。
2.17侧边弯曲
2.17.1缺陷定义及特征
板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态。
2.17.2产生原因
a）轧机、压光机两端压下量不一样；
b）轧机、压光机送料不正；
c）板、带来料两侧厚度不一致，精整时产生侧弯；
d）轧辊预热不良或乳液流量控制不当；
e）工艺润滑剂浓度过高，打滑。
2.18波浪
2.18.1缺陷定义及特征
板、带由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。
板、带边部产生的波浪称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪。
2.18.2产生原因
a）辊缝调整不平衡，辊型控制不合理；
b）b）润滑冷却不均，使板、带变形不均；
c）c）道次压下量分配不合理；
d）来料质量不好，同板差超标；
e）卷取张力使用不均。
图18波浪
2.19包铝层错动
2.19.1缺陷定义及特征
热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。
该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。
2.19.2产生原因
a）包铝板没有方正；
b）焊合侧边包铝板时辊边量过大；
c）热轧时铸块送料不正；
d）切边时两边剪切宽度不均，一边切少；
e）焊合压延时压下量小，没有焊合上。
2.20分层
2.20.1缺陷定义及特征
由于变形不均，在板材端部及边部中心产生的与板材表面平行的层裂。2.20.2产生原因a）热轧道次压下量分配不当，压下量过大；b）铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低。
图20分层
2.21夹渣分层
2.21.1缺陷定义及特征
板材的横截面上产生与板材表面平行的条状裂纹，沿压延方向延伸，分布无规律。
2.21.2产生原因
a）铸锭质量差，含有非金属夹杂；
b）含气量高，疏松严重。
图21夹渣分层
2.22粘铝
2.22.1缺陷定义及特征
轧辊与板、带表面由于润滑性能不好而引起板、带表面粗糙的粘伤。
2.22.2产生原因
a）热轧时铸锭温度过高；
b）轧制工艺不当，道次压下量大且轧速又快；
c）工艺润滑剂性能差。
图22粘铝
2.23过烧
2.2
3.1缺陷定义及特征
热处理时金属温度达到或超过低熔点共晶温度而产生特有组织的现象叫过烧。
过烧严重时表面呈现明显的氧化色（呈灰色或微黄色）、粗糙或密集小泡。显微组织中出现晶界加粗或晶间复熔三角或晶内出现了复熔共晶球。
2.2
3.2产生原因
a）未正确执行工艺制度；
b）热处理设备及仪表运转不正常。
图23过烧
2.24压折
2.24.1缺陷定义及特征
压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。
2.24.2产生原因
a）压光机辊型不正确，板材不均匀变形而产生压折；
b）压光前板材波浪过大，压下量又大，速度又快；
c）压光时送料不正；
d）冷轧时板带厚度不均匀，板形不良。
图24压折
2.25乳液痕
2.25.1缺陷定义及特征
板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹。
2.25.2产生原因
a）乳液温度高，冷轧最后一道乳液没有吹净，使乳液卷在卷筒里；b）乳液温度过高，乳液烧结在板面上。
图25乳液痕2.26压过划痕
2.26.1缺陷定义及特征
经轧辊压过了的擦、划伤、粘铝等表面损伤。
2.26.2产生原因
导路、卷取、退火等工序产生擦、划伤、粘铝等损伤。
图26压过划痕2.27折伤
2.27.1缺陷定义及特征
板材弯折后产生的变形折痕。
2.27.2产生原因
a）多辊矫直机上料时送料不正；
b）薄板在翻片或搬运中受力不平衡；
c）上垛片时受力不平衡。
图27折伤
2.28油粘
2.28.1缺陷定义及特征
残留在带卷内的工艺润滑油及其他油污，在退火加热过程中氧化，聚合生成粘稠状沥青质，影响卷材的顺利展开。
2.28.2产生原因
a）退火加热制度不当，油没有挥发完全；
b）工艺润滑油技术指标不合理，或混入一定数量的设备润滑油。
2.29横波
2.29.1缺陷定义及特征
垂直压延方向横贯带板表面的波纹。
2.29.2产生原因
a）轧制过程中工作辊颤动；
b）轧制过程中中间停机，或较快调整压下量；
c）精整时多辊矫直机在有较大压下量的情况下矫直时中间停车。
2.30明暗条纹
2.30.1缺陷定义及特征
组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽不同的条纹。2.30.2产生原因
a）铸锭表面质量差，热轧又没有铣面；b）板坯表面组织不均有粗大晶粒。
图30明暗条纹
2.31铜扩散
2.31.1缺陷定义及特征
由于不适宜的加热制度使包铝板材基体金属中的铜原子扩散到包铝层的晶界上，形成须状晶界，扩散到板材表面时，在表面上形成黄褐色斑点。
2.31.2产生原因
a）不正确的热处理制度，温度过高，或时间太长；
b）b）淬火、退火等重复热处理次数太多；
c）c）用错了包铝板。
图8铜扩散
2.32贯穿气孔
2.32.1缺陷定义及特征
板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑的圆形或长条形的贯穿板材整个厚度的空腔凸起，具有对称性。这种凸起分布是无规则的。
2.32.2产生原因
铸锭质量不好，含氢量过高，有集中气孔。
图22贯穿气孔
2.33揉擦伤
2.3
3.1缺陷定义及特征
淬火时相邻板片间相互摩擦产生的伤痕。
擦伤条纹不规则，呈圆弧状，破坏了自然氧化膜和包覆层。
2.3
3.2产生原因
a）淬火板材弯曲变形过大；
b）淬火装料太多，板间间距小。
2.34松树枝状花纹
2.34.1缺陷定义及特征
轧制过程中产生的滑移线。
呈现有规律的松树枝状花纹。表面有明显色差，但仍十分光滑。
2.34.2产生原因
a）冷轧时道次压下量过大；
b）工艺润滑不好；
c）冷轧时给的张力太小，特别是后张力太小。
图34松树枝状花纹
2.35大晶粒
2.35.1缺陷定义及特征
晶粒粗大现象。
2.35.2产生原因
a）热处理制度不合适；
b）铸锭化学成分控制不当。
2.36松卷
2.36.1缺陷定义及特征
卷取、开卷时层与层之间产生松动，严重时波及整卷。
2.36.2产生原因
a）卷取过程中张力不均；
b）开卷时压辊压力太小。
变形铝及铝合金牌号对照表[1]
变形铝及铝合金牌号对照表
