弯管制作工艺
弯管制作
1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。
表1弯曲半径与直管壁厚的关系
弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚
R≥6Do 1.06td
6Do>R≥5Do 1.08td
5Do>R≥4Do 1.14td
4Do>R≥3Do 1.25td
2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。
4、金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。
6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定：
1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表2
表2 管道热处理基本要求
母材类别名义厚
度
t(mm)
母材最小规
定抗拉强度
（Mpa)
热处理温度
（℃）
恒温时间
（mim/mm）
最短
恒温时间
（h）
碳钢（C）、≤19全部不要求——
碳锰钢（C-Mn) >19 全部600~650 2.4 1
铬钼合金钢≤19≤490不要求——
（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) >19 全部600~720 2.4 1
Cr≤0.5%全部>490 600~720 2.4 1
铬钼合金钢（C-Mo）≤13≤490不要求——
0.5%
全部>490 700~750 2.4 2
铬钼合金钢（Cr-Mo）≤13全部不要求——
2.25%≤Cr≤3%>13 全部700~760 2.4 2
铬钼合金钢（Cr-Mo）
全部全部700~760 2.4 2
3% 马氏体不锈钢全部全部不要求—— 铁素体不锈钢全部全部不要求—— 奥氏体不锈钢全部全部不要求—— 低温镍钢≤19全部不要求—— （Ni≤4%)>19 全部600~640 1.2 1 注：热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定： 1 当加热温度升至400℃时，加热速率不应超过（205×25/t)℃/h,且不得大于205℃ /h。 2 恒温厚的冷却速率不应超过（260×25/t)℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下 可自然冷却。 7、公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬 钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理： 1 热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。 2 冷弯时，应按本规范表2的规定进行热处理。 8、管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定： 1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距（图3）不应小于褶皱 高度的12倍。褶皱高度应按下式计算： 式中：hm—褶皱高度（mm); D—褶皱凸出处外径（mm); 1 2οD —褶皱凹进处外径（mm); 3οD —相邻褶皱凸出处外径（mm); 图 1弯管的褶皱和波浪间距 9、弯管的圆度应符合下列规定： 1 弯管的圆度应按下式计算。 式中：u —弯管的圆度（%） max D —同一截面的最大实测外径（mm ） min D —同一截面的最小实测外径（mm ） 2 对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%；对于承受外压的弯管，其圆度不应大于3%。 10、弯管制作后的最小厚度不得小于直径的设计壁厚。 11、弯管的管端中心偏差应符合下列规定： 1 GC1级管道和C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa 的弯管，每米管端中心偏差值（图2）不得超过1.5mm 。当直管段长度大于3m 时，其偏差不得超过5mm 。 2其他管道的弯管，每米管端中心偏差值（图2）不得超过3mm 。当直管段长度大于3m 时，其偏差不得超过10mm 。 图2弯管的管端中心偏差 1—要求中心；2—实际中心；L —弯管的直管段长度；1∆—管端 中心偏差。 12、Π形弯管的平面度允许偏差（图3）应符合表3的规定。 图3 Π形弯管平面度 L —弯管的直管段长度；2∆—平面度 表3 Π形弯管的平面度允许偏差（mm ） 直管段长度L ≤500 >500~1000 >1000~1500 >1500 平面度2 ≤3≤4≤6≤10 13、GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于 或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 14、弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其 格式规范参照《工业金属管道工程施工规范》见（64~65页）表A.0.3和A.0.4。 