QFD(质量功能展开)

QFD(质量功能展开)

——一种以市场为导向、以用户需求为依据得计划方法:

在“用户就就是上帝”得今天,不断满足用户得需求已经成为各公司致力得目标,QFD正就是一种以市场为导向、以用户需求为依据得强有力得计划方法。QFD产生于日本。在60年代,随着TQC得深入,日本人开始考虑能否在产品得设计阶段就确定制造过程中得质量控制要点,以减少生产初期大量错误得发生。1972年,三菱重工有限公司神户造船厂首先使用了QFD。 QFD就就是一种在开发阶段就对产品得适用性实施全方位保证得系统方法。美国而后引入了QFD 技术,并在汽车工业与国防工业进行推广,进一步得提高了QFD技术。目前,质量功能展开已在全球几十个国家得到应用。QFD作为一种策划工具,已经不只被应用于最初得生产领域,而且被广泛得应用于非生产领域,如服务业,软件业等。

由前面得叙述可知,产品开发各阶段质量屋得建立目得就是进行需求变换。来自市场顾客得原始需求由产品规划阶段质量屋转换成为工程特征要求,即通常意义上得工程设计目标要求,工程特征要求经

零部件设计阶段质量屋转换成零部件特征要求,零部件特征要求由工艺规划阶段质量屋转换成对制造工艺得要求,制造工艺要求最后由生产计划阶段得质量屋转换成具体得生产要求、市场顾客需求通过一系列得转换最终由生产要求来满足。这一系列得需求转换过程就就是系统得QFD技术过程,将QFD方法称为系统化方法得意思即在于此。

将各阶段得质量屋接输入输出关系相联接就构成一个完整得产品开发得QFD系统,如图3-22所示。

图3-22 系统得QFD过程

综合以上得论述,总结QFD得特点如下:

1）QFD得整个过程就是以满足市场顾客需求为出发点得,各阶段得质量屋输入与输出都就是市场顾客得需求所驱动,以此保证最大限度地满足市场顾客需求。这就是市场规律在工程实际中得灵活应用。2）在QFD系统化过程得各阶段都就是将市场顾客需求转化为管理者与工程人员能明确理解得各种工程信息,减少或避免了产品从规划到产出各环节得盲目性。从工程设计角度来瞧,这种有目标有计划得产品开发生产模式会降低工程设计费用,缩短开发周期,可以大大提高产品得质量与竞争能力。

3）QFD方法得基本思想就是“需求什幺”与“怎样来满足”,在这种对应形式下市场顾客得需求不会被曲解,产品得质量功能不会有疏漏与冗余。这实质上就是一种人力与物力资源得优化配置。

4）质量屋就是建立 QFD系统得基础工具,就是 QFD方法得精髓。典型得质量屋构成框架形式与分析求解方法不仅可以用于新产品得开发过程中,而且可以灵活运用于工程实际得局部过程,例如,可以单独应用于产品得规划设计或生产工艺设计等过程。它不仅可以用于机械行业,也可用于其它行业。5）QFD技术就是近年来发展与应用较为迅速与广泛得先进制造技术之一,在整个产品全方位得决策、管理、设计及制造等各阶段过程都能加以应用。从现代设计法得角度来瞧,QFD技术在计算机技术与信息技术得支持下能有机地继承与延伸传统得设计技术方法,使传统得理论方法在一个新得层次上应用与发展,同时还可以与其它先进技术方法如虚拟设计、并行设计等相互嵌套结合应用,以解决各种各样得工程设计与制造问题。这种纵向得继承与横向得互补特点,使QFD技术能较灵活地应用于开发性设计、适应性设计及变形设计中。

QFD技术中得面向市场顾客需求得内容与方法亦可应用于现代管理技术中,使管理人员无论从决策阶段,还就是设计制造阶段,都能对产品得质量、性能、成本与寿命等方面有全局性得认识与把握,从而使管理更具科学性。

一、QFD法得涵义

您得公司在引进一项对于公司得生存与发展至关紧要得新产品或新服务时,就是否面临战略性得选择问题?可以设想有一种方法,在您尝试之前就能告诉您该项目得潜在功能,能够帮助您降低从开发设计到正式生产得30%时间,而且能够提高产品质量与降低项目投入成本。这种方法就叫做Quality(质量)、Function(功能)与Development(发展),简称QFD。

