弯管加工工艺
3弯管
3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。
弯曲半径与管子壁厚的关系
3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。
3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。
3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。
3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行.
3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。
高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。
3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。
3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以
311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。
3.11.312CrMo，15CrMo，CrMo管子热弯时，其热弯温度以800℃--900℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低十750℃。12CrM~15CrMo管子热弯后，须经过
850℃--900℃正火处理，在5℃以上的空气中冷却。Cr5Mo管子热弯时严禁浇水，热弯后需经850℃--875℃退火处理。
3.11.4奥群体不锈钢管子热弯时其热弯温度以900℃--1000℃为宜，加热温度不应超过1100℃，终弯温度不得低于850℃。热弯后须整体进彳亍固溶淬火处理(1050℃一1100℃水淬)。并取同批管子试样两件，做晶间腐蚀倾同试验。如有小合格的，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应予报废。
3.11.5高压管热弯时，不得用煤或焦炭何做燃料，应用木炭做燃料，加热温度一般可用热电偶在管内测量。
3.11.6高压管在弯曲或热处理后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨，打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的90％。
3.12高压弯管在加工过程中要认真进行质量检查，各道工序之间应有交接手续。弯管工序全部完毕后．要扩时填写“高压管子加工说明书”。对因加工报废的管子应立即涂色标示，单独存放。
3.13铅管弯曲采用热弯时，管内不用装砂，为了减小弯头的椭圆度和防止弯头腹部发生凹陷，可将弯头腹部两侧的管壁，在弯曲前稍加拍打，使弯曲部分的管子断面成椭圆形。热煨弯头在弯管平台上进行，用焊炬分段进行加热，加热一段弯制一段。每段加热长度约为80毫米，加热宽度约为管子外圆周长的五分之三、加热温度为100—150℃n每弯曲一段应用
样板检查所弯曲的角度。弯好后最终检查，不平整处可用木板拍打平整。管径径100毫米以上硬铅管，一般采用焊接弯头。
3.14直径较小的软铅管，也可以采用冷弯，弯曲前做一弯管模，将铅管紧贴弯管模，一边拍打，一边进行弯曲。铅管弯曲处展开长度可按下式进行计算：
L=Л R a/180
L-弯曲处展开长度R-弯曲半径a-弯曲角度
3．15弯管质量应符合有关规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层缺陷。不宣有皱纹。
3.16 Ф≤10m。的硬聚氯乙烯管热弯时可不灌砂，直接在电炉或煤炉上加热，但不能直接接触火焰，应缓缓转动加热。加热温度是否适当可以手触动型料表面看有无皱皮出现，当以手指揿压有指纹出现时即为所需的温度。加热的长度为弯头的展开长度。当弯成所需的角度后，立即用湿布擦拭，使之冷却定型。
3.17弯管操作可放在平板上进，使弯成的弯头不产生扭曲现象。
3.18 m 50—2000的硬聚氯乙烯管弯管时，应在弯曲部分灌蛆80~C的热砂，并要打实。加热时，应将管段放到能自动控温的烘箱或电炉一h进行(在烘箱内的加热温度为1355c，历时175分钟)。加热过穆中，管段应经常转动，使加热均匀，并防止管段产生扭曲现象。3.19当加热到一定状态时．可用于揿压管壁检视其是否呈现柔软状态，当温度符合要求后，即将管段移放到平扳上。将管段紧贴靠模进行弯制，同时用湿布擦拭使其冷却。待全部冷却厝就可清除管段内的砂子。
3.20弯管应检查其椭圆度，以不超过管径的3--4％为合格，外表面应无皱折及凸起，
4，管道防腐
4.1管道防腐表面必须彻底除锈并干燥。禁止一面除锈一面涂漆避免灰尘沾污。涂漆时必须待第一遍干后．方可涂第二遍。涂料应有制造厂的质量证明书。m 2有色金属管，不锈钢管，镀锌钢管，镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。4.3管道安装时，不易涂漆的部位应该先涂漆。涂漆前应清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、汕、水等污物。净料的种类、颜色、层数和标记应符合设计文件的规定。
4.4涂漆施工宜在15-3O℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。管道防腐应符合国家现行标准《工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5．管道脱脂工艺
5.1管道脱脂前，应先将管子表面的铁锈、污垢等除净。表面应干燥，然后用脱脂剂脱脂。．如有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用蒸汽吹扫，喷砂，清除油迹铁锈。
5.2管道可采用有机溶剂(二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)，浓硝酸或碱液进行脱脂。脱脂用的有机浓剂，应根据其含油量按有机溶剂的使用规定进行选用。
5.3将脱脂剂放入特制脱脂槽，脱Jj旨时将管子管件等放入槽内，时间为15—20分钟，并可用尼龙刷清洗，使油脂除尽.