铝及铝合金新旧牌号对照表
注: ①"原"是指化学成份与新牌号同,且都符合GB3190-82规定的旧牌号。 ②“代”是指与新牌号的化学成份相近似，且符合GB3190-82规定的旧牌号。 ③“曾用”是指已经鉴定，工业生产时曾经用过的牌号，但没有收入GB3190-82中。
变形铝和铝合金牌号表示方法和状态代号 类型：铝型材点击次数：1030 （1）四位数字体系牌号命名方法1997年1月1号，我国开始实施GB/T16474?996《变形铝和铝合金牌号表示方法》标准。新的牌号表示方法采用变形铝和铝合金国际牌号注册组织推荐的国际四位数字体系牌号命名方法，例如工业纯铝有1070、1060等，Al-Mn合金有3003等，Al-Mg合金有5052、5086等。 （2）四位字符体系牌号命名方法1997年1月1号前，我国采用前苏联的牌号表示方法。一些老牌号的铝及铝合金化学成分与国际四位数字体系牌号不完全吻合，不能采用国际四位数字体系牌号代替，为保留国内现有的非国际四位数字体系牌号，不得不采用四位字符体系牌号命名方法，以便逐步与国际接轨。例如：老牌号LF21的化学成分与国际四位数字体系牌号3003不完全吻合，于是，四位字符体系表示的牌号为3A21。 四位数字体系和四位字符体系牌号第一个数字表示铝及铝合金的类别，其含义如下： 1）1XXX系列工业纯铝； 2）2XXX系列Al-Cu、Al-Cu-Mn合金，； 3）3XXX系列Al-Mn合金； 4）4XXX系列Al-Si合金； 5）5XXX系列Al-Mg合金； 6）6XXX系列Al-Mg-Si合金； 7）7XXX系列Al-Mg-Si-Cu合金； 8）8XXX系列其它。 （3）铝铸件牌号我国容器用铝铸件牌号采用ZAl+主要合金元素符号+合金元素含量数百分率表示。例如；ZAlSi7Mg1A、ZAlCu4、ZAlMg5Si等。 （4）状态代号相同牌号的铝及铝合金，状态不同时，力学性能不相同。按照GB/T16475《变形铝和铝合金状态代号》标准，新状态代号规定如下： O 退火状态 H112 热作状态 T4 固溶处理后自然时效状态 T5 高温成形过程冷却后人工时效状态 T6 固溶处理后人工时效状态
GBT 26492.3-2011 变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷 第3部分：板、带缺陷
变形铝及铝合金板、带缺陷 1范围 本标准规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见的缺陷的定义、特征，分析了其产生的原因，并附有相应部分图片。 本标准适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。 2缺陷定义、特征、产生原因典型事例 2.1非金属压入 2.1.1缺陷定义及特征 非金属杂物压入板、带表面。 表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。 2.1.2产生原因 a）轧制工序设备条件不清净； b）轧制工艺润滑剂不清静； c）工艺润滑剂喷射压力不足； d）板坯表面有擦划伤。 图1非金属压入 2.2金属压入 2.2.1缺陷定义及特征 金属屑或金属碎片压入板、带表面。 压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。 2.2.2产生原因 a）热轧时辊边道次少，裂边的金属屑、条掉在板坯表面后压入； b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；
c）轧辊粘铝后，其粘铝又被压在板坯上； d）热轧导尺夹得过紧，带下来的碎屑掉在板坯上后被压入。 图2金属压入 2.3划伤 2.3.1缺陷定义及特征 因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。 2.3.2产生原因 a）热轧机辊道、导板上粘铝使板、带划伤； b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物； c）精整时板角划伤； d）涂油包装时油中有金属屑带到涂油辊或毛毡上而划伤板面。
图3划伤 2.4擦伤 2.4.1缺陷定义及特征 由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。 2.4.2产生原因 a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤； b）冷轧卷端面不齐正，在立式炉退火翻转时产生错动、层与层之间产生擦伤； c）冷轧时张力不当，开卷时产生层间错动而产生擦伤； d）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。 图4擦伤 2.5碰伤 2.5.1缺陷定义及特征 铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。 2.5.2产生原因 a）板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；
国际标准和国外的铝及铝合金状态代号简介
1.5.2 国际标准和国外的铝及铝合金状态代号简介 1.5.2国际标准和国外的铝及铝合金状态代号简介 目前各主要工业国家通用的变形铝及铝合金的状态代号和铸造铝合金（包括铝锭）的状态代号，基本上是以美国国家标准ANSI H35.1（M）《铝合金牌号和状态代号》为基础的，而ANSI标准的这个状态代号系统是引用美国铝业协会（AA）的状态代号系统。因此，凡适合此标准的状态代号均在美国铝业协会注册登记。 各国所用的铝及铝合金的状态代号，有的是完全采用AA系统的表示方法，有的是采取改编或补充的方式。我国已于1996年对变形铝及铝合金的状态代号采用了国际通用的表示方法。据统计，采用这类铝及铝合金状态代号系统的国家还有：澳大利亚、奥地利、加拿大、捷克、丹麦、德国、芬兰、法国、希腊、爱尔兰、冰岛、意大利、日本、卢森堡、马尔他、荷兰、挪威、葡萄牙、瑞典、瑞士、西班牙、英国和美国。另外，国际标准化组织（ISO)、欧洲标准(EN)和欧洲空间结构材料协会(AECMA)也基本采用这类铝及铝合金状态代号系统。可见，其应用范围十分广泛。现将国际标准和主要工业国家的变形铝及铝合金状态代号汇总于表1-13，铸造铝合金状态代号汇总于表1-14。 美国ANSI H35.1（M）《铝合金牌号和状态代号》的标准中包括变形和铸造铝合金两部分，但状态代号“H”，仅用于变形铝合金。现对其简介如下： 变形铝合金的状态代号，是在合金牌号后面用短横线来连接这两部分。