焊接通用技术条件DB129-2004

目录

1 范围 (1)

2 引用标准 (1)

3 材料 (1)

4 下料 (3)

5 装配 (7)

6 焊接 (8)

7 焊接结构件的公差 (10)

8 焊缝质量 (11)

9 焊接结构件的加工余量 (20)

10 检验 (20)

11 安装 (21)

12 图样标注 (21)

13 清理 (21)

东方电机股份有限公司标准

DB129—2002

焊接通用技术条件代替DB129—93

1 范围

本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。

本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。也可作为设计焊接结构的参考。

注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。

2 引用标准

GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法

GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法

GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法

GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法

GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法

GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法

GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法

GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法

GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB/T 12469—1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级

JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程

DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差

DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸DB 443—1996 焊缝符号表示法

DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范

3 材料

3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。

3.2 用于制造焊接结构件的原材料和焊接材料，进厂时须按照“原材料入厂验收规则”验收合格后方准入库和使用。

3.3 焊接结构件用钢材表面不得有深度超过0.5mm的明显锈蚀，如有超标锈蚀，可经设计和工艺同意后用于次要部件。

3.4 新钢种使用前，均须进行焊接性能和焊接工艺评定试验。

碳钢及低合金结构钢碳当量计算公式如下：

a：国际焊接学会推荐：

Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （%）

b：合金成份为C≤0.5%，Mn≤1.6%，Ni≤3.5%，Mo≤0.6%，Cu≤1%的合金钢碳当量公式推荐为：

Ce=C+Mn/6+(Cr+V)/5+Ni/15+(Mo+Si)/4+Cu/13+P/2 （%）

3.5 焊条的管理、使用应符合JB/T 3223的规定。

3.6 焊接材料应根据母材牌号、强度等级、所焊接头的截面型式及刚度大小进行选择。表1供选用时参考。

4 下料

4.1 钢材的初步矫正

4.1.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准规定者，均需矫正以达到要求的公差。

4.1.2 钢材的局部平面度应符合表2的规定，否则需经矫正后方能使用。

4.1.3 型钢在划线前各种变形超过下列规定时，须经过矫正后才可划线：局部平面度及直线度，在每米长度内不超过2mm。在其全长内不超过表3的规定。

4.1.4 矫正后的钢板与型钢不得有明显的伤痕与锤痕，对常用钢材处于外露表面的伤痕深度不大于0.5mm，处于隐蔽位置伤痕深度不大于0.8 mm，待加工表面不影响精加工的伤痕可允许存在；蜗壳等重要零部件采用高强钢板时应严格控制，不允许存在表面伤痕。

4.2 划线与制作要求

气割的零件要考虑割缝的宽度，该宽度根据钢板厚度而定，见表4。

4.2.1 样板轮廓尺寸偏差应在±1mm范围内，样板上应标出工作号、图号及坡口型式，必要时可加辅助符号。

4.2.2 带有坡口的零件，应在划线时（或在样板上）标出坡口的形式与方位。

4.2.3 凡图样标注需加工或刨边的零件，每边应留5~10 mm的加工余量（有色金属加工余量每边应留10~15 mm）。

4.2.4 需由多块拼焊的零件，如图样未特殊规定拼接位置时，可按合理套裁原则拼接，但要尽量避免拼焊缝十字交叉（至少应错开100 mm），并避免拼焊缝与其它零件重迭，结构需要除外。凡直径小于600 mm的法兰原则上不拼焊，应整圆下料。

4.2.5 凡需在成型后再气割或钻孔的零件，应在划线时划出位置，并打上切割洋冲眼，该类孔在割后必须进行修磨。

4.2.6 对于三层以上的焊接件，为补偿焊接后整个工件的收缩，应按工艺规定将每层面零件增高。为避免各层之间零件高低参差不齐，要求成批下料再剪成或割成单件。对于大型水发机座各层环板，拼焊时应留余量在装配时修割。