5．4灌充脱脂时，可将脱脂剂灌入管道并转动管子，时间为15--20分钟。使管腔油脂除尽。管子外表可．用揩布蘸脱脂剂揩抹。
5.5阀门脱脂应在研磨试压合格后，拆成散件浸入脱脂剂内时间为11.5小时，使油脂除尽然后装配。
5．6使用四氯化碳或酒精脱脂时，当油脂除尽后l，可让其自然挥发干燥。当用二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后要用成份不低于94％的无油氮气吹干内腔。使用四氯化碳，二氯乙烷作脱脂剂时，脱脂后，不得用水冲洗。使用浓硝酸或碱液脱脂后，应进行中和，并用洁净水冲洗。
5．7已脱脂的管道，部件，应妥善封堵开口部份和保管，防止再被油。脂污染。
5．8脱脂工作应在通风良好的场所进行，有机溶剂不得与酸、碱、盐类等接触。不同脱脂剂应分别用溶器盛放。严禁使用各类脱脂剂混合在一起。
5.9进行脱脂工作的操作人员，应穿专用的防护服装，并应根据不同脱脂剂对人体的危害佩带护目镜，防毒面具等防护用具。
6。管道绝热保温
6．1管道绝热保温工程应按设计要求施工，一般按绝热层，防潮层，保护层的顺序施工。绝热保温施工应在管道试压及油漆合格后进行,其绝热保温的主要材料应有制造厂合格证明书。
6.2绝热保温层施工，除伴热管道外，一般单根进行。非水平管道的绝缘工程施工应自下而上进行，并按设计规定的位置，大小和数最设置膨胀缝，应填塞导热系数相近的软质材料G。
6．3热、冷绝热层同层的预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一-一般应小于热保温5mm，冷保温2mm。缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或箍带，不得采用螺旋形捆手。绝热层用毡、席材料时应与被绝热表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间，毡席的环缝的纵缝接头间不得有窒隙，捆扎的镀锌铁．丝或箍带间距为150-200mn
6．4阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热、冷紧完毕后进行。绝热层结构应易于拆装，法兰一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。阀门的绝热层应不妨碍填料更换。
6.5冷保温管道或地沟内的保温管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥绝热层上。油毡防潮层应搭接，搭接宽度为3 O一5 Omm。缝口朝下，并用沥青玛蹄脂粘结密封。每300。捆扎镀锌铁丝或箍带一道。用玻璃布防潮层其搭接宽度为3 O--50mm，应粘贴于涂有3ram 厚的沥青玛蹄脂的绝缘层上，玻璃布外再涂：3 rnm厚的沥青玛蹄脂。防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、．鼓泡或开裂等缺陷。
6.6绝热保温层上采用石棉水泥保护层时，应有镀锌]铁丝网。保护层抹面应分两次进行，要求平整、圆滑、端部棱角整齐，无显著裂纹6．7缠绕式保护层重叠部分为带宽的i／2。缠绕时应裹紧，不得有松
脱，皱褶，鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。
6．8金属保护层应压边，箍紧，不得有脱壳或凸凹不平，其环缝和纵缝应搭接或咬El，缝口应朝下，用自螺钉紧同时不得刺破防潮层。螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。
6．9铝管保温时，不得用石棉板，右棉绳，石棉粉等有碱性的材料，应选用中性的材料，如无碱超细玻璃棉毡。
6．10管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准《工业设备管道绝热工程施工及验收规范》的规定。
7．管道安装
7．1一般规定
施工前必须进行技术交底，组织施工班组认真熟悉施工图和有关
技术资料；了解工艺管道流程，工作介质，压方、温度、所用材料、附件的材质，型号，规格等。
7．2管道安装应具备以下条件：
7．2．1与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检查合格。
7．2．2管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量己符合设计文件的规定。存管道安装前必须完成的脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
7．3管线的法兰，、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁，楼板或管架。
7.4脱脂旨后的管道组成件，。安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。管道穿越道路，墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
7.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按有关规定填写“隐蔽土程记录”办理隐蔽工程验收。
