降膜蒸发器检修规程

降膜蒸发器检修工艺规程

一、前言

降膜蒸发器是蒸发片区I系列、系列蒸发站效和V效的的主体设备。由于碱液的腐蚀、管子的结疤等的影响，蒸发器的效率降低，需要进行修理，部分需要进行更换。为了适应今后多次修理的需要，特编写蒸发器制造、修理技术文件。

现场的降膜蒸发器是山西丰喜化工设备有限公司生产制造的。

二、结构简介

降膜蒸发器是由筒体、液体分布装置、上下管箱、管板、换热管组成。其容器类别Ⅰ类；设计压力壳程－0.1/0.6,管程为－0.1/0.05，160℃；适用介质：蒸汽及循环母液。

三、蒸发器检修

（一）拆除与清理

1.按照大修任务单，明确大修内容，熟悉图纸及工艺文件。

2.安全隔离：

由于蒸发器工作时温度高压力大，介质腐蚀性强，因此必须按照安全保证措施中的有关规定，采取隔离措施，确保人身、设备及工器具的安全。

1）与周围蒸发器隔离，将所有与本台蒸发器连通的气管、液管等全部隔离。2）将本台蒸发器内部介质彻底隔离，并清理干净。

3）工序间的隔离，交叉作业时，上部与下部要完全隔离。

4）所有隔离措施必须进行安全确认。

3.拆除：

1）有关施工部位保温拆除注意安全。

2）上、下封头和联通管的拆除，应先做好方位标记，才能进行切割，气割时保证封头及直筒部分尺寸。

3）局部筒节（包括上、下管板）的拆除，要事先做好测量工作，各处时要留出适当的修口量，以便大修后符合整体尺寸要求。

4）换热管的拆除，打管，割管时注意不要损伤管板。

4.清理：

1）对于不更换的壳体以及法兰等部位认真清理，要求无锈蚀和杂物等。2）对于不更换管板的管孔应认真清理，要求管孔尺寸不超过58.3，管孔表面粗糙度不大于12.5微米，不允许存在贯通的纵向条痕或螺旋状刻痕等缺陷。

3）废旧物料及时清理干净，现场保持清洁、有序。

（二）设备的测量、检查及缺陷处理：

1.对于不更换的部位，要进行必要的测量，并作好记录。

2.全面检查，要求筒壁无机械损伤和裂纹，管板处筒体椭圆度要求不大于4，对于不更换筒节的部位的焊缝要进行检查，必要时进行探伤检查，应无裂纹和分层等缺陷。

3.对检查出和实现已明确要处理的裂缝进行修复和补焊，要求坡口开透后进行施焊，不允许带水施焊。

4.对变形过大或腐蚀严重的受压元件，提出更换建议。

5.旧管板变形超差，管孔超过60.85mm，征求处理意见。

6.管子与管板胀接时，应分区、间隔胀接接。

四．蒸发室制作工艺与要求

（一）技术要求：

1.严格按照150-98《钢制压力容器》进行制造、检验和验收。

2.焊接采用手工电弧焊，焊条采用J426或J427。

3.焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未注明接头按985-88中规定，法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。

4.焊缝探伤按4730-94规定执行。

5.蒸发室本体制作完毕与加热室组装成整体，与加热室壳程一同进行水压试验，具体见水压试验内容。

（二）简体制作：

1.材质检验：

制作用钢，必须附有钢材生产单位的钢材质量证明书，制造单位应按质量证明书对钢材进行验收，否则，应按《压力容器安全技术监察规程》

2.划线、下料、开坡口：

（1）划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要求，图纸中未注明的坡口按照985-88中规定执行。

（2）切割坡口保证其平整度，坡口表面不得有裂纹、分曾、夹杂等缺陷。（3）施焊前，应清除坡口及母材两侧表面20范围内的氧化物、油物、熔渣及其他有害杂质。

3.卷制圆筒：

（1）卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差，同时，制造中一贯避免钢板表面的机械破坏。

（2）A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合下列规定：

A类焊缝：当对口处刚才厚度小于等于12时，对口错边量小于等于1/4；当对口处刚才厚度大于12小于等于20时，对口错边量小于等于3；

B类焊缝：当对口处钢材厚度小于等于20时，对口错边良小于等于1/4 （3）在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6（内径），且不小于300的内样板或外样板检查，其值不得大于（/10+2）,且不得大于5；