状态代号由基础状态代号加数字组成。基础状态代号用字母F，O，H，W，T表示，后接的一位或几位数字，表示基础状态的再细分。 基础状态代号采用的字母： F 制造状态：不规定力学性能，不特别控制工艺过程。 O退火状态：为获得最低的强度。 O1高温退火后缓慢冷却。 O2机械热处理：为超精细成形用。 O3均匀化处理。 H 加工硬化状态（仅对变形产品）：H后面通常连接二位或多位数字，其中第一位数字（表示基本处理状态）：1一单纯加工硬化； 2一加工硬化及不完全退火； 3一加工硬化及稳定化处理，仅适用子加工硬化后在室温下逐渐时效软化的合金； 4一加工硬化及喷、涂层处理。 第二位数字（表示加工硬化程度）： 1一约1/8硬化；2一约1/4硬化；4一约1/2硬化； 6一约3/4硬化；8一完全硬化；9一超硬化（特殊用途）； 3，5，7一表示半成品状态。 第三位数字：表示两位数字状态的改变。 例如：代号H34，表示加工硬化及稳定化处理，1/2硬化。 代号Hx x5，表示加工硬化，用于焊管。 W 固溶处理状态：是一种不稳定状态，仅适用于固溶处理后在室温自然时效的合金，只有能具体指出自然时效的时间才使用这种符号，例如，WI/2h（小时）。 T 热处理后的稳定化状态（不同于F，O或H状态）：可进行（或不进行）补充的加工硬化。在T字母的后面总是连接着一位或几位数字。其中 第一位数字（表示基本处理状态）： 1一由高温成形过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。 2一由高温成形过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。 3一固溶处理后进行冷加工，再经自然时效至基本稳定的状态。 4一固溶处理后自然时效至基本稳定的状态。 5一由高温成形过程冷却，然后进行人工时效的状态。
铝合金零件的加工变形与工件表面变黑的原因
铝合金零件的加工变形与工件表面变黑的原 因 由于铝合金零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工过程中很容易变形。尤其是在采用自由锻毛坯时，加工余量大，变形问题更为突出。 1加工变形的原因 铝合金零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件、切削液的性能等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。 2减少加工变形的工艺措施 (1)降低毛坯的内应力 采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。 (2)改善刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。 1.合理选择刀具几何参数。 前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。 后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。 螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。 主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。 2.改善刀具结构。 减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变
常用变形铝合金退火热处理工艺规范标准
常用变形铝合金退火热处理工艺规 1 主题容与适用围 本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 2 引用文件 GJB1694变形铝合金热处理规 YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规 《热处理手册》91版 3 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。 4 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量； 4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 5 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围； 5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃； 当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。 5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。 5.3.3堆放要求： a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm. b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。 5.3.4 装炉后需检查零件与电热原件，确定无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门； 5.3.5 加热速度：变形铝合金退火的加热速度约13℃～15℃/秒，例如加热到410℃设定时间为0.5小时。
铝合金的牌号、状态和性能解析
1铝的基本特性与应用范围 铝是元素周期表中第三周期主族元素，原子序数为13，原子量为26.9815。 铝具有一系列比其他有色金属、钢铁、塑料和木材等更优良的特性，如密度小，仅为2.7 g / cm3，约为铜或钢的1/3；良好的耐蚀性和耐候性；良好的塑性和加工性能；良好的导热性和导电性；良好的耐低温性能，对光热电波的反射率高、表面性能好；无磁性；基本无毒；有吸音性；耐酸性好；抗核辐射性能好；弹性系数小；良好的力学性能；优良的铸造性能和焊接性能；良好的抗撞击性。此外，铝材的高温性能、成型性能、切削加工性、铆接性以及表面处理性能等也比较好。因此，铝材在航天、航海、航空、汽车、交通运输、桥梁、建筑、电子电气、能源动力、冶金化工、农业排灌、机械制造、包装防腐、电器家具、日用文体等各个领域都获得了十分广泛的应用，下表列出了铝的基本特性及主要应用领域。 铝的基本特性及主要应用领域