4.3 剪床下料

4.3.1 按目前的设备状况，剪床下料厚度适用于钢材在25mm以下，有色金属在40mm以下，

厚度超过此范围的零件及宽度过窄，在剪切后容易扭曲的零件，应避免用剪床下料，属设计对下料方法有特殊要求的零件应在图样上注明。

4.3.2 剪切面不需加工的零件，剪切面的倾斜度不应超过被剪切零件厚度的1/10，剪切后剪切面上的毛刺应清除。

4.3.3 剪切后的压痕深度不得超过被剪切零件厚度的1/10，且不大于1mm。

4.3.4 剪切件尺寸允许偏差见表5。

4.4 气割下料

4.4.1 由多块拼焊的零件，若难以保证在拼焊后其上的孔或缺口位置的准确性，应在拼焊后再行气割出。

4.4.2 要求在焊件装配过程中配割轮廓的零件（如发电机机座环板等），应在单件气割时留有配割余量。

4.4.3 单件图中有加工符号的孔，凡孔径大于板厚，且加工尺寸直径大于75mm的孔，下料时需预先割出（留出加工余量单边5 10mm）。

4.4.4 气割表面应清除氧化渣，并检查是否存在重皮等缺陷，必要时应进行修磨。

4.4.5 气割件质量标准见DB130《剪切件与气割件尺寸偏差》。

4.5 成型与弯曲

4.5.1 钢材冷弯成型时，弯曲半径应满足下列要求。

4.5.1.1 钢板R/2.5δ

R?弯曲内半径δ?钢板厚度

4.5.1.2 工字钢：R/25H （弯曲为高度方向时）

或：R/25B （弯曲为翼缘方向时）

H?工字钢高B?工字钢翼缘宽

4.5.1.3 槽钢：R/45B或R/25H（随弯曲方向而定）

H?槽钢高B?槽钢腿宽

4.5.1.4 角钢：R/45B

B?角钢边宽（对于不等边角钢随弯曲方向而定）。

4.5.1.5 钢板成形的筒形件，如果压制成形，在下料时，单边应留1.5 2倍钢板厚度的余量；滚制成形，当弯曲半径≥1500mm，钢板宽度≤2500 mm且板厚≤30 mm时，成形前应预先用油压机压头，下料时可不留余量，否则，每边应留100~150 mm，成形后割除。

4.5.2 钢材的加热成型

4.5.2.1 对于碳素钢与普通低合金钢工件当弯曲半径小于4.5.1规定数值或有特殊要求时（如风扇叶片）应加热成型，加热温度900 C ~1100 C ，成型终止温度不低于700 C 。

4.5.2.2 对于调质钢及特种类别钢材一般不得热弯成型；如果不得已必须加热，应严格遵守加热规范。

4.5.3 整圆成型的筒体尺寸允差见表6。

4.5.4 筒体与筒体、筒体与端盖以及筒体本身的接缝错边量（e ）不得大于厚度的10%，且不得超过2mm(见图1、图2)。

4.5.5 管子的弯曲成型，应装砂热弯，加热温度在800°C ~1000°C ，弯曲过程中温度不得低于700°C ，冷弯一般在专用的弯管机上进行。管子弯形后按DB1143要求进行清理。 4.5.6 管子的弯曲半径（R ）一般应大于管子外径（d 外）的2.5~3倍（图3）。对于d 外≤60通=d 内30.8。

图3 R /（2.5~3）d 外

厚壁管取小值，薄壁管取大值

4.5.7 管子的弯曲半径允差、圆度允差及允许的波纹深度符合表7的规定。

4.5.8成型后的工件翘角一般不超过2mm，局部不超过5mm（工件长度的10%）。

5 装配

5.1 装配前各零件（包括铸、锻件）应经上序检查合格。

5.2 由多块拼焊的零件，须在投入组装前拼焊并校平合格。拼焊零件的校平标准：用1m长平尺检查局部波浪度，板厚小于20mm时为1.5mm；板厚大于或等于20mm时为1mm。整个零件与平台的间隙最大处不得大于3mm(焊后需加工者除外)。

5.3 对接接头的装配错口量最大允许值：板厚小于16mm时为1mm，板厚大于或等于16mm 时为2mm。超过规定值时，应采取强制措施如加压、打楔子、焊螺丝拉板等方法减小错口。5.4 对接环焊缝形成的棱角度E≤0.1δ+2mm，且不大于5mm（δ为钢板厚度）。

5.5 装配间隙一般不大于2mm，局部可为3mm，但不超过总长的10%，超过此值时，应采取堆焊及修磨措施保证间隙。

5.6 为减小焊接变形，应在容易发生变形部位焊上拉筋或支撑。对于平度要求较高的焊接件，应尽可能采取两瓣或两件背对组合，组合时在两个相贴零件间每隔300mm左右焊上一块搭板。该搭板的尺寸取决于两个相贴零件的厚度值，搭板长度等于两相贴零件的厚度，宽为高的1/2，厚为12mm以上。如两相贴的零件较薄难以在内外轮廓上焊搭板，此时可将搭板由径向竖立相接改为切向相贴，连接焊缝焊在上下接端。