A.0.3管道弯管加工记录的格式 程编号：工程名称：分项工程名称/编号： 线号管线 编号 材质规格弯曲半径 角度或尺 寸偏差 圆度 褶皱高 度 弯管 厚度 热处理 温度 硬度值 HB 无损探 伤结果 图及说明： 业工程师：质量检查员：施工人员： 年月日 A.0.4管道热处理报告格式 工程编号：工程名称：分项工程名称/编号： 管线号材质 规格焊材牌号 焊缝号（管件号）升温速率 （℃/h) 热处理温度 （℃） 恒温时间 （h） 降温速率 （℃/h) 备注 热电偶布置方式： 热处理曲线示意图： （附：热处理自动记录曲线） 专业工程师：质量检查员：操作人： 年月日 15、范围 本标准根据GB/T9711系列标准，在表4中规定了三个等级的钢制感应加热弯管，其母材符合GB/T9711钢管交货技术条件基础的质量要求和增加的其他质量要求。 对母材符合除GB/T9711以外的其他钢管标准时，其质量要求和分级方法经协商一致，但必须保证等承载能力。 表4 钢制感应加热弯管等级和相关钢管标准 钢制弯管等级相关钢管标准 A级GB/T9711.1 B级GB/T9711.2 √ C级GB/T9711.3 16、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本版本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2288 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T232 金属材料弯曲试验方法 GB/T246 金属管压扁试验方法 GB/T2358 金属材料裂纹尖端张开位移试验方法 GB/T8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T9445 无损探伤人员资质鉴定与认证 GB/T11344 接触式超声波脉冲回波法测厚 GB/T18253 钢及钢产品检验文件的类型 17、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 弯管 bend 用以在管道中改变介质流动方向，且弯曲半径不小于其母材管外径5倍的两端带直段的圆弧形管件。 弧面 arc 弯管的弯曲部分 弯曲角 bend abgle 整个弯管的方向变化部分所形成的平面角。 弯曲半径 bend radius 从弯管的弯曲中心到其中心轴线的距离。 外弧侧 extrados 弯管的外侧弯曲部分 内弧侧 intrados 弯管的内侧弯曲部分 中性面 neutral face 母管弯制过程中弯管弧面上壁厚不变而形状改变的截面（为曲面） 母管 mother pipe 用于制作弯管的直管 直段 tangent 弯管两端的直管段 感应加热弯制 induction bending 用感应加热方法在钢管圆周形成一条狭窄的环形加热带，在钢管移动的同时，使其持续弯曲的工艺。 制造工艺规范 manufacturing procedure specification 规定母管材质性能、弯制工艺、完后热处理设备和工艺、无损检测、管端坡口型式及尺寸等内容的技术文件，包括检测机评定结果。 过渡区 transition zone 位于弯管起弯点或终弯点附近的一段区域，该区域包含从未加热母管的末端延伸至已加热至弯制温度始端的那部分管段。 壁厚减薄率 wall thinning rate 母管实际壁厚最小值和弯管外弧壁厚最小之差与母管实际壁厚最小值比的百分率。 试制弯管 test bend 为编制报购方书面认可的MPS提供弯制参数而生产的弯管。 生产弯管 production bend 按照购方书面认可的MPS进行生产的弯管。 18、符号 A----延伸率，%； D----外径，mm； DN---公称直径,mm； ƒ-----弯管波浪间距，mm； h------弯管波浪度，mm ； L------弯管直段长度，mm ； Q------弯管端面垂直度，mm ； R------弯管的弯曲半径，mm ； R m -----抗拉强度，MPa ； R t0.5------总伸长0.5%的屈服极限，MPa ； r ----母管外半径，mm ； S O ------拉伸试件标距长度 内的初始横截面积，mm ²； T dmin ------购方规定的最小设计温度，℃； t -------母管公称壁厚，mm ； t 1 -------母管实际壁厚最小值，mm ； t H ------ 弯管外弧侧壁厚最小值，mm ； t i ------- 弯管内弧侧壁厚最小值，mm ； t min ------- 根据GB50251或gb50253计算的弯管直段计算壁厚，mm ； U---------弯管端面平面度，mm ； ɑ---------弯曲角，°； a ∆-----弯曲平面度，mm 。 19、弯管壁厚 外弧侧壁厚最小值t H ： t H t min 内弧侧壁厚最小值t i ： t i t min ) (22r R r R -- 20、由购方提供的基本信息 基本信息是购方要求制造商执行本标准的条件下，应由购方在订单中提供的信息，包括但不限于： A 弯管名称。 B 弯管数量。 C 由购方或制造商提供母管。 D 弯管材质。 E 购方弯管的尺寸，至少应包括： 1 公称直径DN。 2 外径D。 3 最小壁厚t i。 4 弯曲半径。 5 弯曲角ɑ。 6 直段长度L。 21、弯制参数偏差 表5 弯制参数的允许偏差 参数名称弯制参数允许偏差 加热方式不允许改变 母管焊缝焊接工艺规范及焊材不允许改变 母管公称直径不允许改变 弯制速度 2.5mm/min 弯制温度 25℃ 冷却介质流量或压力 10% 冷却介质种类不允许改变 冷却介质温度 15℃ 感应圈设计不允许改变 感应加热频率 20% 22、弯制后的整形和定径 弯制后对弯管不应进行再次加热或定径，但对弯管进行超过管材相变温度的整体热处理除外。 允许对弯管进行冷整形，之后可不进行热处理。若要求进行热处理，冷整形应在热处理之前进行。