3 变形铝合金分类、牌号和状态表示法 3. 1变形铝合金的分类 变形铝合金的分类方法很多，目前，世界上绝大部分国家通常按以下三种方法进行分类。 ⑴按合金状态图及热处理特点分为可热处理强化铝合金和不可热处理强化铝合金两大类。不可热处理强化铝合金（如：纯铝、Al-Mn、Al-Mg、Al-Si系合金）和可热处理强化铝合金（如：Al-Mg-Si、Al-Cu、Al-Zn-Mg 系合金）。 ⑵按合金性能和用途可分为：工业纯铝、光辉铝合金、切削铝合金、耐热铝合金、低强度铝合金、中强度铝合金、高强度铝合金（硬铝）、超高强度铝合金（超硬铝）、锻造铝合金及特殊铝合金等。 ⑶按合金中所含主要元素成分可分为：工业纯铝（1×××系），Al-Cu合金（2×××系），Al-Mn合金（3×××系），Al-Si合金（4×××系），AL-Mg合金（5×××系），Al-Mg-Si合金（6×××系），Al-Zn-Mg合金（7×××系），Al-其它元素合金（8×××系）及备用合金组（9×××系）。 这三种分类方法各有特点，有时相互交叉，相互补充。在工业生产中，大多数国家按第三种方法，即按合金中所含主要元素成分的4位数码法分类。这种分类方法能较本质的反映合金的基本性能，也便于编码、记忆和计算机管理。我国目前也采用4位数码法分类。 3. 2中国变形铝合金的牌号表示法 根据GB/T16474 —1996“变形铝及铝合金牌号表示方法”，凡化学成分与变形铝及铝合金国际牌号注册协议组织（简称国际牌号注册组织）命名的合金相同的所有合金，其牌号直接采用国际四位数字体系牌号，
铝及铝合金板带材冷轧机设备简介(PPT)
冷轧机设备介绍沈伟 2007.2.1 提纲轧制基本概念核心控制对象和控制点厚度控制及测厚仪板形控制与板形仪对中控制冷轧机设备组成 轧制基本概念（一）轧制---轧辊与轧件相互作用时轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间受到压缩发生塑性变形的过程.道次---轧件从进入轧辊到离开轧辊承受一次压缩塑性变形称为 个轧制道次性变形称为一个轧制道次.变形区---轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域.前滑---轧件的出口速度大于轧辊圆周速度的现象称为前滑.后滑---轧件的入口速度小于轧辊圆周速度的现象称为后滑. 轧制基本概念（二）热轧---再结晶温度以上的轧制过程.冷轧---再结晶温度以下的轧制过程. 再结晶温度以下的轧制过程铸轧---连续铸造连续轧制过程。 热轧优点1.显著降低能耗跟冷轧比较。2.改善加工工艺性能。热轧能把低塑性铸2 改善加工工艺性能 热轧能把低塑性铸态组织转变成较高塑性的变形组织。破碎粗大晶粒，减少或消除铸造缺陷。3.可采用大铸锭，大压下率轧制。提高了生产率。 冷轧优点1.产品的组织与性能均匀，有良好的机械性能和再加工性能。2.产品尺寸精度高，表面质量和板形好。2 产品尺寸精度高 表面质量和板形好3.通过控制加工率或配合热处理，可获得各种状态的产品。4.能生产比热轧、铸轧更薄的产品。 铸轧优点1.不需要铸锭锯切，铣面，加热等工序，缩短了生产工艺流程。2.节省能耗（比热轧节能30-50）3.成品率高。几何损失和工艺废品少。4.设备简单，占地面积小，投资小。 轧机的刚度轧机的刚度---轧机抵抗轧制压力引起弹性变形的能力又称轧机模数.轧机刚度不是轧机固有的常数它是随轧件宽度和轧制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变制速度影响轴承油膜厚度等变化而改变.自然刚度---轧机本身抵抗弹性变形能力的刚度.可调刚度---轧制过程中因轧制压力波动引起辊缝变化进行不同程度的补偿称为可调刚度. 轧机刚度的改善轧机的刚度越大消除纵向厚度偏差的能力越强. 法方法改善轧辊和机架材质改进其结构和尺寸.采用液压压下实现板厚自动控制.采用预应力轧制. 轧制硬化随着轧制进行轧件不断被压薄而且不断产生加工硬化此时轧件塑性变形所需施加外力需不断增加.达到定程度时轧件发生塑性变形不断增加达到一定程度时轧件发生塑性变形所需的单位压力超过轧辊发生弹性压扁所需的单位压力.结果只发生轧辊弹性压扁而轧件不发生塑性变形. 最小可轧厚度h3.58DfK-q/EaD 斯通公式h:最小可轧厚度 轧辊直径D:轧辊直径f:摩擦系数K:轧件变形抗力q:前后平均张力E:轧辊弹性模树a:经验系数 a1/2000---1/1000 带材的张力带材的张力是通过开卷，卷取机与轧辊入口，出口带材速度差建立起来的，因速度差使带材被拉紧，产生弹性拉伸变形，建立了张力。张力达到稳定值后，速度差消除。张力达到稳定值后 速度差消除前张力---卷取机与轧辊出口带材间的张力。后张力---开卷机与轧辊入口带材间的张力 张力的作用1.使变形抗力减小，降低单位压力，减小电机负荷。前张力使轧制力矩减小，后张力使轧制力矩增大。2.控制带材厚度增大张力，使轧辊弹性压扁和轧机弹跳减小，轧件被进一步压薄。3.控制板形张力影响轧辊的弹性弯曲，从而改变辊缝形状。张力促使金属沿横向延伸均匀，获得良好板形。4.防止带材跑偏，保证轧制稳定。核心（一）厚度控制系统
铝合金加工参数
铝合金加工参数 由于在加工过程中发现工件刀纹不致影响表面质量，查找了一些资料，作了一些摘要： 1．由于铝合金强度和硬度相对较低,塑性较小,对刀具磨损小，且热导率较高,使切削温度较低,所以铝合金的切削加工性较好，属于易加工材料，切削速度较高,适于高速切削.但铝合金熔点较低,温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切削界面摩擦力很大。容易粘刀；特别是退火状态的铝合金，不易获得低的表面粗糙度。 2．与钢材和黄铜相比，铝合金的特点，一是材质软，刚性差，二是弹性模量低，这两个因素显着影响了铝合金的切削加工性。因此，在加工铝合金工件时，必须充分地夹紧和支撑工件，并保持刀具锋利；否则，工件往往会有离开切削刀具的倾向。有时工件的表面出现不规则的槽痕和光亮的挤压斑，一种可能是由于刀具对工件的压力不正常引发的，还有一种可能是由于夹持不牢固而引起振颤时，刀具在工件的表面作间隙式的磨蹭，发生挤压现象和粉状切削；然后，当间隙或弹性消失时，刀具就咬人工件的表面，啃出槽痕。 3．为了获得光洁的工件表面，尽可能采用粗切削和精切削的组合，因为各种合格的工件毛坯总会有一些氧化层，致使刀具受到相当程度的磨损。如果最后切削工序采用抛光过的锋利刀具进行精细切削，就能达到以上要求。 4．通常把铝合金的切削性分为两类：1类是指工业纯铝和硬度小于80HB的退火状态铝合金；2类是指淬火时效状态的变形铝合金。而铝合金的切削加工工艺参数与此类别有关。 