在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于300的直尺检查，其值不得大于（/10+2），且不得大于5。

（4）筒体直线度允差应不大于筒体长度的1‰。

（5）筒节长度应不小于300，

（6）组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100；

组装时，封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100。

（7）筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，且不大于25。

（8）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。

（三）组对焊接：

1、焊前准备及施焊环境，严格按照150－98《钢制压力容器》执行。

2、焊接工艺执行焊接工艺卡

3、焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺卡执行；焊缝的同一部位返修次数不应超过两次；要求焊后热处理的部位，应在热处理前进行返修，否则焊后应做必要的热处理。

4、焊接返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的批准，返修记录应载入质量证明书。

（四）焊缝外观检查及射线探伤：

焊缝外观检查应符合150－98的规定。外观检查合格后，对A、B类焊缝进行局部探伤，探测长度为其总长的20％，且每张片不小于250，“T”型缝100％合格，其长度可计入局部检测长度之内，合格标准按4730－94规定的Ⅲ级为合格。

（五）焊后热处理：

焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：

1、采用履带式加热法进行热处理，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

2、以100～150℃的速度升温至620～650℃，保温1小时，然后，以50～100℃的速度缓慢降至300℃左右，空冷。

五、加热室制作工艺与技术要求

（一）技术要求：

1、按151-2000以及150－98《钢制压力容器》进行制造、试验和验收。

2、焊接采用手工电弧焊，焊条采用J426或J427。

3.焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未著名接头按985-88中规定，法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。

4.焊缝探伤按4730-94规定执行。

5.列管与管板的联接采用胀接。

6.加热室管程采用0.7的水压试验。老蒸发试验压力为0.55。

7.加热室壳程待与蒸发室组装整体后，与蒸发室一同进行水压实验，具体见水压实验内容。

（二）简体制作：

1.材质检验：

应用符合图中规定的材料或有关单位要求采用的材料，制作用钢必须附有钢材生产单位的钢材质量说明书，制造单位应按质量说明书对钢材进行验收，否则，应按《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。

2.划线、下料、开坡口：

a、划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要求，图纸中未著名的坡口按照985-88中规定执行。

b、坡口保证其平整度，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

c、施焊前，应清楚坡口及其母材两侧表面20范围内的氧化物、油物、熔渣及其它有害杂质。

3.卷制弧板：

（1）卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚度不小于该不见的名义厚度见区钢板负偏差，同时，制造中应避免钢板表面的机械破坏。

（2）A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合下列规定：

A类焊缝：对口错边量小于等于3；

B类焊缝：对口错边量小于等于3。

（3）在焊接接头头环向形成的棱角，用弦长等于1/6 （内径），且不小于300的内样板或外样板检查，其值不得大于3.2；

在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于300的直尺检查，其值不得大于3.2。

（4）筒体直线度允差不大于筒体长度的1‰。

（5）组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100；

（6）筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%,且不大于25。

（7）筒体外圆周长语序上偏差为10，下偏差为零，弧板卷制成型后，必须经检验合格，才能施焊。

（8）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。

4、组对焊接：

1.焊前准备及施焊环境，严格按照150-98《钢制压力容器》执行。

2.焊接工艺执行焊接工艺卡。

3.焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺卡执行；焊缝的同一部位返修次数不应超过两次；要求焊后热处理的部位，应在热处理前进行返修，否则焊后应进行必要的热处理。

4.返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的批准，返修记录应载入质量证明书。

5.焊缝外观检查及射线探伤：

焊缝外观检查应符合150-98的规定。外观检查后，对A、B类焊缝进行局部射线探伤，检测长度为其总长的20%，且每张片不小于250，“T”型缝100%，合格标准按4730-94规定的Ⅲ级为合格。

6.焊后热处理：

焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：

（1）采用履带式加热法进行热处理，焊缝每侧加热宽度不小于32，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。（2）以100-150℃的速度升温至620-650℃，保温1小时，然后，以50-100℃的速度缓慢冷却至300℃左右，空冷。

