外圆表面加工方法

在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大比重，例如轴类、套筒类、圆盘类等零件。外圆表面的技术要求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面硬度、残余应力等）。外圆表面的加工方法主要有车削加工和磨削加工。

1、车削加工

车床主要用于外圆表面加工，生产上常用的有卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床等，其中卧式车床应用最广。右图为CA6140车床，下图15.3为外圆表面在车床上的车削及所用刀具。

车外圆分为粗车、半精车和精车。

粗车是以切除大部分加工余量为主要目的加工，对精度及表面粗糙度无太高要求。公差等级为IT13～IT11,表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。

半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小粗糙度值。可作为中等精度表面的终加工，也可作为精车或磨削前的预加工。其公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。

精车是使工件达到预定的精度和表面质量的加工。精车的公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm

2、磨削加工

用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，它大多在磨床上进行。磨削加工是一种精密的切削加工方法，能获得高精度和低粗糙度的表面。

内圆表面(孔)的加工

一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔钻孔扩孔铰孔拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工孔的研磨孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用范围内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。

孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。孔的分类如下。（1）、按用途分 1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。 2．配合孔如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。图11-10 麻花钻结构钻孔通常在钻床、车床、镗床上进行。车床一般钻回转体类中心部位的孔，镗床钻箱体零件上的配合孔系，钻后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。钻孔特点如下：横刃前角为负值，主切削刃愈接近芯部前角愈小，且两刃不易磨得对称，排屑槽深，刚性差。切削条件差，如切削深度大（ap等于钻头直径一半），散热条件差，排屑困难，易划伤已加工表面，刀具易磨损等。因此，钻孔只能达到较低的加工精度（IT10~13）和较高的表面粗糙度（Ra值为5~80μm）。由于受到机床动力和刀具强度的限制，钻头直径不能太大，通常在75mm以下，故钻孔只能加工精度要求低的中小直径尺寸的孔。扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出（或铸、锻出）的孔进行的再加工。其目的是扩大孔径，提高孔的加工精度和表面质量。扩孔钻的结构如图11-11所示，扩孔钻与麻花钻相比具有无横刃、切削刃多、

表面加工方法的选择

表面加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素： (1) 工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。图4-28 工艺路线拟定的基本过程 (3) 生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。

外圆表面车削质量的提高方法

外圆表面车削质量的提高方法 1 车床车外圆工艺介绍削的基本方法车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削性能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。意义：在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短的大型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。 1.1 车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 1.2 外圆车刀的选择和安装 1.2.1外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，

车床加工外圆工艺知识

车床加工外圆工艺知识一、车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。二、外圆车刀的选择和安装 1. 外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。 2. 外圆车刀的安装（1）刀尖应与工件轴线等高。（2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。（3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5?2倍。（4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。（5）车刀位置调整好后应固紧。三、工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。

车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05?0.15mm 工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件的步骤：（1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。（2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。（3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。四、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v （m/min）表示。其计算公式： v= n dn/1000（m/min）式中：d——工件待加工表面的直径（mm n ——车床主轴每分钟的转速（r/min ）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f（mm/r）表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以a p（mm）表示。为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求

外圆表面的车削加工

外圆表面的车削加工 1.外圆车削的形式和加工精度车削外圆是一种最常见、最基本的车削方法，其主要形式见图1。图1 车削外圆的形成车削外圆一般可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车，各种车削方案所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须合理的选用。详见表1。表1 外圆表面加工方案

2.外圆车削工件的装夹方法外圆车削加工时，最常见的工件装夹方法见表2。表2 最常见的车削装夹方法

3.车刀的结构形式车刀按结构不同可分为整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等几种。整体式车刀是将车刀的切削部分与夹持部分用同一中材料制成，如尺寸不大的高速钢车刀常用这种结构。焊接式车刀是在碳钢刀杆（常用45钢）上根据刀片的形状和尺寸铣出刀槽后将硬质合金刀片钎焊在刀槽中,然后刃磨出所需的几何参数。焊接式车刀结构简单、紧凑、刚性好、灵活性大，可根据切削要求较方便地刃磨出所需角度，故应用广泛。但经高温钎焊的硬质合金刀片，易产生应力和裂纹，切削性能有所下降，并且刀杆不能重复使用，浪费较大。机夹重磨式车刀的刀片与刀杆是两个可拆的独立元件，切削时靠夹紧元件将它们紧固在一起，由于避免了因焊接产生的缺陷，可提高刀具的切削性能，并且刀杆可多次使用。机夹可转位式车刀是将压制有合理几何参数、断屑槽、并有几个切削刃的多边形刀片，用机械夹固的方法，装夹在标准刀杆上，以实现切削的一种刀具结构。当刀片的一个切削刃磨钝后，松开夹紧元件，把刀片转位换成另一新切削刃，便可继续使用。与焊接式车刀相比，机夹可转位式车刀具有切削效率高，刀片使用寿命长，刀具消耗费用低等优点。可转位车刀的刀杆可重复使用，节省了刀杆材料。刀杆和刀片可实现标准化、系列化，有利用刀具的管理工作。图2为常见车刀的结构示意图。