5.7 装配点固焊缝应由合格电焊工焊接，且所用焊条应与正式焊接所用焊条一致，要注意仰向点固焊的质量，以保证工件翻转时不发生意外。点固焊缝不得大于该处图样标注的焊缝尺寸，

点固焊缝长一般为10～80mm，点固焊缝如有裂纹或密集气孔，应清除重焊，要求预热焊接的钢材应预热点焊。

5.8 装配时要注意是否有预先组焊项目，边装边焊项目。分瓣部件在合缝处打上字头编号，并作标记。

6 焊接

6.1 一般要求

6.1.1 各类焊工应经培训具有本工种基本知识和操作技能，才能上岗，对焊工资格有特别要求的产品或焊接方法，焊工必须持有效合格证，严格按工艺规定从事合格项目的焊接工作。

6.1.2 焊接前对焊缝区及两侧（离焊缝区边缘不小于10mm的范围）表面应清除铁锈、铁渣、油垢、油漆等影响焊缝质量的异物。

6.1.3 露天作业时，如遇下雨、下雪、大雾、大风等情况，不得进行焊接。

6.2 焊前预热

焊前预热温度由构件材质、厚度、尺寸、接头型式和刚性大小等因素综合决定。

6.2.1 低碳钢焊接件一般可在自然温度下进行焊接，但为避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，对大厚度、大刚性的重要焊接件，应根据工艺要求进行焊前预热和焊后缓冷。

6.2.2 普通低合金钢、马氏体不锈钢制造的焊接件，一般厚度在30~40mm以上都应考虑预热焊接。不同材质的预热温度见表1。

6.3 拼焊料焊缝

6.3.1 由于受钢材供货尺寸限制或合理套裁而采用拼接料时，焊缝应采用全焊透接头。如不需全焊透时，应在图样上注明。

6.3.2 图样未标注“不许拼料”字样时，可根据正常供料情况进行拼料，接缝位置应满足4.2.4条的规定。

6.3.3 焊工应采用对称焊、退步焊、多道焊、勤翻身等措施以控制拼接料后的变形。

6.4 焊接顺序

6.4.1 应按工艺规程规定的顺序及措施进行焊接，否则，按如下顺序或原则焊接。

6.4.1.1 在各部位搭焊牢固的前提下进行焊接，一般应先焊筋板焊缝，以增强结构刚度，保证主要零件装配位置的稳定性。若筒类件既有纵缝又有环缝，应先焊纵缝后焊环缝。

6.4.1.2 整体装配后无法施焊的焊缝，应在装配过程中及时予以焊接、清理与检查。

6.4.1.3 先焊立缝，后焊水平焊缝，焊缝长度大于1000mm应采用分段退步焊。

6.4.1.4 多人施焊时，可采用里外对称、左右对称法施焊，并注意焊量均匀。

6.4.2 双面角焊的拐角位置（立板厚度方向）应用角焊封焊，焊角尺寸同两侧角焊，如端面平齐，应清理10mm深再封焊平。

6.5 清根焊接的范围

6.5.1 图样标注清根的焊缝和图样要求超声波、射线探伤或全熔透的焊缝。

6.5.2 焊后要加工到的各焊缝端部要用气刨清理至超过加工线10mm以上的深度,然后封焊。

6.6 焊接件的焊后热处理

6.6.1 热处理的种类应在图样或有关技术文件中规定。

6.6.2 图样中要求去应力退火（以下简称退火）的焊接件，除技术条件有特殊规定外，一般在整体焊完后进行，因工艺需要的中间退火不能替代最终的热处理。

6.6.3 有密闭内腔的焊件，在热处理之前，应留下一段焊缝不焊或钻直径为10mm的孔使内腔与外部相通，热处理后再焊。

6.6.4 对已退火的焊件，若需返修焊补，焊补量超过该焊件总焊量的10%者需重新退火，特殊

情况可由工艺采取其它减小残余应力措施。

6.6.5 在退火过程容易产生变形的焊件或分瓣退火件，应在装炉前焊牢拉筋和支撑，并用耐火砖垫实。

6.6.6 同炉退火件截面不能相差过于悬殊，薄板部分应避开喷火口，以免产生变形和过烧。6.6.7 热处理必须按专用的或通用的热处理工艺进行，并要求严格按工艺控制升温、保温、降温、出炉等过程。保存热处理曲线，作好记录以备查。