高速钢刀具和硬质合金刀具的典型切削参数 操作工具 材料 切削 类别 切削速度 （m/min） 副后 角(°) 纵向前 角(°) 进给量 （mm/r） 切削深度 (mm) 冷却剂 粗车高速 钢 1 2 200-400 100-250 9-12 8-10 30-40 20-30 ≤1 0.2-0.5 3-15 3-15 无 无硬质 合金 1 2 600-1200 200-400 7-10 7-10 20-30 10-20 0.3-0.6 0.25-0.6 3-15 3-15 无 无 精车高速 钢 1 2 400-900 200-500 8-10 7-9 40-50 30-40 0.05-0.3 0.03-0.25 0.3-2.5 0.3-2.5 乳液或 切削油硬质 合金 1 2 ≤2400 250-700 8-10 7-9 20-30 10-20 ≤0.15 0.05-0.1 0.3-2.5 0.3-2.5 乳液或 切削油 金钢石刀具的典型切削参数 切削性类别切削速度 m/min 进给量mm/r 切削长屑合金的 切削深度mm 切削短屑合金的 切削深度mm 1 2 ≤3000 800-1400 0.02-0.1 0.02-0.1 0.02-0.3 0.02-0.3 0.02-0.6 0.02-0.6 铝合金的典型铣削参数 操作工 具 材 料 切 削 类 别 铣削速度 （m/min） 主间隙 角(°) 侧倾 角(°) 进给量 （mm/r） 铣削深 度(mm) 螺旋线 角(°) 冷却剂 粗铣高 速 1 2 300-600 150-400 8 6 25 20 0.1-0.5 0.1-0.5 2-20 2-20 30-40 ≤30 无 乳液
铝合金构件的变形矫正方法大全(清晰整齐)
铝合金构件的变形矫正方法大全，附有实例 目前铝合金在产品加工制造行业被广泛应用。铝合金产品在加工制造过程中由于受到外力或焊接应力的影响，通常会产生一定程度的变形，这些变形通常都要进行矫正，而使其符合产品质量要求。实践证明，多数变形的构件是可以矫正的。矫正的原理都是设法造成新的变形来达到抵消已经发生的变形。在生产实际过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、手工矫正和火焰矫正，因此要针对产品不同的结构和变形程度合理选择最佳的矫正方法，以获得最佳的矫正效果。 铝合金构件变形的原因 （1）原材料在加工过程中产生的变形由于原材料在挤压生产过程中产生的残余应力而引起的变形。如：挤压过程中冷却速度不一致、挤压设备调试失常等。 （2）在产品制造过程中产生的变形主要原因是外力影响。如剪切过程中产生的剪切挤压应力、热切割过程中热胀冷缩产生的收缩应力等。 （3）焊接过程中产生的变形主要原因是焊缝周围产生的横向和纵向收缩应力，通常称为焊接应力引起的变形。 （4）构件变形的实质不论构件发生何种变形，其主要原因都是由于其内部存在不同程度和不同形式的残余应力，使其结构组织中一部分纤维变长受到周围的压应力，另一部分纤维变短受到周围的拉应力，从而造成了金属材料的变形。 矫正原理及常用方法 矫正的原理就是通过外力或局部加热，使得较长的纤维缩短，较短的纤维伸长，最后使得各层的纤维长度趋于一致，或达到我们要求的纤维长度，从而消除变形或使变形减少到规定的范围之内。 各种矫正方法在现场使用过程中要根据其构件结构特点、变形形式、工件大小等不同情况做相应的选择，必要时还需采取多种矫正形式相结合的综合矫正法。其
中火焰矫正是应用最为广泛的一种方法，其对于大型构件和自身强度较大构件的变形矫正效果最好，但火焰矫正也是一门较难掌握的矫正方法，如加热位置、温度控制、冷却方式不当还会造成构件新的更大变形，甚至导致产品的报废。因此，火焰矫正作业人员除要有丰富的实践经验外，还需掌握铝合金的热处理性能。 铝合金构件变形矫正方法 （1）机械矫正铝合金型材和8mm以上厚板常见的矫正设备是压力机。一般来说，板材越厚越容易矫平，越薄的板材矫正起来越困难。在采用机械矫正时需在受力部位加垫板，以避免材料表面产生压伤。用压力机进行矫正通常是针对型钢单一方向的弯曲变形。通常还要配有专用垫块和压块，以保证受力方向稳定，同时避免材料表面压伤保证矫正质量，如图1、图2所示。 （2）手工矫正对于变形较小的局部变形可采用手工矫正。手工矫正的效果取决于对锤击部位、击打工具及击打方式的正确选择。
变形铝及铝合金热处理规范
ICS 变形铝及铝合金热处理规范 Wrought aluminium and aluminium alloys heat treatment （送审稿） 全国有色标准化技术委员会 发布 YS
YS/T ××××—×××× 目次 前言............................................................................... II 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 3.1 热处理 (1) 3.2 热处理批次 (1) 3.3 工作区 (1) 3.4 固溶热处理造成的砂眼和气孔 (1) 4 要求 (2) 4.1 建立工艺操作规程和工艺操作规程重新审定 (2) 4.2 定期工艺制度检查 (2) 4.3 定期产品监测 (2) 4.4 热处理设备 (2) 4.5 固溶热处理参数及工艺规程 (4) 4.6 淬火参数和工艺规程 (8) 4.7 装架和间距 (9) 4.8 建议时效热处理 (10) 4.9 推荐的退火工艺 (18) 5 质量保证措施 (18) 5.1 检查责任 (18) 5.2 热处理设备的温度检测 (19) 5.3 喷水淬火设备 (19) 5.4 产品定期监测 (21) 5.5 测试方法 (23) 5.6 试验结果的判定 (24) 5.7 锻件的热处理批号 (25) 附录A （资料性附录）铝合金热处理常用知识 (26) A.1 盐浴槽的优点 (26) A.2 气室炉的优点 (26) A.3 固溶热处理 (26) A.4 用于提高抗腐蚀能力的淬火 (27) A.5 合金和状态代号 (27) A.6 包铝板 (27) A.7 退火处理 (27) A.8 时效 (27) A.9 残余拉应力对腐蚀性能的影响 (28) A.10 电导率、硬度和状态的关系 (28) I
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法