知识点2切削加工与轴类零件外圆表面的加工重难点

《机械加工工艺方案设计与实施》学习情境一砂轮架主轴加工工艺方案制订与实施——切削加工与轴类零件外圆表面的加工重难点及学习指南

第 1 页解决方法重难点学习指南参考资料 1．外圆车刀的几何角度及选用（1）车刀的组成车刀由刀体与刀头两部分组成。刀体用来装夹，刀头是切削部分，用来切削工件。切削部分通常由三面、两刃、一尖组成，见图2-1所示)。 1）前刀面：车刀头的上表面，切屑沿着前刀面流出。 2）主后刀面：车刀与工件被切削加工面相互作用和相对的刀面。 3）副后刀面：车刀与工件已加工面相对的刀面。 4）主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它担负着主要切削任务，又称主刀刃。 5）副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。它担负着少量的切削任务，又称副刀刃。 6）刀尖：主切削刃与副切削刃的交点。实际上刀尖是一段圆弧过渡刃。图2-1 车刀的组成《金属切削原理与刀具》、《机加工艺方案设计与实施》、《车工工艺与技能》、《车工技能实训》

第 2 页（2）车刀的辅助平面为了确定车刀的几何角度，选定三个辅助平面作为标注、刃磨和测量车刀角度的基准。它由基面、切削平面和正交平面三个相互垂直的平面构成，见图2-2a)。 ● 基面：通过切削刃上选定点，并与该点切削速度方向垂直的平面。 ● 切削平面：通过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。 ● 正交平面：通过切削刃上选定点同时垂直于基面和切削平面的平面。（a ）车刀辅助平面（b ）车刀的几何角度图2-2 车刀辅助平面及几何角度（3）车刀的几何角度及选择角度定义作用选择

外圆表面各种加工方法

论外圆表面各种加工方法绪论机电专业在中职教育中占有举足轻重的地位，现在我国正处于经济高速发展的新时期，此期间我国制造业发展迅猛，急需大量的专业的机电类生产一线技术人才，而回转面加工——即外圆表面加工在机械制造业的所有零件中所占比重达到占30%~50%，因此在中职教育中如何让学生掌握外圆表面的多种加工方法并知道如何按需选择显得尤为重要。关键词车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工正文总的来说根据加工方法不同，外圆表面的加工可分为车削加工、磨削加工、滚压加工等；根据表面加工精度可分为粗加工、精加工、超精加工等，根据多年的教学经验我们发现在教学中采用类比讲述的方法效果最好，通过类比可以让学生深刻的掌握各种加工方法的特点与区别，加深学生的记忆，让学生更加明了各种加工方法的应用范围，做到心中有数、择优而取。首先，我们从外圆的加工方法入手先来看一下外圆表面的车削加工如图1，车削运动由机床主轴的主运动Vc与车刀的进给运动Vf共同形成，车削一般在车床上进行，它的应用范围很广，可以车削金属，橡胶，塑料，木料等多种材料，由于其生产效率高、适应范围广，因此在各行各业中都得到广泛应用。车削一般将工件左端通过卡盘爪或其他方式装卡在车床卡盘上使之随车床主轴旋转，将工件右端用顶尖顶紧或用托辊等直接支撑，当工件较短时也可省略右端的固定。根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。加工后工件尺寸精度IT11~IT13 ，表面粗糙度Ra50~12.5 μm 。半精车的尺寸精度可达IT8~IT10 ，表面粗糙度Ra6.3~3.2 μm 。半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。一般精车后的尺寸精度可达IT7~IT8 ，表面粗糙度Ra1.6~0.8 μm 。精细车后的尺寸精度可达IT6~IT7 ，表面粗糙度Ra0.4~0.025 μm 。精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。图1 一般常以粗车、半精车做为精加工、超精加工的前道工序，所以在后面按外圆表面加工精度讲