永久变形量不应大于冷整形前外径的1.5%。计算如下： %100⨯-Db Db Da ≤1.5% 式中：Da------冷整形后外径，mm ； Db------冷整形前外径，mm 。 管端： 当设计图对管端坡口有规定时，应符合设计图要求。 弯管坡口应采用机械加工。 当弯管壁厚大于与之相焊接的直管壁厚2mm 时，应采用内削边形式，内坡度不大于15° 距管端面部小于100mm 范围内的内、外焊缝余高均应磨削清除，清除后的焊缝余高应为0mm~0.5mm ，且与相邻管体表面光滑过度。相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不得小于规定壁厚的95%。 23、标志 标志位置： 弯管检验合格后，应从距管端100mm 处开始，在每个弯管的两端内外做标志。 标识内容： 如订货合同有规定，侧按合同规定执行；如订货合同无特殊规定，侧按图4执行。 A-----弯管等级（当母管采用 GB/T9711时）； B-----执行标准号/标准名称； C-----弯管钢级； D------外径（D ）； E-------直段壁厚（t ）； F--------弯曲半径； G--------弯曲角度； H--------弯管编号； I----------工程名称/购方代号； J----------制造商名称/商标； K----------制造日期。 图4 标志内容 24、标志模印 应采用模板喷刷法清楚、耐久的喷刷标志，其字体颜色应易于辨认；不允许采用冷、热字冲模锤印标志。 25、弯管的运输、储存及防护： 搬运 在车间和收、发货场的搬运应采用尼龙吊带或垫有橡胶垫的吊钩。不允许使用带有低熔点金属的吊钩。制造商应向购方提交书面的搬运方法，供购方认可。 运输 制造商应在装运之前向购方提交完整的装运方法说明，供购方认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法和堆放布置图、承重带位置、垫块及系紧带等。 卡车或拖车在装运弯管之前应序于清理。 弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触，焊缝不能与铁路车厢和拖车的任何部分相接触，管体不应与车厢内的尖锐物体直接接触。 储存 成品弯管的存放应防止其变形、损坏和腐蚀。制造商应向购方提交书面的存放方法，供购方认可。 制造商应提交准备采用的堆放和固定弯管的方法及图纸供购方认可。 在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触。对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间不应有直接的硬接触。 防护 弯管在存放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏。弯管端部坡口应用管端保护罩保护，并在运输和储存时不得脱落。 管材弯曲 管材弯曲工艺是随着汽车、摩托车、自行车、石油化工等行业的兴起而发展起来的，管材弯曲常用的方法按弯曲方式可分为绕弯、推弯、压弯和滚弯；按弯曲加热与否可分为冷弯 和热弯；按弯曲时有无填料（或芯棒）又可分为有芯（填料）弯管和无芯弯管。图6—19、图图6—21和图6 —22分别为绕弯、推弯、压弯及滚弯装置的模具示意图。 6—20、 图6 —19在弯管机上有芯（填料）弯管 1 —压块 2 —芯棒 3 —夹持块4—弯曲模胎5—防皱块6—管坯 I 2 3 图6—20型模式冷推弯管装置图6—21 V形管件压弯模 图6 —22三辊弯管原理 1—轴2、4、6 —辊轮 3 —主动轴 5 —钢管 、管材弯曲变形及最小弯曲半径 于切向应力及应变沿着管材断面的分布是连续的，拉伸区过渡到内侧 的压缩区，在其交界处存在着中性层, 层与管材断面的中心层重合，它 在断面中的位置可用曲率半径 管材的弯曲变形程度，取决于相对弯曲半径R D和相对厚度｛ D （R为管材断面中心 层曲率半径，D为管材外径，t为管材壁厚）的数值大小，RD和t「D值越小，表示弯曲变形程度越大（即R D和t D过小），弯曲中性层的外侧管壁会产生过度变薄，甚至导致破裂；最内侧管壁将增厚，甚至失稳起皱。同时，随着变形程度的增加，断面畸变（扁化）也愈加严重。因此，为保证管材的成形质量，必须控制变形程度在许可的范围内。管材弯曲的允许变形程度，称为弯曲成形极限。管材的弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能及弯曲方法，而且还应考虑管件的使用要求。 对于一般用途的弯曲件，只要求管材弯曲变形区外侧断面上离中性层最远的位置所产生的最大伸长应变 max 不致超过材料塑性所允许的极限值作为定义成形极限的条件。即以管 件弯曲变形区外侧的外表层保证不裂的情况下，能弯成零件的内侧的极限弯曲半径咕山，作 为管件弯曲的成形极限。r min与材料力学性能、管件结构尺寸、弯曲加工方法等因素有关。 图6—23管材弯曲受力及其应力应变状况 a受力状态b应力应变状态 管材弯曲时，变形区的外侧材料受切向拉伸而伸长, 内侧材料受到切向压缩而缩短，由 可设想为与板材弯曲相似，外侧的 为简化分析和计算，通常认为中性 表示（图6—23）。 不同弯曲加工方式的最小弯曲半径见表6—2。 弯管制作 1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。 表1弯曲半径与直管壁厚的关系 弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚 R≥6Do 1.06td 6Do>R≥5Do 1.08td 5Do>R≥4Do 1.14td 4Do>R≥3Do 1.25td 2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。 