铝合金薄壁件加工中变形的因素分析与控制方法 一般认为，在壳体件、套筒件、环形件、盘形件、轴类件中，当零件壁厚与内径曲率半径（或轮廓尺寸）相比小于1：20时，称作为薄壁零件。这一类零件的共同特点是受力形式复杂，刚度低，加工时极易引起误差变形或工件颤振，从而降低工件的加工精度。薄壁零件因其制造难度极大，而成为国际上公认的复杂制造工艺问题。 一、薄壁件加工变形因素分析 薄壁件由于刚度低，去除材料率大，在加工过程中容易产生变形，对装夹工艺要求高，使加工质量难以保证。薄壁类零件在加工中引起变形的因素有很多，归纳总结有以下几个方面： 1、工件材料的影响 铝合金作为薄壁件最理想的结构材料，与其他金属材料相比，具有切削加工性好的特点。但由于铝合金导热系数高、弹性模量小、屈强比大、极易产生回弹现象，大型薄壁件尤为显著。因此，在相同载荷情况下，铝合金工件产生的变形要比钢铁材料的变形大，同时铝合金材料具有硬度小、塑性大和化学反应性高等性质，在其加工中极易产积屑瘤，从而影响工件的表面质量和尺寸精度。 2、毛坯初始残余应力的影响 薄壁件加工中的变形与毛坯内部的初始残余应力有直接的关系，同时由于切削热和切削力的影响，使工件和刀具相接触处的材料产生不能回弹的塑性变形。这种永久性的变形一旦受到力的作用就会产生残余应力，而在加工过程中，一旦破坏了毛坯的残余应力，工件内部为达到新的平衡状态而使应力重新分布，从而造成了工件的变形。 3、装夹方式的影响 在加工中夹具对工件的夹、压而引起的变形直接影响着工件的表面精度，同时如果由于夹紧力的作用点选择不当而产生的附加应力，也将影响工件的加工精度。其次，由于夹紧力与切削力产生的耦合效应，也将引起工件残余应力的重新分布，造成工件变形。 4、切削力和切削热的影响 切削力是影响薄壁件变形的一个重要因素。切削力会导致工件的回弹变形，产生不平度，当切削力达到工件材料的弹性极限会导致工件的挤压变形。在切削加工过程中，刀具与工件之间的摩擦所作的功，材料在克服弹性、塑性变形过程中所做的功绝大部分转化为加工中的切削热，从而导致工件的各部分的温度差，
‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺
‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺 “壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002) 袁开波 “壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件，其形状及尺寸如图1所示.零件的主要特点就是壁薄，由于是铝合金件，其强度差，加工时容易变形，要高效率加工合格的零件，加工过程中编制好工艺路线，做好准确的装夹与定位，就至关重要，同时要控制由于切削对零件产生的变形。 图1“壳盖” 注:未注圆角，凸R1.8mm，凹R1mm，未注壁厚0.8mm. 一、工艺分析 考虑到此零件的内、外形均为圆环形状，其主要的加工方法为数车工序完成，数车工序为分别加工内、外形2个步骤。这里就要考虑加工完第一工序后，在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。既要能准确装夹与定位，又要使第二工序的加工操作方便。在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后，确定了先加工内形面，并在其端面上制出装夹定位的位置，然后进行外形面的加工。 二、工艺路线
在加工零件的内形面之后，“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上，才能进行第二工序的加工，如图2所示。 (a) 第一工序图 (b) 第二工序简图 图2 “壳盖”工艺路线简图 1.第一工序的加工 “壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容，注意保持各个孔与 M64×0.75螺孔的同轴度。由于“壳盖”壁薄，偏心更易使“壳盖”产生变形。 2. 第二工序的加工 如图2(b)所示，型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分，用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。其夹具的设计，如图2(b)所示。从图中可以看出，辅助夹具的设计，其型面尺寸与零件的内形面是一致的，零件扣在夹具上，并通过M64X0.75螺纹拧紧，以保证零件内形面与夹具相贴合，这样，在加工外形面时，零件不会产生变形。 3.安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析 零件在装夹后，车刀切削时，零件的状态是否会松动，可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。
变形铝及铝合金密度共7页
变形铝及铝合金公称密度与计算密度 1. 铝及铝合金公称密度值 1.1 来源 按国家《变形铝及铝合金化学成分》（GB/T3190—1996）中143个牌号列出相应的公称密度值。表中没有括号的密度值，摘自美国铝业协会《2000年铝标准和数据》，和我国原有牌号用四位字符表示而保留的合金牌号的密度，见《铝及铝合金板、带材尺寸允许偏差》（GB/T3194—1998）中以用7A04合金的密度值 密度换算系数换算来的。括号内数值取于合金2.85乘以附录A 2 元素平均值相近或近似的合金牌号的密度值。未列入国家标准，而设计工作中已遇到或可能遇到合金牌号的密度，用01—015顺序号所表示的合金密度。 1.2 公称密度值 表 1 变形铝及铝合金公称密度表单位：t/m3
292B11(2.790)LY81086A02 2.700 LD2 302A12 2.780 LY121096B02(2.690)LD2-1 312B12(2.770)LY91106A51(2.690) 322A13(2.780)LY131116101 2.700 332A14 2.800 LD101126101A (2.700) 342A16 2.840 LY161136005 2.700 352B16(2.830)1146005A (2.700) 362A17 2.840 LY171156351 2.710 372A20(2.830)LY201166060(2.690) 382A21(2.800)1176061 2.700 LD30 392A25(2.790)1186063 2.700 LD31 402A49(2.800)1196063A (2.690) 412A50 2.750 LD51206070 2.720 LD2-2 422B50 2.750 LD61216181(2.710) 432A70(2.770)LD71226082(2.720) 442B70(2.770)1237A01(2.720)LB1 452A80 2.770 LD81247A03 2.850 LC3 462A90 2.800 LD91257A04 2.850 LC4 472004(2.840)1267A05(2.780) 482011 2.830 1277A09(2.850)LC9 492014 2.800 1287A10(2.780)LC10 502214 2.800 1297A15(2.790)LC15