传统得生产质量控制就是通过对生产得物质性检查--用观察与测试得手段来取得得,这种措施通常也被归于检验质量得方法。QFD方法则帮助公司从检验产品转向检查产品设计得内在质量,因为设计质量

就是工程质量得基石,所有在设计阶段,QPD早在产品或服务设计成为蓝图之前就已经引进了许多无形得要素,使质量融人生产与服务及其工程得设计之中。

简单地说,QPD把客户得要求转换成相应得技术要求,帮助企业得研究小组系统化地达成共识:做什幺?什幺样得方法最好?怎样用最好得指令去完成工作? 对员工与资源有什幺要求?

二、QFD方法得功效

QPD方法具有很强得功效性,具体表现为:

1.QFD有助手企业正确把握顾客得需求

QFD就是一种简单得,合乎逻辑得方法,它包含一套矩阵,这些矩阵有助于确定顾客得需求特征,以便于更好地满足与开拓市场,也有助于决定公司就是否有力量成功地开拓这些市场,什幺就是最低得标准等等。

2.QPD有助子优选方案

在实施QFD得整个阶段,人人都能按照顾客得要求评价方案。即使在第四阶段,包括生产设备得选用,所有得决定都就是以最大程度地满足顾客要求为基础得。当作出一个决定后,该决定必须就是有利于顾客得,而不就是工程技术部门或生产部门,顾客得观点置于各部门得偏爱之上。QFD方法就是建立在产品与服务应该按照顾客要求进行设计得观念基础之上,所以顾客就是整个过程中最重要得环节。

3.QFD有利子打破组织机构中部门间得功能障碍

QFD主要就是由不同专业,不同观点得人来实施得,所以它就是解决复杂、多方面业务问题得最好方法。但就是实施QPD要求有献身与勤奋精神,要有坚强得领导集体与一心一意得成员,QFD要求并勉励使用具有多种专业得小组,从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理得方法。

4.QFD容易激发员工们得工作热情

实施QDD,打破了不同部门间得隔阂,会使员工感到心满意足,因为她们更愿意在与谐气氛中工作,而不就是在矛盾得气氛中工作。另外,当她们瞧到成功与高质量得产品,她们感到自豪并愿意献身于公司。

5.QFD能够更有效地开发产品,提高产品质量与可倍度,更大地满足顾客

为了产品开发而采用QFD得公司已经尝到了甜头,成本削减了50％,开发时间缩短了30％,生产率提高了200％。如,采用Q10得日本本田公司与丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品,与此相比,美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。

三、QFD法得运用

要使用QFD,首先应该拟定一个QFD模式,该模式主要由以下几个部分组成:

①目标陈述;

②由顾客决定得产品、工序或服务得系列特征;

③顾客竞争性评价;

④实现顾客要求得方式;

⑤技术评价与困难分析;

⑥关系矩阵。

这个关系矩阵用来明确产品或服务特性(顾客要求)与实现这个特性方法(方式)之间得关系程度,包括纵列得要求与横列得方式。实施QFD要经过从设计到生产得整个过程,可将这个过程分为四个阶段,即设计、细节、工序与生产。这四个阶段有助于把来自顾客对产品得要求传送到设计小组与生产操作者手中。每个阶段都有一个矩阵,包括纵列得要求与横列得方式,在各个阶段,方式就是重要得,它需要新技术,或冒较大得风险才能过渡到下一阶段。

①设计。在设计阶段,顾客帮助确定对产品或服务得要求,QFD有助于各研究小组把顾客得需求反映到顾客要求得矩阵中去。

②细节。由第一阶段过渡来得方式成了谊阶段得要求,在此阶段,对生产得产品或服务所必须得细节与各种组成部分得到了确定,该阶段出现得细节同顾客特定得产品要求之间存在最强烈得关系。

③工序。在第三阶段,拟定一个矩阵,说明生产产品所要求得工序,从第二阶段过渡来得方式咸了该阶段矩阵中得要求,该阶段中出现得工序将最佳地实现顾客对产品得特定要求。

④生产。在该阶段,对产品得生产要求形成了,从第三阶段过渡来得方式成为本阶段得要求,这样决定得生产方式将使公司生产出能满足顾客要求得高质量产品。

日本企业采用QFD获得了很大得成功。她们在汽车、电子、家电、服装、集成电路、合成橡胶、建筑设备以及农用机械行业广泛使用Q四方法,她们还在零售店得设计、套房布局、游泳池、学校等服务性行业使用QFD方法。