车外圆简介

来源于：注塑财富网https://www.360docs.net/doc/206765525.html, 车外圆简介车外圆是车削加工中最基本的操作。 1．安装工件和校正工件安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见车床附件的使用)。 2．选择车刀车外圆可用图1所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。图1 车外圆的几种情况 3．调整车床车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。主轴的转速是根据切削速度计算选取的。而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如下表所示的手柄要求，扳动手柄即可。但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。表 C6132型车床主轴转数铭牌手柄位置IⅡ

长手柄长手柄 ↖↑↗↖↑↗ ↖456694********* 短手柄 ↗12017324895813801980 例如用硬质合金车刀加工直径D＝200毫米的铸铁带轮，选取的切削速度V ＝0．9米／秒，计算主轴的转速为：（转／分）从主轴转速铭牌中选取偏小一档的近似值为94转／分，即短手柄扳向左方，长手柄扳向右方，主轴箱手柄放在低速挡位置I。进给量是根据工件加工要求确定。粗车时，一般取 0.2～0.3毫米／转；精车时，随所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度为Ra3.2时，选用0.1～0.2毫米／转；Ra1.6时，选用 0.06～0.12毫米／转，等等。进给量的调整可对照车床进给量表扳动手柄位置，具体方法与调整主轴转速相似。 4．粗车和精车车削前要试刀粗车的目的是尽快地切去多余的金属层，使工件接近于最后的形状和尺寸。粗车后应留下0．5～1毫米的加工余量。精车是切去余下少量的金属层以获得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量较小，约0.1～0.2毫米，切削速度则可用较高或较低速，初学者可用较低速。为了提高工件表面粗糙度，用于精车的车刀的前、后刀面应采用油石加机油磨光，有时刀尖磨成一个小圆弧。为了保证加工的尺寸精度，应采用试切法车削。试切法的步骤如图2所示。

车削外圆的常见问题及解决方法1

车削外圆的常见问题及解决方法黄亚威东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088 摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方法。关键词:车削外圆；故障分析；解决对策 Turning cylindrical common problems and solutions Huangyawei Southeast University Chengxian College,Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088 Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem. Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions 一、出现波纹工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。 A:电动机转动时产生振动。解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。

(项目管理)项目任务外圆切削

8．4 外圆切削 8．4．1车削外圆表面工艺外圆表面是轴类零件的主要工作表面，外圆表面的加工中，车削得到了广泛的应用。车削不仅是外圆表面粗加工、半精加工的主要方法，也可以实现外圆表面的精密加工。如图8-4-1所示为车刀车削外圆。粗车可采用较大的背吃刀量和进给量，以较少的时间切去大部分加工余量，获得较高的生产率。半精车可以提高工件的加工精度，减小表面粗糙度，因而可以作为中等精度表面的最终工序，也可以作为精车或磨削的预加工。精车可以使工件表面具有较高的精度和较小的粗糙度。通常采用较小的背吃刀量和进给量，较高的切削速度进行加工，可作为外圆表面的最终工序或光整加工的预加工。精细车常用作某些外圆表面的终加工工序。例如，在加工大型精密的外圆表面时，可用精细车来代替磨削；精细车削所用的车床，应具备较高的精度与刚度，车刀具有良好的耐磨性能(如金刚石车刀)，采用高的切削速度(V ≥150m ／min)，小的背吃刀量(ap=O ．02～0．05mm)和小的进给量(O ．02～0．2mm ／r)，使得切削过程中的切削力小，积屑瘤不易生成，弹性变形及残留面积小，以保证获得较高的加工质量。选择粗车、精车及其所用的车床时，不能仅仅考虑其所能达到的加工精度和表面粗糙度。而且还要考虑其在工件加工过程中的不同作用，以及不同的生产条件等。 8．4．2 G01车削外圆 ⑴刀具切削起点编程时，对刀具快速接近工件加工部位的点应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙。如图8-4-1，工件毛坯直径50mm ，工件右端面为Z0，外圆有5mm 的余量，刀具初始点在换刀点（X100，Z100）。可设计刀具切削起点为：（X54，Z2）。 ⑵刀具趋近运动工件的程序段首先将刀具以G00的方式运动到点（X54，Z2），然后G00移动X 轴到切深，准备粗加工。 N36 T0101； N37 G97 S700 M03； N38 G00 X54 Z2 M08；图8-4-1 车削外圆图8-4-1 G01车削外圆

内圆表面的加工

一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔钻孔扩孔铰孔拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工孔的研磨孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用范围

内圆表面（孔）的加工内圆表面主要指圆柱形的孔。由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基本相同。但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。孔的分类如下。（1）、按用途分 1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。 2．配合孔如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<μm）。（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台阶孔；深孔，一般深度孔。二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。