4、金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。 5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。 6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表2 表2 管道热处理基本要求 母材类别名义厚 度 t(mm) 母材最小规 定抗拉强度 （Mpa) 热处理温度 （℃） 恒温时间 （mim/mm） 最短 恒温时间 （h） 碳钢（C）、≤19全部不要求—— 碳锰钢（C-Mn) >19 全部600~650 2.4 1 铬钼合金钢≤19≤490不要求—— （C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) >19 全部600~720 2.4 1 Cr≤0.5%全部>490 600~720 2.4 1 铬钼合金钢（C-Mo）≤13≤490不要求—— 0.5% 无缝弯头的制造方法以及制造工艺介绍 弯头是用于管道转弯处的一种管件。在管道系统所使用的全部管件中，所占比例最大，约为80%。通常，对不同材料或壁厚的弯头选择不同的成形工艺。目前，制造厂常用的无缝弯头成形工艺有热推、冲压、挤压等。无缝弯头管件因其制造工艺不同，又分为热轧无缝弯头管件和冷拔无缝弯头管件两种。冷拔管又分为圆形管和异形管两种。 轧制无缝弯头管件的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为一米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为1200摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种管件。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成管件。 角形芯头是圆弧弯头的模具的一种，它的的制造方法如下，角形芯头由圆柱段，变形扩径段和定形段组成，其特征是：将多块具有一定几何形状和尺寸的钢板重叠焊接，制成角形芯头粗坯，经手工修磨而制成角形芯头，从圆环形钢板上割取二块对称的角形主芯板，它的外圆弧即为圆环形钢板的外圆弧，它的内圆弧在定形段内即为圆环形钢板的内圆弧，在变形扩径段内为过渡圆弧，角形主芯板的大头即定形段的宽度为圆环形钢板的宽度，它的小头即变形扩径段起点的宽度为圆柱段的直径； 手工修磨芯头时，关于角形主芯板经车床加工的表里圆弧形基准面，要精心维护，不要随便修磨；手工修磨时，用一组分歧尺寸的模具环试套在芯头的分歧部位，起首让模具环和主芯板的机加工面符合，以包管芯头的曲率并校验芯头横截面的圆度，特殊是定形段遍地应与模具环严密符合，凹处堆焊，凸处磨去。 大型法兰生产用途及工艺特点 大型法兰密封接头的密封失败主要表现在泄漏。在各个行业之中的管道系统及装置里面，法兰接头的密封失效 轻则可以造成能源、原材料的大量的浪费。费工费料，如果再严重了，就是导致设备报废、停工停产、人员伤亡事 故和严重的环境污染。因此，现代化石油、化工、石油化工、原子能、航天等工业对管道装置密封提出了更高的要求。法兰接头是一种可拆连接件，又是一种密封性比较要求高的产品。关键就是在密封材料上，密封材料的好坏， 直接关系法兰产品的密封的质量。可以说，密封垫虽小，但关系法兰的密封失效的问题。 一般大型法兰承载重量都比较大，在工程时一般都不容易变形，其中的关键就是厚度问题。大型法兰在制作的 一边在内外径都不是问题，最不好加工的就是它们的厚度。大型法兰一点太薄就会容易变形，当然在制作过程中一 般不会出现变形问题，在经过机床处理的时候也不会发生，但在使用过程中就危险了。 大型法兰用中板割成板条,然后卷制成圆.再加工水线,螺栓孔等。这样一般为大型法兰，最大可以做到7米的。此类法兰有很好的质量保证。因为原材料是中板,密度好。材质有碳钢，不锈钢，合金钢等。 大型法兰生产工艺特点：大型法兰的产品全是焊接的产品，没有丝扣的。大型法兰生产工艺有锻造及卷制和拼 接三种。先把中板割成合适的条子，条子的长短根据大型法兰的规格而定。然后用卷环机卷制成圆圈，用焊条把接 口处焊接牢固，焊口处要进行X光谱检验。再用压力机将其压平，再用车床进行加工水线、倒角等工艺，最后是用 分度盘配合钻孔机进行螺栓孔的打孔的加工。 目录 弯管制造工艺流程示意图 (2) 1.范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.术语和定义 (3) 4. 弯管制造工艺流程 (3) 5. 弯管制造工艺要求 (3) 6.通球表 (18) 弯管制造工艺流程示意图 注：1.D w≥133mm的钢管需做钢印移植； 2.合金材料需做光谱检验。 1.范围 本标准规定了锅炉平面弯管成形制造技术要求及验收要求。 本典型工艺适用于图1。1~3个弯头的平面弯管，空间弯管可分解为几个平面弯管，分解后的平面弯管仍可参照本工艺。 图1 2.引用标准 JB/T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》 JB/T1611-1993《锅炉管子制造技术条件》 JB/T1612-1994《锅炉水压试验技术条件》 JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》 JB/T1615-1991《锅炉油漆和包装技术条件》 JB/T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》 JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996 3.