7．6管道预制
7．6．1管道预制宜按管道系统单线图规定的数量，规格，材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
7．6．2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管巨和封闭管段加工尺寸允许偏差表(mm)
7．6．3钛管管段预制的组合尺寸，其允许偏差不得超过以下要求：每个方向总长允许偏差为+_5mm。间距允许偏差为3mm，角度允许偏差为+．3mm／m，管端中心最大偏差为+_1 omm，支管与主管的横向中心允许偏差为+_1.5mm法兰两相邻螺栓应跨中安装，其间距允许偏差为1mm，．法兰面怀管中心垂直偏差为1 mm。
7.6.4分管段预制后应其有足够的刚性，否则应采取措施防止变形。
7．6．5管道组成件的焊接，组装和检验，应符合IZI右I-3关规定，预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
7．6．6不同材质的管道预制，场地席隔开，预制好的管段应及时编号，妥善堆放。
7．7钢管安装：
7．7．1管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷的划痕，斑点等缺陷。
7．7．2当大直径垫片需要拼楱时，应采用斜口搭接或拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
7．7．3软钢，铜，铝等金属垫片，出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。软垫片尺寸允许偏差(mm)
7．7．4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自．由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行、其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，最大不得大于2mm。
7．7．5工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料．宜选用聚四氯乙烯带．拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
7．7．6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母应齐平。
7．7．7不锈钢，合金钢螺栓和螺母，管道设计温度高于100。C或低于O℃时。露天装置的螺栓和螺母，和处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。
7．7．8管子对口时应在距接口中心200州u处测量平直度，当管子公称直径小于100m 时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100 mm时，允许偏差为2 mm但全长允许偏差均为10mm。
7.79管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。
7.7.10管道预拉伸或压缩时，其区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
7．7．11当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
7．7．12穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
7．7．13不锈钢管道安装前应检查管道的材厦是否符合设计要求，必要时应做晶间腐蚀试验，对管材，管件，阀门等安装材料按有关规定检验。
7.7.l4在不锈钢管道上开三通时，先划出孔口位置，打好中心孔，用钻头钻出，如用等离子切割，炭弧气刨开孔，孔中必须留出3mm余量，割好后，再用砂轮磨光并坡口。
7.7.15不锈钢弯头应用成品件，现场弯管以采用泠加工为宜。用翻边法兰时，应尽量采用成品的翻边短管。
7.7.16安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲打，不锈钢法兰用的非金属垫片，和不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10—6(50PPM)的非金属垫片。
7.7.17埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
7.7.18连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
7.8铸铁管安装
7.8.1铸铁管在安装前，所有管子，管件，阀门等，必须按有关规定进行仔缅检查和选择，并应清除粘砂，飞刺、沥青块等、烤去承插部位的沥青涂层。
7.8.2直线辅设的铸铁管道，承插口环形间隙应均匀。承插铸铁管对口的最小轴向间隙应符合有关规定。昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，项部应填土覆盖。