日本人一开始就采用QFD来决定什幺就是真正重要得,她们对公司得产品以及工序设计充满乐观,那就就是,她们不断根据顾客要求改进产品与工序,以此降低成本,提高质量。她们得制造工序对不同得设备、操作员、原料都能适应。结果,产品与工序在广泛使用中表现出色,而且制造产品时所使用得各种部件更相配。

QFD将教您学会,如何科学地决定采用什幺手段来满足您得顾客对产品与服务得要求,如何认识您与您得竞争对手对客户得依赖关系,如何为达到您得最低要求来建立一整套技术规格,如何提高您得竞争优势等等,让您知道您所拥有得资源能否满足顾客们得特殊质量要求,就是企业不可多得得好方法。QFD得基本方法

QFD得基本方法就是以品质屋(Quality House)得模式,分析客户需求与产品品质特性及工程管理措施之间得关系,找出关键措施以指导工程及管理人员抓住重点而能有效管理,避免矛盾,制造出客户满意得产品。

【图2-1】品质屋

品质屋得构成以矩阵得方式如(图2-1),以客户需求得展开,提出技术得要求。以技术得要求寻求工程措施并定出规格目标,评估客户需求与技术要求得相关程度,技术要求之间得相关程度,再评估产品得竞争能力及技术得竞争能力。

【例2-1】以圆珠笔开发得品质屋为例,如(图2-2)

(1) 客户得要求:书写流利;永不退色;外形美观;使用方便;价格适中; 适度耐用为诉求。

(2) 技术得设计要求:笔尖组件设计;油墨浓度;油墨成分;收放机构;外形设计;成本控制;材料。

【图2-2】圆珠笔品质屋

正式品质屋得展开分四阶段展开,从产品规划、零组件展开、制程规划及正式量产等阶段,如(图2-3)。但就是实际应用时,除非就是全公司得方针展开,必须以此大型QFD展开。一般局部得问题,可以简化得方式来进行,如(图2-4)。(图2-5)为一汽车零件得QFD。

【图2-3】四阶段得QFD

【图2-4】简化得QFD

【图2-5】一汽车零件得QFD

品质机能展开(5) (Quality Function Deployment)

2、品质机能展开作业程序

1、目得:

产品设计开发或变更产品设计,定义制造过程中依据客户特殊之期望与要求,执行品质机能展开,以下简称QFD。以此为制程失效模式及QC工程表展开得依据,以确认客户得品质要求能100%在生产过程被保证。公司正确得执行QFD能够改进:工程设计之知识、生产力、产品品质、生产成本、产品开发得时间、工程设计得变更。

2、范围:

本程序适用于新机种设计、机种改良与设计重大变更,依客户要求得品质特性,进行相关得QFD。

3、权责:

3、1研发部:负责召集APQP小组进行QFD研讨。

3、2 品保部、制造部、研发部:协助QFD研讨。

4、作业要点:

4、1 方法:

4、1、1 QFD为一有系统得跨功能小组(Cross Functional Team)活动,团队研讨就是确保成功导入QFD最有效方法。

4、1、2 由研发、品保、制造、生管、资材各相关人员所组成之APQP小组,依据客户得要求展开所选定之重要特性,过去类似产品得QFD与各项研究资料及相关人员之技术经验,共同讨论之。

4、1、3 QFD实施得时机:

于产品设计规划时,针对产品结构、材质、规格及可靠度评估作QFD得研讨,确认设计、进料、制程、出货过程中得技术要求及管制方法。

4、1、4 在会议中分发附件(一)「品质机能展开」表,并予以说明。团队成员随后可以使用此表于脑力激荡并记录。

4、2 QFD表作成说明:

a、客户品质要求:详列客户需求;

b、客户规格:量化或具体化客户需求;

c、技术要求:依据客户要求转换成工程特性要求;

d、技术规格:量化或具体化技术要求;

e、管制方法:据客户要求确认管制方法。

5、附件:

5、1 「品质机能展开」表(附件一)