术语和定义 H：停止点W：见证点 4.弯管制造工艺流程见第2页《弯管制造工艺流程示意图》 5.工艺要求 5.1材料验收 5.1.1 制造管子的材料应符合图纸设计要求，材料代用应按规定程序审批。 5.1.2 制造管子用的钢材和焊接材料必须经过检验部门按JB/T3375-2002的规定进行入厂检验，未经检验或检验不合格者不准用于生产。 用于额定蒸汽压力不大于0.4MPa 的蒸汽锅炉和额定热功率不大于4.2MW 且额定出水温度小于 120℃的热水锅炉的管子材料，如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复检。 5.2 确定下料尺寸L 5.2.1图1（c ）中两端外倒角1×30°，且两端不需加长，下料长度L 按下列公式计算： 公式一：() 10 232132211ααα++?- ?+++++++=l B L L L L L L L L b a 中中 单位：mm 。 式中：a L 、b L —管子两端直段长度，单位：mm 。 1中L 、2中L —管子中间直段长度，单位：mm 。 1α、2α、3α—分别为管子弯头的弯曲角度，单位为：度。 1L 、2L 、3L —分别为管子弯头1α、2α、3α 对应中性层弧长，单位：mm 。 B —管子一端倒角需留的机械加工余量，其值按表1选取。 表1 单位：mm l ?—弯头每弯10°管子伸长量，其值可按下列公式二计算。 公式二： l ?= ? 180πα 2 r ?R r ? 单位：mm 。 式中: r = 2 S D w - R —弯管半径，单位：mm 。 α—弯管弯曲角度，本式取α=10°。 l ?数值也可以参考表2、表3试弯后确定。 3弯管 3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。 弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。 3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。 3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。 3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行. 3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。 3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。 3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。 3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以 311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。 3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。 不锈钢管弯管成型法 引言 不锈钢管是一种常用的管道材料，广泛应用于建筑、机械、化工等领域。在不锈钢管的加工过程中，有时需要进行弯管操作，以满足特定的设计需求。本文将介绍不锈钢管弯管的成型法，包括常用的弯管工艺和注意事项。 常用的弯管工艺 1. 冷弯 冷弯是指在不锈钢管的常温下进行弯管操作的工艺。常用的冷弯工艺有以下几种： 1.1 手工冷弯 手工冷弯是最简单、最常用的弯管方式之一。操作时，将不锈钢管固定在弯管机上，通过人工力量使管道产生所需的弯曲角度。这种方法成本低，操作方便，适用于一些简单的弯管需求。 1.2 机械冷弯 机械冷弯是使用专用的弯管机进行弯管的工艺。弯管机使用液压或机械力量施加在管道上，通过调节机器参数来实现对不锈钢管的弯曲。相比手工冷弯，机械冷弯可以更加准确地控制弯曲角度和弯曲半径，适用于较复杂的弯管需求。 2. 热弯 热弯是指在不锈钢管的加热状态下进行弯管操作的工艺。常用的热弯工艺有以下几种： 2.1 火焰热弯 火焰热弯是利用火焰将不锈钢管加热到一定温度后进行弯管的工艺。通过控制加热温度和加热时间，使不锈钢管达到较高的柔性，从而实现弯曲。这种方法操作简单，适用于一些较小直径、较粗壁厚的不锈钢管。 2.2 炉火热弯 炉火热弯是将不锈钢管放入特殊的炉子中进行加热，并通过控制炉温和加热时间来实现弯管。相比于火焰热弯，炉火热弯可以更加均匀地加热整个管道，避免了局部过热或过冷的问题。 注意事项 在进行不锈钢管弯管操作时，需要注意以下事项： 1. 材料选择 选择适合的不锈钢管材料非常重要。不同的材料有不同的强度和柔性，需根据具体的弯管需求来选择合适的材料。 2. 温度控制 在进行热弯操作时，需要精确控制加热温度和加热时间，避免过热或过冷造成的管道变形或断裂。 3. 弯曲半径 弯曲半径决定了不锈钢管的弯曲程度。过小的弯曲半径会导致管道变形或破裂，因此需根据不锈钢管的材料性质和直径来选择合适的弯曲半径。 4. 弯管工艺选择 根据实际情况选择合适的弯管工艺，冷弯和热弯都有各自的适用范围和限制。 弯管工艺过程的受力分析及工艺分析 随着现代化生产系统的不断发展，各种物料的管道运输系统日益增多，如石油输送管道、天然气输送管道、输水管道以及应用在各种机器中的小型管道管路系统。在这些管道系统中，管道常需要改变方向，那么，不可避免地要用到各种弯管，其中圆弧型弯管应用最广。