7.8.3填塞用麻应有韧性，纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。油麻辫的粗细应为接ID-缝隙的1．5倍。每圈麻辫应互相搭接100一150mm，并经压实打紧。打紧后韵麻辫填塞深度应为承插深度的1/3．不应超过承口三角凹槽的内边。
7.8.4用右棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2／3石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1一2昼夜，寒冷季节应有防冻措施一膨胀水泥应配比正确，及时使用，分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘不宣大于
2ram并应及时充分进行湿养护。
7．8．5管道接口用的橡胶圈不应有气孔，裂缝。重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展，压实，不得有松动。扭曲，断裂等。橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。7．8．6安装法兰铸铁管道时。应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。
7．8．7安装硅铁管道，可采用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整。管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理一在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采用加护栏保护措施。7．8．8工作介质为酸、碱的铸铁，硅铁管道在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。在搬运安装铸铁管或硅铁时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m
7．9铜及铜合金管道安装：
7.9.1铜及铜合金管道安装前必须检查管道材质是否符合设计要对所供应的安装材料应按有关规定检验。
7.9.2铜管需调直时，应用木锤或硬木方尺轻击逐段调直。调直用的平台应铺上木垫板。
7.9.3铜管切断可用钢锯，砂轮切割机。坡口可用锉刀，夹住铜管时两侧应甩木板衬垫。当管径在50ram以下弯管时，宜用冷弯。管径在65mm以上时用加工压制弯。如需热弯按有关相应规定操作
7.9.4铜管连接应按设计规定，其连接方法可采用丝扣，焊接，法兰连接，(焊接法兰，翻边活套法兰和焊环活套法兰)．
7.9.5铜管连接的螺纹与焊接钢管的标准螺纹相同。但高压铜管设计采用丝扣连接时，丝扣必须在车床上加工，并按专门的操作规定施工。丝扣连接时应涂以石墨甘油。
7.9.6铜管采用活套法兰连接。翻边短管应尽量用成品件。现场翻边短管加工，可用钢制的翻边内外模具，加工时可先将短管翻边短管加工，．可用钢制的翻边内外模具，加工时可先将短管翻边段用气焊加热退火；然后用锒头敲击成型，翻边后的表面锉光，平整。
7．10铝及铝合金管道安装
7.10.1铝管及铝配件在安装前应按有关规定进行检验。搬运铝管时应小心轻放，并不得同铁、铜、不锈钢管等堆放在一起，同时应保持管道的洁净。如有两种以．上不同牌号的铝管时，应在管子运到现场时作好涂色标记，并分别堆放好，以免使用时搞错,
7.10.2铝管如有弯曲，应用硬木锤或硬木方尺轻击，调直平台应铺木板做垫板。切断可用钢锯，砂轮切割机，切口不平整处要修平整。坡口可用锉刀，角向磨光机、车削等。夹持铝管时，管道两侧应衬垫木板，以免夹伤管壁。
7.10.3管道连接应按设计规定.一般采用焊接和法兰连接。法兰连接有翻边活套法兰，一焊环活套法兰和焊接法兰。法兰垫片应采用橡胶板石棉橡胶板，耐酸石棉板等。
7.10.4铝管翻边，应根据管子口径大小，用三套模子及压力机压制。第一次压成30º，第二次压制60º，第三次压制90º，翻边后有不平整处，应用细锉刀锉平或车床车平.
7.10.5铝管及铝合金管道安装时，管道不得与支架直接接触。管道与支架之间用毛毡、橡胶板或软塑料板等做衬垫。
7.10.6铝管道支架间距按设计规定。_般热扎管的支架间距可按同样直径和壁厚的碳钢管道支架间距的三分之二取用。冷作硬化管按碳钢管支架间距的四分之三取用。
7.1.1铅及铅合金管道安装：
7.11.1铅管安装前应进行调直和整园。铅管调直在木板铺的平台上用木锤拍打。整园时可用一根外径小于铅管内径的碳钢管穿在锚管内，把钢管的两端放在支撑上，然后用木锤拍打压扁处，随拍打随转动铅管。
7．11．2铅管的切断应用钢锯(粗齿锯片)，铅管的坡口可用刮刃或锉刀加工。直径较大的铅管或硬铅管，可用焊炬切断，切断时，应用中性焰.铅管开三通须带园角，不能用气割开孔。
7．11．3铅管安装支架按设计规定。铅管应敷设在托撑角钢上，因此在支架横梁上应设置连续托撑角钢。硬铅管沿墙敷设可不设托撑角钢，用扁钢箍把铅管固定在支架上在管子与扁钢箍之间垫3ram厚的石棉橡胶板，支架间距为1-2m.