6.7 焊件清理

6.7.1 焊件不论退火与否，均需对非加工面进行喷丸处理或酸洗处理(除非图样另有要求)。6.7.2 焊接件上所焊的支撑、搭板与拉筋等，除运输及下序吊装需保留者外，其它均应彻底清除。清理后沟槽深度若超过0.5mm，需补焊磨平。

6.7.3 焊缝的飞溅应彻底清除（下序为金加工或铲磨的可不清除），空间位置狭窄的部位，应在装焊过程中随焊随清。

6.8 焊接接头的一般要求

6.8.1 T

①②④

①单面V形接头②K形接头

图4

角焊缝加强量u，图样上标注该尺寸时按图样尺寸要求施焊，如果图样没有标注尺寸，此

时对单面V u=0.3S，对K u=0.25S（S为坡口深度）。

6.8.2 需双面焊接的接头，如一侧处于不利于施焊的狭小位置，应采用单边V

接头型式（见图4接头①、③）。

6.8.3 重要件内腔（油箱、机座等），为防止喷丸处理时钢丸嵌入内腔接头缝隙，须采用连续焊。焊接件的封闭腔一般不进行喷丸和涂漆。如果必须对封闭腔进行涂漆，就必须考虑如何除锈处理。为此，图样需作标注。

6.8.4 由低碳钢及бs≤392MPa的普通低合金钢组成的焊接件允许用火焰矫正，如果不允许，必须标注。

6.8.5 铸件及锻件需焊接，坡口及其附近60~100mm范围内需经检验，不得存在超标疏松、夹渣、裂纹等缺陷。当焊缝需探伤时，上述范围内的质量不得低于焊缝的要求，对此，焊前毛

坯图上需标注清楚。

6.8.6 铸件及锻件上需焊后加工的表面，焊前必须粗加工至

并留有设计所规定的焊后加工余量。

6.8.7 焊接件在焊后的非加工面不准涂漆的部位应在图样的该处标注“不准涂漆”或“不准喷丸涂漆”等标记。

6.8.8 要求探伤的焊缝原则上在热处理前、后进行两次，并以热处理后最终探伤为准。设计图样中应明确探伤方法、要求级别和采用标准，并经质检部会签。 6.8.9 钝边厚度P ≤2mm 适用于全焊透，如不需要全焊透，可适当改变焊缝高度和钝边厚度(具体尺寸由设计确定)。

7 焊接结构件的公差

7.1 长度尺寸公差

表8所列为焊接结构件未注长度尺寸和形位公差。

7.2 角度偏差

角度偏差见表9，当图样未注明时，按D 级考核执行。角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起，见图５至图9。

为了便于测量，表9给出了角度公差对应的正切值。

角度公差必须包含在长度尺寸公差之内（即在直角坐标系中测量），因此，工件在最大和最小尺寸时不允许出现角度偏差。

图5 图6 图7 图8 图9

8 焊接质量

焊接质量评定级别及选用。各种形式焊缝质量的评定级别见表10。

根据焊缝的内部和外部缺陷程度，表11规定了对接焊缝、角焊缝质量和其他焊缝的评定等级。

表11为设计人员便于选取评定级别用。

表12、表13是对接焊缝和角焊缝外部质量要求及评定级别的说明，也是检查焊缝的标准。 8.1 形式不同，可以要求焊缝全焊透，但图样上的有关焊缝必须标注“ ”，如果图样上没有标注，也未标明清根即视为非全焊透焊缝，允许坡口根部最大4mm 未焊透。例如：图样上坡口深度尺寸为20mm ，则焊缝深度允许最小16mm 。 8.2 表11中规定的百分数为焊缝探伤长度的比率，焊缝探伤长度百分数需在图样中标注。 8.3 无损探伤方法必须在图样上标注，并且注明探伤标准及探伤等级。 8.4 未注明的焊缝质量评定等级可填在表14中。 8.5 图样上的焊缝标注必须给出焊角尺寸Z 值。

8.6 所有焊缝高低、宽窄应均匀并平缓过渡，不得有突变。

8.7 焊缝内部质量，可通过中间焊道的检查或最终无损探伤检测控制。

8.8 如图样中的焊缝外观质量要求超过本标准的规定，应在图样中作出明确标注和说明。

C —C

DB129—2002

DB129—2002