圆弧弯管相对于其它类型的弯管有许多优势，首先，各种物料在圆弧弯管处流动平稳，对管壁冲击力小且均匀；其次，圆弧弯管本身应力集中小，强大高，抗冲击力大。因此，圆弧弯管在各种管道系统中得到了广泛应用。各种直径、各种角度的圆弧弯管大多是用各种手动或机械弯管机加工生产出来的。目前，市场上加工弯管机械设备型号、规格非常多，其工作原理也有所不同。 弯管的工艺过程是一个复杂的弹性、塑性变形过程。材料发生弹性或塑性变形主要取决于材料内部的应力与应变，而材料内部的应力或应变主要由作用在材料上的外载荷引起的。在弯管过程中，管子弯曲部分内部的应力及应变将发生复杂的变化，应力及应变的大小、方向及变化速度将影响到弯管的质量。弯管过程中出现的各种质量缺陷，如外管壁出现裂纹，内管壁起皱，横截面畸变等，一方面与材料本身性质有关；另一方面与弯管机施加在管子上外载荷大小、方向、速度及外载荷间相对位置有关。本文尝试从分析弯管工艺过程的内应力及应变入手，得出影响弯管质量的外在因素，为各种弯管机的设计，弯管工艺参数的选择提供理论基础上的支持。 这个问题虽然不是很复杂，但目前各种资料尚未对此加以系统、详细地分析与阐述，本文想在最近几年塑性力学发展成果及最近国内外有关弯管机工作原理的研究与开发的基础之上，对此问题进行浅显论述与说明。 1 弯管机的工作原理及受力分析 目前，国内外生产的机械弯管机绝大部分采用如图1.1所示的工作原理。 根据弯管机的工作原理,可分析得出管子在弯曲过程中所受力简图如图 1.2 所示。 其中，F为靠模作用在管子上的正压力，N为转模在与管子相切处作用在管子上的正压力，其余部分作用在管子上的力较小且对管子弯曲变形影响不大，所以，可忽略不计。管子的弹性、塑性变形过程是在F至N作用点之间完成的。另外，夹紧模与转模对管子的夹紧力，产生管子与转模及夹紧模之间的静摩擦力，该静摩擦力导引管子沿转模发生塑性变形，可使管子的弯曲部分的曲率半径与转模半径保持一致。因管子另一端一般为自由端，所以，该静摩擦力一般较小，且对管子弯曲塑性变形影响不大，因此，可忽略不计。 弯管加工工艺技术 弯管加工工艺技术是一种常见的金属加工方法，可以将直管弯曲成不同角度和曲度的管材。该工艺通常应用于管道系统、管道布局、汽车制造、航空航天和建筑等领域。 首先，弯管加工通常是通过弯曲机器完成的。该机器根据设计的角度和曲度，将管材放置在合适的位置上，然后通过机器上的弯曲模具，施加压力将管材弯曲成所需的形状。弯管加工需要根据不同的管材材质和弯曲要求选择合适的弯曲机器和模具。 其次，弯管加工还需要考虑管材的弯曲半径和壁厚。弯曲半径是指管材在弯曲过程中所采用的弯曲半径大小。一般来说，弯曲半径越小，所需的弯曲力就越大。而管材的壁厚也会影响到弯曲过程中的加工难度和结果。壁厚越大，弯曲时容易出现压缩变形或折断等问题。因此，在弯管加工过程中，需要根据管材的材质、壁厚和所需的弯曲角度来选择合适的弯管工艺。 此外，弯管加工还需要注意管材的变形和应力。在弯曲过程中，管材受到弯曲力的作用会发生塑性变形，从而使管道的外形发生改变。同时，弯曲过程还会产生内应力。如果内应力过大，可能会导致管材断裂或形成永久变形。为了减少应力和变形，可以通过控制弯管速度、使用合适的润滑剂和加热等工艺措施来减少这些问题。 最后，弯管加工还需要进行检测和质量控制。在加工过程中，需要对弯管的尺寸、曲率、外观质量等进行检测和测量，以确保加工后的管材符合设计要求。此外，还需要对加工设备和工 艺进行定期维护和检修，以保证弯管加工工艺的稳定和可靠性。 总而言之，弯管加工工艺技术是一项重要的金属加工方法，它通过合适的设备、合理的工艺参数和质量控制措施，能够将直管加工成所需的曲线形状。通过对弯管加工工艺技术的不断改进和创新，可以为各个行业提供更高效、更精密的管道加工解决方案。弯管加工是一种常见的金属加工工艺，适用于各种行业和领域。下面将继续介绍弯管加工的相关内容。 首先，弯管加工可以根据不同的应用需求选择不同的材质。常见的管材材质有钢、不锈钢、铜、铝等。不同的材质具有不同的物理和化学性质，对于不同的工程项目，选用合适的材质可以提高管道系统的耐腐蚀性、强度和刚度。 其次，弯管加工的工艺参数和过程需要根据具体情况进行调整。在选择弯曲机器和模具时，需要考虑管材的直径、壁厚、弯曲半径和曲率要求。弯管角度一般在0-180度之间，可以通过调 整机器的运行速度、模具的设计和变形力来实现不同的弯曲要求。 在实际加工过程中，为了防止管材产生塑性变形和压痕，需要使用润滑剂和加热技术。润滑剂可以减少管材与模具间的摩擦力，有效降低管材的变形和损伤风险。对于一些高强度和难弯曲的材料，还可以使用加热技术来提高管材的塑性，使其更容易弯曲。 弯管加工还需要考虑管道的连接方式和管端处理。在加工弯管 不锈钢管弯管成型法 一、引言 不锈钢管弯管是指将不锈钢管材通过加热、冷却、压力等方式，使其 在一定的角度范围内弯曲成所需形状的工艺。不锈钢管弯管广泛应用 于建筑、化工、航空航天等领域，成为现代工业中不可或缺的一部分。 本文将介绍不锈钢管弯管成型法，包括手动弯曲法、机械弯曲法和液 压弯曲法，并分析各种方法的优缺点及适用范围。 二、手动弯曲法 手动弯曲法是最基本的不锈钢管弯管方法之一。这种方法需要使用手 动工具，如扳手和钳子等。操作人员根据所需角度和半径，在不锈钢 管上标记出相应的位置，并使用扳手或钳子逐渐将其弯曲成所需形状。优点： 1. 成本低：手动工具简单易得，无需大量投资设备。 2. 灵活性高：可以根据需要随时调整角度和半径。 缺点： 1. 劳动力密集型：需要有经验丰富的操作人员进行操作。 2. 精度低：由于是手动操作，难以保证弯曲的精度和一致性。 适用范围： 手动弯曲法适用于小批量生产、样品制作和小型管材的弯曲。 三、机械弯曲法 机械弯曲法是通过机械设备对不锈钢管进行加工，实现精确的弯管。