7．11．4铅管垂直或大于45度倾斜安装时，须设置伴随角钢。管子用扁钢箍固定在伴随角钢内。扁钢箍焊接在伴随角钢上，间距为1．5m。在扁钢箍的上方焊一铅质防滑块于管子上，以防止管子下滑。
7.115铅管的托撑角钢或伴随角钢，在适当的位置应断开一定的距离，作为热膨胀的补偿。
7.11.6铅及铅合金管一般采用焊接、法兰连接。平焊法兰用于硬铅管的连接。法兰材质必须与管子材质相同。法兰内应制成45。坡口，两面必须与管子焊接．，焊后须把法兰密封面锉平。紧固用普通钢制螺栓，法兰两面都必须加钢平垫圈。
7．11．7软铅管一般用翻边松套法兰连接。法兰用钢板制成，与铅管接触的一面必须加工成圆角。翻边肩不超过法兰螺栓孔，可直接在管口上翻边，先用木锤将管口扩成喇叭口，再用木槌将喇叭口打成与管子轴线垂直的翻边肩。铅管采用法兰连接时，必须使用软垫片。
7.118外加钢管保护的铅管在装入钢管前应试压合格，不合格不得装入钢管内。弯头与三通加钢管保护时，可将钢管切成两半，罩于铅管上，用螺栓固定。如采用点焊固定钢管时，不得使铅管受到损
7.12高硅铸铁管道安装：
7.]2.1在安装前，所有管子、管件、阀门等，必须进行仔细检查及选择，硅铁管在搬运或吊装时应轻取轻放。安装前还应用榔头轻敲管壁检查有否破碎声。
7．12.2管道连接采用钢制或铸铁制半环型活套法兰，以耐酸橡胶板作垫板，硅铁管性脆极易拉裂，紧螺栓时应对称均匀紧固，不能用力过猛，防止拉裂凸肩。尤其是硅铁泵连接时不能使泵口承受管道重量，紧法兰时要特别小心，防止拉裂，泵头颈。
7．12．3为了便于调整装配的管道及零件适合尺寸要求，应采用特制的各种长度的垫片，这种成套的垫片应与管子同时订购，在装配管道的法兰之间使用垫片，可以使管道尺寸调整到需要的精度，然后再将管道固定好。
7.12.4管道架空敷设是必须固定，不允许管道呈县垂状态。管道支架间距应比钢管支架间距缩短30％。地沟内敷设，地沟上须用盖板盖好
7.12.5管道必须敷设在不受冲击和振动的地方，_并保证有宽敞的通路，以便修理和维护。当管道输送热介质而管线很长时，在管路上应设置高硅铁填料函补偿器，补偿器安装在支架上，防止其重量全部压在管道上。
7．12．6管道安装在通道或交叉施工点的地方，应采取保护措施。阀门必须安装在易于操作维修的地点，安装阀门时应注意方向，不要装反
7．12．7高硅铸铁管道的试压，应根据设计要求进行。
7．13钛管道安装：
7.131管材和管件必须有制造厂的出厂合格证和质量证明书。应按设计要求核对其材质和规格。管材的化学成份，力学性能和管材外径，壁厚和长度允许偏差应符合有关规定。7．13.2管材的内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀等缺陷。表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得超出规定的负偏差值。
7．13～钛管材经检验合格，应按规格尺寸分别放置在垫木上，严禁与钢材混堆和直接接触或碰伤。
7．13．4管子切割和坡口加工宜用机械方法，但切割表面不得过热变色，当采用氧一乙炔焰或等离子弧方法切割时，必须用机械方法除去污染层，严禁用钢印在管材上做记号，应用油漆或记号笔做标记。
7.13.5管子切口及坡口表面应平整，不得有裂纹，重皮，并应清除毛刺、凸凹、缩口、熔渣及氧化物等。切口平面最大倾斜度偏差为管子直径的1％，且不得超过3 mm。
7.13.6管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，通俗读物偏差为,1mm／m，全长的通俗读物偏差不得超过1 Omm。
7．13．7直管段两环缝间距不应小于1 OOmm。但不小于管外径。焊缝距弯管(不包括压制弯头)的起弯点，不得小于100mm，且不小于管外径。
7．13．8支管补强板上的焊缝应在预制场所进行严密性试验，试验介质为氮气，试验压力为0.2MPa。稳压后，用涂刷肥皂水方法检查，无泄漏为合格。
7.13.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行。
7．13.1O吊装钛管道用的钢丝绳，卡扣不得与管道直接接触。应用橡胶或石棉等制品予以隔离，管道与支、吊架，支座或钢结构之间应垫入石棉垫片
7．13．11法兰在连接前，应检查其密封面，不得有影响密封面性能的缺陷存在。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度应符合设计要求。
7.13．12安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表设计的要求，在直管范围内不应有焊缝。孔板法兰内部的焊缝应修磨平整：光滑。
7.13.l3钛管安装后，严禁受到其它管道焊．接的影响以及铁离子污染。安装后的管道，不得承受设计规定以外的附加载荷。
7．13．14有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得与钛管直接连接或焊接，应采用钛板过渡。
7．14高压管道安装：
7．14.1高压管及管样，必须经过验收检查合格，并填写《高压管子验收检查登记表》同时应按不同的材质和规格分类堆放合金钢和碳素钢管应严格分开。在仓库存放时应堆放在干燥的地方，并在下面垫道木，以防受潮生锈腐蚀。
7.2高压管在安装前应逐根检验，检验时必须对管道进行喷砂和酸洗处理，将其内表面的铁锈，油污清除干净，露出金属本色，便于检查出管子表面盼全部缺陷。
7.14.3．从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根：每根制备五个试样，其中：拉伸试验一个，冲击试验三个，压扁或冷弯试验一个拉伸试验应按现行国家标准《金属拉伸试验方法》08228的规定进行(当壁厚不能制取标准试样进，可用完整管代替)。冲击试验应按现行国家标准《金属夏比(V型缺口)冲击试验方法》QB 2106的规定进行，当壁厚小于12mm时，可免做。当外径大于22mm时，应按现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310的规定做压扁试验：当外径小于或等于。22mm时，应按现行国家标准《输送流体，用无缝钢管》CB8163的规定做冷弯试验。