（三）上、下管板的组对焊接

1.管板检查：

（1）要求管板表面平整，无毛刺，平直度小于2；

（2）管孔直径Φ57.7，偏差00.4,抽查不小于60度的管板中心角区域内的管孔，允许有4%的管孔上偏差比规定大0.15；

（3）管孔表面粗早度不大于12.5μm，不允许有贯通的纵向条痕或螺旋状刻痕等缺陷；

（4）相邻两管之间孔桥宽度必须保证96%不小于11.02，而且最小孔桥宽度不小于8。

2.管板与筒体组对：

（1）管板表面应筒体中心线垂直，其不垂直度不大于10；

（2）上、下管板应按原配钻位置组对，周向误差不大雨5；

（3）上、下管板不平行度允差4.5；

（4）组对完毕，保证尺寸偏差在±10内。

3.管板与筒体焊接：

管板与筒体的焊接按图执行。

4.焊缝检查：

焊缝外观检查合格后，进行磁粉探伤，探伤前应打磨受检表面至露出金属光泽，使焊缝与母材平滑过渡，探伤要求按730-94规定Ⅰ级为合格。

5.焊后热处理：

焊后热处理与筒体制作方法中热处理方法相同。

（四）换热管的安装：

1.管子检验：

（1）到货管子应检查其材质是否符合要求，内、外表面是否有缺陷；（2）管子外径要求Φ57±0.57，壁厚3.5；

（3）管子弯曲度要求不大于1.5。

2.管子选用：

管子外径、壁厚、内外表面质量、弯曲度、重量、长度等必须进行逐根检查测量，若有缺陷可以不用或清楚掉，但清楚处的壁厚不得小于壁厚允许的最小值。

3.管子切割：

（1）管子切割采用机械切割的方法，切割长度为10-70；

（2）切口表面要求平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口等缺陷；

（3）管子端面的倾斜偏差不应大于管子外径的 1.5%且≤1，必要时要进行两端切口。

4.管子运输：

管子运输吊装，轻拿轻放，防止变形和损伤。

5.穿管前的准备工作：

（1）装好下部托板，并在下管板下设一钢平台，以便于管子的安装；（2）将管头长150-200，范围内表面除锈，至呈金属光泽；

（3）清理管板上管孔表面，不允许有毛刺、铁锈及油物等；

（4）进行管子选配，要求最大间隙≤1.2。

6.穿管：

根据选配好的管子与管孔进行穿管，注意上、下管孔要一致，保证垂直度；上、下管头露头要均匀；不应强行敲打，一面使管头表面出现损伤。

7.初胀：

穿管后，及时进行初胀，以起到固定管子的作用，初胀应在自由状态下进行，不可下拉或下压。

8.铣管头：

初胀完毕后，应用铣管机把过长的关头铣掉，要求全部管子伸出管板长度5-7，而且平整无缺陷，管头铣完以后及时清理管头及管板。

9.胀接：

（1）按图要求，当管板为80厚时，胀接长度为50；当管板为60厚时，胀接长度为40。

（2）胀接顺序采用从中间向两侧进行分区胀接；

（3）胀口不应有过璋和偏挤现象；

（4）胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。

10、翻边

用翻边胀管器进行翻边，翻边角度为12～15度，且不应有裂纹、起皮、皱纹等现象。

11、清理

清理管板上及其周围杂物，尤其注意管孔内不得有杂物，必要时可用压缩空气进行吹扫。

（五）管程水压试验：

加热室水压试验的试验压力定为0.7。老蒸发器加热室水压试验的试验压力定为0.55。

1.试验前的准备：

（1）管子胀接完毕，泵体内部清理干净，封闭人孔、手孔及管口；

（2）准备电动加压泵，压力表等工具，压力表必须经过预先校验，精度等级不低于2.5级；

（3）壳体上方应预留排气孔；

（4）试压前各种检验资料要齐全，须经质检部门的同意，并有经过审批的打压方案

2.充水：

（1）充水时，必须打开容器顶部的排气孔，将容器内的空气排净；

（2）联系打压用水，并有专门负责安全；

（3）充水过程中注意保持容器表面的干燥，随时检查渗漏点

3.试压

试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力的50％时，停压检查，检查若无异常问题则继续升压，直至达到试验压力，保压30,然后将压力降至试验压力的80％，开始检查。对所有焊接接头及联结部位进行检查并由专人做好记录，如有渗漏，则按有关规程进行补旱或补胀，完毕后重新试压。水压试验后，将液体排净。

（六）上、下封头以及封头上短节恢复：

1、按图及焊接工艺卡执行，保证坡口及焊接质量；