这种方法需要使用专业的机械设备，如弯管机和卷板机等。操作人员将不锈钢管放入设备中，并根据所需角度和半径进行调整，然后启动设备进行加工。 优点： 1. 精度高：使用专业设备可以保证弯曲的精度和一致性。 2. 生产效率高：可以快速完成大批量生产任务。 缺点： 1. 投资成本高：需要购买专业设备，投资较大。 2. 限制较多：只能处理直径较小的不锈钢管材，并且需要根据不同规 格购买相应的设备。 适用范围： 机械弯曲法适用于大批量生产、工业化生产以及直径较小的不锈钢管 材加工。 四、液压弯曲法 液压弯曲法是通过液压设备对不锈钢管进行加工，实现高精度的弯管。这种方法需要使用专业的液压设备，如液压弯管机和数控液压弯管机等。操作人员将不锈钢管放入设备中，并根据所需角度和半径进行调整，然后启动设备进行加工。 优点： 1. 精度高：使用专业设备可以保证弯曲的精度和一致性。 高频弯管的生产工艺 高频弯管是一种常见的管材加工产品，广泛应用于石油、化工、电力、航空等行业。它具有弯曲半径小、壁厚一致、弯曲角度精确等特点，因此在一些特殊场合下，高频弯管的生产工艺显得尤为重要。 高频弯管的生产工艺主要包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。首先，选用合适的管材作为原料，一般常用的材料有不锈钢、碳钢和合金钢等。材料的选择要根据具体的使用环境和要求进行，以确保高频弯管的物理性能和化学性能满足使用要求。 在加热环节中，采用高频感应加热技术，将管材加热至一定温度，以提高其可塑性和弯曲性。高频加热具有加热速度快、加热均匀等特点，可以有效地控制管材的温度，避免出现过热或过冷的情况，从而保证高频弯管的弯曲质量。 弯曲环节是高频弯管生产工艺的核心环节，主要通过将加热后的管材放置在弯管机中进行弯曲。弯管机通常由弯管模具、弯管机床和控制系统组成。弯管模具是根据所需的弯曲半径和角度制作的，通过控制机床的运动，使管材在模具的作用下弯曲成所需的形状。 冷却环节是为了使弯曲后的高频弯管迅速冷却固化，保持其形状和强度。一般常用的冷却方式有自然冷却和水冷却两种。自然冷却是将弯曲后的管材放置在自然环境下进行冷却，速度较慢，适用于一些对冷却速度要求不高的情况。水冷却是将弯曲后的管材浸入水中 进行冷却，速度快且效果好，适用于一些对冷却速度要求较高的情况。 需要对冷却后的高频弯管进行整理和检验。整理包括切割、修整和打磨等步骤，以保证高频弯管的外观光滑、无毛刺和无裂纹。检验主要是对高频弯管的尺寸、形状和物理性能进行检测，确保其符合设计要求。 高频弯管的生产工艺对产品的质量和性能有着重要影响。合理的工艺流程和精细的操作可以提高高频弯管的弯曲质量和生产效率，降低不合格品率。因此，在实际生产中，应严格按照工艺要求进行操作，并加强对工艺参数、设备状态和产品质量的监控，以确保高频弯管的质量和可靠性。 高频弯管的生产工艺包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。通过科学合理的工艺流程和精细的操作，可以提高高频弯管的弯曲质量和生产效率，满足各行各业对管材产品的需求。在未来的发展中，随着技术的进步和需求的增长，高频弯管的生产工艺将会进一步完善和提升，为各行业的发展和进步提供更好的支持和保障。 弯管工艺技术 弯管工艺技术是一种通过应用机械力使金属管材弯曲成所需形状的工艺。弯管工艺技术在汽车制造、建筑、石油化工等行业有着广泛应用。下面我将介绍一下常见的弯管工艺技术以及其优点和应用领域。 常见的弯管工艺技术主要有三种：冷弯、热弯和扩口弯曲。 首先是冷弯技术。这种技术通过应用机械力使金属管材在室温下进行弯曲。冷弯技术适用于各种金属材料，具有成本低、操作简单、效率高的特点。同时，由于冷弯可以避免热应力的产生，所以在保持金属管材性能的同时，也能达到较高的弯曲角度。 其次是热弯技术。这种技术是通过加热金属管材使其变软后再进行弯曲。热弯技术适用于一些较难弯曲的金属材料，如不锈钢、合金钢等。热弯可以使管材保持较好的圆度和表面光洁度，但操作难度较大，同时还需要考虑金属管材的热处理。 另外是扩口弯曲技术。这种技术是在管材弯曲的同时，通过液压或机械力使管材端部产生扩口。扩口能够增加管材的强度和刚度，提高其抗扭强度和承载能力。扩口弯曲广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域，能够满足大直径管材的弯曲需求。 弯管工艺技术具有以下优点： 首先，弯管工艺技术能够满足不同工作环境下的需求。不同行 业对弯管的要求各不相同，而弯管工艺技术能够根据具体需求选择不同的方法和角度进行弯曲，从而满足不同场合的要求。 其次，弯管工艺技术可以节约材料成本。相比于其他加工方式，弯管工艺技术不需要额外的接头和连接件，能够直接将一根管材弯曲成所需形状，减少了材料的浪费。 再次，弯管工艺技术能够提高工作效率。借助于机械力或液压力，弯管工艺技术能够在短时间内完成较大角度的弯曲，提高了生产效率。 弯管工艺技术在各个领域都有广泛应用。在汽车制造领域，弯管技术用于汽车排气管、液压管等的制造；在建筑领域，弯管技术用于制造管道、扶手、楼梯等；在石油化工领域，弯管技术用于制造输油管、化工管道等。 总之，弯管工艺技术具有重要的应用价值和发展前景。随着科技的不断进步和工艺的不断创新，弯管技术将会在各个行业得到更广泛的应用。 热煨弯管工艺研究 热煨弯管是一种将金属管材加热后弯曲成一定角度和曲率的加工工艺。与传统的冷弯制管工艺相比，热煨弯管工艺具有弯曲后管件表面光洁、变形小、强度高等优点，因此在航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域得到广泛应用。