铝合金手板加工变形后的处理技巧
铝合金手板加工变形后的处理技巧 铝件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。 一、减少加工变形的工艺措施 1、降低毛坯内应力 采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。 2、改善刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。 （1）合理选择刀具几何参数。
①前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。 ②后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。 ③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。 ④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。 （2）改善刀具结构。 ①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。 ③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。 3、改善工件的夹装方法 对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形： ①对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。 ②对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀
精密铝合金零件热处理
目次 1 铝的特性简介 (2) 2 铝合金分类及性能 (2) 3 变形铝合金的热处理 (2) 3.1 固溶处理与时效 (2) 3.1.1 固溶处理 (3) 3.1.2 时效 (3) 3.2 稳定化处理 (3) 3.3 变形吕合金加工和热处理状态标记 (3) 4 精密零件的加工工艺流程 (4) 5 热处理工艺参数 (4) 6 典型零件的示例 (4) 7 某公司航空件6061热处理工艺 (5)
常用铝合金的热处理 1 铝的特性简介 铝是一种具有面心立方结构的金属，它的密度小（2.72g/cm3），熔点低(660.4℃),具有良好的导电性、导热性以及延展性。铝的化学性质活泼，在大气中极易被氧化且生成牢固的氧化膜，所以铝在大气和淡水中具有良好的耐腐蚀性。因铝无同素异构转变，所以铝及其它的合金不能够进行相变强化。 铝能溶解许多种元素并形成固溶体，即形成合金。铝合金中常用的添加元素有Cu、Zn、Mg、Si、Cr等以及稀土元素。 2 铝合金分类及性能 按照合金元素在铝中的极限溶解度的不同，以及溶质元素的种类以及温度对溶解度的影响等因素，对铝合金进行分类。铝合金分类，见表1。 表1 铝合金分类及性能 不可热处理强化铝合金防锈铝 如，5A06 { 易于加工成形和焊接，并具有良好的 光泽和低温性能，抗蚀性好。但强度较低。 } 变 形 硬铝 如，2A12 { 时效强化能力强烈，室温强度较高， 耐热性好，但抗腐蚀性及焊接性较差。 } 可热处理 强化铝合金 超硬铝 如，7075 { 变形铝中强度最高，但有应力腐蚀倾 向，热稳定性较差。 } 铝合金分类 锻铝 如，6061 { 具有良好的冷热加工、焊接、抗腐蚀、 低温、疲劳和光制等性能。 } 铝锂合金 如，8090 { 具有密度低、比强度高、比刚度大、抗疲 劳、耐腐蚀、耐热以及低温性能等优点。 } 金 { 具有良好的流动性，较小的收缩性，热裂、缩孔和 疏松等倾向性都很小。} 3 变形铝合金的热处理 3.1 固溶处理与时效
第1部分基础标准GBT3190-1996变形铝及铝合金化学成分GBT3194
第1部分基础标准 GB/T 3190-1996 变形铝及铝合金化学成分 GB/T 3194-1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差 GB/T 3199-1996 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存 GB/T 4436-1995 铝及铝合金管材外形尺寸及允许偏差 GB/T 8005-1987 铝及铝合金术语 GB/T 8013-1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜的总规范 GB/T 8014-1987 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定 GB/T 8545-1987 铝及铝合金模锻件的尺寸偏差及加工余量 GB/T 11109-1989 铝及铝合金阳极氧化术语 GB/T 13586-1992 铝及铝合金废料、废件分类和技术条件 GB/T 16474-1996 变形铝及铝合金牌号表示方法 GB/T 16475-1996 变形铝及铝合金状态代号 YS/T 103-2004 铝生产能源消耗 YS/T 119.7-2004 氧化铝生产专用设备热平衡测定与计算方法第7部分管道化溶出系统 YS/T 417.1-1999 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第1部分：变形铝及铝合金铸锭缺陷 YS/T 417.2-1999 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第2部分：变形铝及铝合金板、带缺陷 YS/T 417.3-1999 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第3部分：变形铝及铝合金箔缺陷 YS/T 417.4-1999 变形铝及铝合金铸锭及期加工产品缺陷第4部分：变形铝及铝合金铸轧带缺陷 YS/T 417.5-2000 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷第5部分管、棒、型、线缺陷 