7.14化学分析试样应从做力学性能试验的钢管或试样上截取。
7.１4.5化学成份和力学性能应符合本规范附录A《常用钢管、管件的化学成份、力学性能及硬度值》供货技术条件的规定。
7.14.６高压钢管在校验性检验中，当有不合格项目时，应以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格项目，复查的试样应在原来不合格项目的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检验，不合格者不得使用。
7.14．7对高压管道的检验应全部检查两端的外径和壁厚，并逐根进行探伤检验，发现有伤痕裂纹、节疤、夹渣等缺陷或可疑之处时，应与有关部门联系，协商解决。
7.14。8高压管在施工前，施工人员应在现场实测绘制管道单线图预制。按管道系统为单元，由设备进出口向外测量，并顺序编号。在系统中每根支管与设备连接段，应作为可调节管段。在最后安装时同步下料配管。
7.14.9测量管道时，用直径0.3 min钢丝挂线，以钢角尺和钢板尺测量和水平尺测量。管道的测量应认真复查核实。
7.14.10管道的切断和坡口采用机械方法加工，下料切断前对管道尺寸应反复核实正确后切断.切断后即在管两端200处用钢印打上编号。
7.14.11压管道的三通，可采用铸钢三通和焊接三通，采用焊接三通时，应按支管的内径开孔并焊接，同径三通应开成圆角，并加焊加强箍。
7.14.12高压管道的弯管司采用铸钢弯头，压制弯头或煨弯。如用管子煨弯，弯后应进行探伤和热处理。
7.14.13高压管道的螺纹加工应用车床进行，其表面粗糙度应符合设计要求。螺纹加工应与法兰配套进行，加工后应用双手将法兰拧入再晃动，无松动现象及拧动自如者为合格。
7.14.14高压管道端面密封面加工应在车床上进行，加工时应按特制钢斜度样板进行，车削后的密封面，应用凡尔砂研磨，加工后用透镜垫着色检查，其接触线应在密封面中间，应无断线。
7.14.15安装管道时，应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作安装，在管予和管架之间,应按设计规定或工作温度的要求，加置木垫,软金属片或橡胶石棉板,并应先再该部位涂油。
弯管制作工艺
弯管制作 1、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表1的规定。 表1弯曲半径与直管壁厚的关系 弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚 R≥6Do 1.06td 6Do>R≥5Do 1.08td 5Do>R≥4Do 1.14td 4Do>R≥3Do 1.25td 2、弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 3、有缝管制作弯管时，焊缝应避开手拉（压）区。 4、金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。 5、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当允砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得允砂。 6、金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1 初制作弯管温度自始至终保持温度在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表2 表2 管道热处理基本要求 母材类别名义厚 度 t(mm) 母材最小规 定抗拉强度 （Mpa) 热处理温度 （℃） 恒温时间 （mim/mm） 最短 恒温时间 （h） 碳钢（C）、≤19全部不要求——
碳锰钢（C-Mn) >19 全部600~650 2.4 1 铬钼合金钢≤19≤490不要求—— （C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo) >19 全部600~720 2.4 1 Cr≤0.5%全部>490 600~720 2.4 1 铬钼合金钢（C-Mo）≤13≤490不要求—— 0.5%
弯管加工工艺
3弯管 3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的35倍，有缝管制作弯管时，焊缝应避开管拉(压)区。 弯曲半径与管子壁厚的关系 3.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯其他材质的管子可冷弯或热弯。高、中合金钢管热弯时不得浇水，低台金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却。 3.3热煨弯头常用：地炉加热煨弯，火焰弯管机，中频电热弯管机等，热煨弯管测温常热用电偶，光学高温计等。 3.4采用热弯管时，不论管径大小，一律按规定装干燥的细砂。加热铜管应用术炭作燃料，加热铝管应先用焦炭打底，上面铺木炭以调节温度。存加热过程中应关闭鼓风机．并不断转动管子，防止温度过高使管子熔化。 3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 3.6除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按规定进行热处理按规定，中、低合金钢管进行热弯时, 对公称直径大或等于是100mm或壁厚大于或等于是13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按规定要求进行热处理。奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行.