本文将深入探讨热煨弯管的加工工艺，以及关键工艺参数对产品质量的影响，为进一步研究和开发热煨弯管提供参考。 一、热煨弯管工艺介绍 1.工艺原理 热煨弯管工艺利用金属的塑性变形特性，通过加热管材到一定温度，使其变得软化，然后施加一定的力量，使管材在特定的模具中弯曲成指定的形状。在加热过程中，由于金属分子热运动增强，晶粒尺寸增大，甚至发生变形、变质，从而使原有的晶粒边界消失，新的晶界随之生成，产生了更为均匀、致密、无缺陷的组织结构，提高了材料的加工性和使用性能。 2.工艺流程 （1）准备工作：选择合适的管材、模具和加热设备，保证工件表面清洁、无损伤。 （2）加热：将管材放入加热设备中，以电磁感应、火焰或电热等方式将其加热到一定温度，使其变得软化，易于变形。 （3）弯曲：将加热后的管材安装在模具上，施加一定的力量使其弯曲成所需的形状。在弯曲过程中，应注意力量的均匀施加，以免产生局部变形，影响产品质量。 （4）冷却：将弯曲后的管材从模具中取出，并放置在冷却装置中进行冷却，使其恢复原有的硬度和强度。 （5）修整：如果弯曲后的管材存在缺陷或偏差，需要进行修整。常用的修整方法包括拉直、切割、焊接等。 二、关键工艺参数 1.加热温度 加热温度是影响热煨弯管工艺质量的重要参数之一。一般情况下，金属材料的软化点温度越高，弹性模量越小，塑性变形性能越强。在选择加热温度时要根据不同材质的特性进行调整，以达到最佳加工效果。 2.弯曲半径 弯管及弯管工艺介绍 弯管是一种将金属材料弯曲成特定形状的加工工艺。弯管广泛应用于 各个行业，如石油化工、电力、建筑、汽车等。本文将介绍弯管及其工艺。 弯管的定义是指沿着管道标准弯曲轴线，利用特殊的工具和设备，按 照一定弯曲半径和角度来弯曲管道。该过程需要一定的专业知识和技能， 以确保弯曲精度和工艺要求的实现。 在实际生产过程中，常用的弯管方法有三种：韧性弯曲、中频弯曲和 冷弯管。 韧性弯曲：韧性弯曲也称为较小弯曲半径弯管。该方法适用于对半径 较小的管道进行弯曲。弯管设备将金属管材放置在可调弯曲模具中，通过 沿弯曲轴线的弯曲动作来完成弯管。这种方法的主要优点是操作简单，弯 曲效果好。但韧性弯曲不适用于弯曲角度大于180度的情况。 中频弯管：中频弯管适用于各种半径的管道弯曲。该方法使用中频加 热设备来加热金属管材，在加热过程中，定位器和弯曲模块将管材固定在 正确的位置。加热后的管材变得柔软，可以通过弯曲模块将其弯曲到所需 的角度。该方法的主要优点是可以实现各种半径和角度的弯曲，并且弯曲 后的管道没有明显的变形。 冷弯管：冷弯管是指在室温下对金属管材进行弯曲的方法。与其他弯 管方法相比，冷弯管具有更好的精度和表面质量。冷弯管需要使用专用的 冷弯机械设备，该设备通过冷凝技术和压力来对金属管材进行弯曲。冷弯 管的主要优点是可以实现高精度和高质量的弯管，适用于对外观要求较高 的产品。 弯管工艺的选择取决于应用需求和材料特性。对于一些需要高精度和 高表面质量的产品，冷弯管是最佳选择。对于一些精度要求较低的产品， 韧性弯曲或中频弯曲是较好的选择。 在实际应用中，弯管工艺也需要考虑到一些因素，如管材材料、管径、弯曲角度、弯曲半径等。不同的材料和尺寸可能会有不同的工艺要求，需 要根据实际情况进行调整。 总之，弯管是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业。通过 选择适当的弯管方法和工艺参数，可以实现高质量的产品弯曲。 冷弯管弯制工法 一、工法特点 1、能够很好的控制冷弯管管口、弯曲段的椭圆度，平面度，直焊缝高度。 2、能够对母材管口，外防腐层和内减阻涂层起到很好的保护。 二、适用范围 本工法适用于管径φ400mm-φ1066mm范围内，管壁厚7.1-26.2毫米之间，曲率半径≥40D，X50-X70材质的钢管。 三、工艺原理 1、屈服原理：通过在钢管预定的地方（钢管的内、外部）施加一定的作用力，使之发生塑性变形，达到一定的弯曲角度的施工原理。 2、曲率半径：冷弯管就是通过若干次微分塑性变形，达到圆弧状所形成的。进给量为300毫米，曲率半径大于或等于40D。 四、工艺流程 弯管工艺流程图 中心标示 钢管就位找正焊缝位置进管胎芯进入管内 吊车吊起管端调整胎芯位确定起弯点启动绞车 弯制准备阶段 涨紧胎芯 起升刚性 基座至水平 伸出楔块油 缸托住钢管 起升主油缸 至一定高度 缩回 主油缸 缩回楔 块油缸 启动绞车 进给300mm 缩回 胎芯 胎芯退 回600mm 达到弯制角度 偶数次 奇数次奇数次 五、工法要点 （一） 施工准备 1、施工场地选择 施工场地宽阔平整，有足够的工作面积，且要求布局合理。在工作区内不允许有高压线等不适合吊装作业的障碍物，作业地面要求平整、坚硬，适合运输设备的进入和装卸。 2、管堆的制作 根据冷弯管的堆放规则，弯管应堆放在管堆上，管堆用不损害钢管材质和防腐层的材料堆砌而成。不允许放置在石头、砖瓦等硬性物体上。管堆的高度应保证弯管离开地面200mm 以上，且弯管只能进行单层堆放。 3、设备的就位 为严格执行施工规范，弯管机必须水平放置，且具有可调性。在设备下方垫一层碎石，既可以强化地基，还可以调整设备的平整度，然后组装、调试好设备，在弯管施工前应校平，前后左右误差不得大于0.1°。 启动绞 车出管 胎芯相对 于钢管后退 吊车大钩跟 随钢管前进 胎芯退 出弯管 吊至 堆管场 放下 大钩 检漏 测量 标示 作技 术资料 上报 存档 弯制结束阶段管材弯曲技术简介
弯管制作工艺
无缝弯头的制造方法以及制造工艺介绍
弯管制造典型工艺-1
弯管加工工艺
不锈钢管弯管成型法
弯管工艺过程的受力分析及工艺分析
弯管加工工艺技术
不锈钢管弯管成型法
高频弯管的生产工艺
弯管工艺技术
热煨弯管工艺研究
弯管及弯管工艺介绍
冷弯管弯制工法