YS/T 421-2000 印刷用PS版铝板基 YS/T 444-2001 铝加工企业检验、测量和试验设备配备规范 第2部分化学分析方法标准 GB/T 3169.1-1982 铝粉化学分析方法气体容量法测定活性铝 GB/T 3169.2-1982 铝粉化学分析方法减杂质法测定总铝量 GB/T 3169.3-1982 铝粉化学分析方法重量法测定水分 GB/T 3169.4-1982 铝粉化学分析方法真空重量法测定水分 GB/T 3169.5-1982 铝粉化学分析方法高碘酸钾光度法测定锰 GB/T 3169.6-1982 铝粉化学分析方法气体容量法测定油脂量 GB/T 3257.1-1999 铝土矿石化学分析方法 EDTA滴定法测定氧化铝量 GB/T 3257.2-1999 铝土矿石化学分析方法重量-钼蓝光度法测定二氧化硅量GB/T 3257.3-1999 铝土矿石化学分析方法钼蓝光度法测定二氧化硅量 GB/T 3257.4-1999 铝土矿石化学分析方法重铬酸钾滴定法测定三氧化二铁量 GB/T 3257.5-1999 铝土矿石化学分析方法邻二氮杂菲光度法测定三氧化二铁量 GB/T 3257.6-1999 铝土矿石化学分析方法二安替比啉甲烷光度法测定二氧
变形铝合金常见产品主要特点
变形铝合金常见产品主要特点 变形铝合金是通过冲压、弯曲、轧、挤压等工艺使其组织、形状发生变化的铝合金。常见产品主要有以下特点： 1XXX系列为纯铝，含铝量最多的系列纯度达到百/分之99以上。 2XXX系列为铝铜，硬度较高常规工业中不常应用。 3XXX系列为铝锰，是一款防锈功能较好的系列。 4XXX系列为铝硅，硅含量百/分之4.5-6.0。低熔点，耐蚀性好，具有耐热耐磨的特性。 5XXX系列为铝镁，镁含量百/分之3-5。密度低，抗拉强度高，延伸率高。 6XXX系列为铝镁硅，适用于对抗腐蚀性、氧化性要求高的应用。可使用性好，接口特点优良，容易涂层，加工性好。 7XXX系列为铝镁锌铜合金，属于超硬铝合金，有良好的耐磨性。 郑州市船王焊材有限公司是研制生产铝焊丝、铝合金焊丝的综合型企业。“船王”牌焊丝适用于航天、航空、船舶、石油化工、军工、食品包装及建筑冶金等领域。主要供应纯铝、铝硅、铝镁、铝锰各种型号铝焊丝，详细供应信息如下：公司引进高新科技生产设备，由焊接工程师参照ANSI/AWS A5.10等国际标准，按照 ISO9001质量管理体系的要求，严格控制产品质量。产品已通过SGS、CE欧盟认证，同时有我省焊接学会常年提供技术指导及焊接工艺评定，确保产品品质。
船王焊丝的优势： 1.自主研制熔炼开发及生产全过程，可以根据客户的需求调配出具体的化学成份。 2.采用独特的机械刮削。剥皮工艺，减少空气污染，减少焊接时气孔的产生。 3.飞溅小，噪声低，成形好，高/效能，提高焊接质量。 4.焊丝表面光洁度高，光亮顺滑，具有更强的送丝性能。 5.具有电弧稳定性，完/美的焊接外观保证了生产速度及生产效率。 船王焊材尺寸供应表： 船王焊材化学成分表： 船王焊材主要供应：
变形铝合金的基本性能及分类(超全)
创新实践培训（论文）题目：变形铝合金的基本性能及分类 学院：材料科学与工程学院 专业名称：金属材料工程 班级学号： 学生姓名： 指导教师： 二O一二年十月
变形铝合金的基本性能及分类 学生姓名：班级： 指导老师： 摘要：本课题研究了变形铝合金的基本性能及分类。变形铝合金在我们日常生活中应用极广，对于了解变形铝合金十分必要。变形铝合金的基本性能包括物理性能，化学性能，力学性能，电学性能等等，由于篇幅有限，在这里我们只对一些典型、常用型号的铝合金进行了一些相关介绍。在变形铝合金的分类中我们提到了几种分类方法，主要介绍了国际四位数字体系分类，对比于其他分类方法，其具有容易记忆、便于管理等鲜明特点，也是国际上所共识的分类方法。于此同时我们还对常用变形铝合金进行了美、日、俄、法等国牌号对照。 关键词：铝合金、分类、基本性能、牌号对照 指导老师签名：
Basic Broperties And Classification Of Wrought Aluminium Alloy Student name:Liu jiaan Class:090125 Advisor:Zhao Qing Abstract:Research and classification of the basic properties of wrought aluminium alloy.Deformation of aluminum alloy at very wide application in our daily lives , are necessary for understanding wrought aluminium alloy.Basic properties of wrought aluminium alloy, including the physical properties and chemical properties, mechanical properties, electrical properties, and so on, because of limited space, we here only for some typical and common models of aluminum alloy for a number of related presentations. In the category of deformed aluminium we mentioned several classification methods , focuseson four-digit international classi- fication system, compared to other classifications, its easy to remember, easy to manage, and so stark, the international consensus on the classification. At the same time we are also commonly used wrought aluminium alloy for the United States, Japan, Russia, France, and other countries. Keyword:Aluminum classification basic properties grades comparison Signature of Supervisor： 目录