3.7输送剧毒流体或设计压力P大于或等于1OMPa的弯管，制作弯管前，后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其它弯管，制作弯管前，后的管子壁厚之羞，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 3．8输送剧毒流体或设计压力P大于或等于lOMPa的弯管，管端中心偏差值A不得超过1．5mm／m，当直管长度L人于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管．管端中心偏差值Δ得超过3mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过lOmm。 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当自缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。 3.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤,需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷的90％，且不得小于设计壁厚。弯管加工合格后，应按规定填写高压管件加工记录。 3.10高压管子弯曲可采用冷弯和热弯。钢号为20g,、]SMnV、12CrMo、15CrMO、ICrlSNi9ii、CrlSNil3M021i的高压管子，应尽量。采用冷弯，冷弯后般不进行热处理。 3.11当采用热弯时，将引起机械性能变化，所以 311.1 20号钢的管予热弯时其热弯温度以800℃- 900℃为宜，加热温度不应超过1000℃，终弯温度不得低于800℃。 3.11.215MnV管子热弯时，其热弯温度以950℃～i000℃为宜，加热温度不应超过1050℃，终弯温度不得低于800℃。
不锈钢管弯管成型法
不锈钢管弯管成型法 引言 不锈钢管是一种常用的管道材料，广泛应用于建筑、机械、化工等领域。在不锈钢管的加工过程中，有时需要进行弯管操作，以满足特定的设计需求。本文将介绍不锈钢管弯管的成型法，包括常用的弯管工艺和注意事项。 常用的弯管工艺 1. 冷弯 冷弯是指在不锈钢管的常温下进行弯管操作的工艺。常用的冷弯工艺有以下几种： 1.1 手工冷弯 手工冷弯是最简单、最常用的弯管方式之一。操作时，将不锈钢管固定在弯管机上，通过人工力量使管道产生所需的弯曲角度。这种方法成本低，操作方便，适用于一些简单的弯管需求。 1.2 机械冷弯 机械冷弯是使用专用的弯管机进行弯管的工艺。弯管机使用液压或机械力量施加在管道上，通过调节机器参数来实现对不锈钢管的弯曲。相比手工冷弯，机械冷弯可以更加准确地控制弯曲角度和弯曲半径，适用于较复杂的弯管需求。 2. 热弯 热弯是指在不锈钢管的加热状态下进行弯管操作的工艺。常用的热弯工艺有以下几种：
2.1 火焰热弯 火焰热弯是利用火焰将不锈钢管加热到一定温度后进行弯管的工艺。通过控制加热温度和加热时间，使不锈钢管达到较高的柔性，从而实现弯曲。这种方法操作简单，适用于一些较小直径、较粗壁厚的不锈钢管。 2.2 炉火热弯 炉火热弯是将不锈钢管放入特殊的炉子中进行加热，并通过控制炉温和加热时间来实现弯管。相比于火焰热弯，炉火热弯可以更加均匀地加热整个管道，避免了局部过热或过冷的问题。 注意事项 在进行不锈钢管弯管操作时，需要注意以下事项： 1. 材料选择 选择适合的不锈钢管材料非常重要。不同的材料有不同的强度和柔性，需根据具体的弯管需求来选择合适的材料。 2. 温度控制 在进行热弯操作时，需要精确控制加热温度和加热时间，避免过热或过冷造成的管道变形或断裂。 3. 弯曲半径 弯曲半径决定了不锈钢管的弯曲程度。过小的弯曲半径会导致管道变形或破裂，因此需根据不锈钢管的材料性质和直径来选择合适的弯曲半径。 4. 弯管工艺选择 根据实际情况选择合适的弯管工艺，冷弯和热弯都有各自的适用范围和限制。
弯管加工工艺技术
弯管加工工艺技术 弯管加工工艺技术是一种常见的金属加工方法，可以将直管弯曲成不同角度和曲度的管材。该工艺通常应用于管道系统、管道布局、汽车制造、航空航天和建筑等领域。 首先，弯管加工通常是通过弯曲机器完成的。该机器根据设计的角度和曲度，将管材放置在合适的位置上，然后通过机器上的弯曲模具，施加压力将管材弯曲成所需的形状。弯管加工需要根据不同的管材材质和弯曲要求选择合适的弯曲机器和模具。 其次，弯管加工还需要考虑管材的弯曲半径和壁厚。弯曲半径是指管材在弯曲过程中所采用的弯曲半径大小。一般来说，弯曲半径越小，所需的弯曲力就越大。而管材的壁厚也会影响到弯曲过程中的加工难度和结果。壁厚越大，弯曲时容易出现压缩变形或折断等问题。因此，在弯管加工过程中，需要根据管材的材质、壁厚和所需的弯曲角度来选择合适的弯管工艺。 此外，弯管加工还需要注意管材的变形和应力。在弯曲过程中，管材受到弯曲力的作用会发生塑性变形，从而使管道的外形发生改变。同时，弯曲过程还会产生内应力。如果内应力过大，可能会导致管材断裂或形成永久变形。为了减少应力和变形，可以通过控制弯管速度、使用合适的润滑剂和加热等工艺措施来减少这些问题。 最后，弯管加工还需要进行检测和质量控制。在加工过程中，需要对弯管的尺寸、曲率、外观质量等进行检测和测量，以确保加工后的管材符合设计要求。此外，还需要对加工设备和工
艺进行定期维护和检修，以保证弯管加工工艺的稳定和可靠性。 总而言之，弯管加工工艺技术是一项重要的金属加工方法，它通过合适的设备、合理的工艺参数和质量控制措施，能够将直管加工成所需的曲线形状。通过对弯管加工工艺技术的不断改进和创新，可以为各个行业提供更高效、更精密的管道加工解决方案。弯管加工是一种常见的金属加工工艺，适用于各种行业和领域。下面将继续介绍弯管加工的相关内容。 首先，弯管加工可以根据不同的应用需求选择不同的材质。常见的管材材质有钢、不锈钢、铜、铝等。不同的材质具有不同的物理和化学性质，对于不同的工程项目，选用合适的材质可以提高管道系统的耐腐蚀性、强度和刚度。 其次，弯管加工的工艺参数和过程需要根据具体情况进行调整。在选择弯曲机器和模具时，需要考虑管材的直径、壁厚、弯曲半径和曲率要求。弯管角度一般在0-180度之间，可以通过调 整机器的运行速度、模具的设计和变形力来实现不同的弯曲要求。 在实际加工过程中，为了防止管材产生塑性变形和压痕，需要使用润滑剂和加热技术。润滑剂可以减少管材与模具间的摩擦力，有效降低管材的变形和损伤风险。对于一些高强度和难弯曲的材料，还可以使用加热技术来提高管材的塑性，使其更容易弯曲。 弯管加工还需要考虑管道的连接方式和管端处理。在加工弯管
热煨弯管工艺研究
热煨弯管工艺研究 热煨弯管是一种将金属管材加热后弯曲成一定角度和曲率的加工工艺。与传统的冷弯制管工艺相比，热煨弯管工艺具有弯曲后管件表面光洁、变形小、强度高等优点，因此在航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域得到广泛应用。本文将深入探讨热煨弯管的加工工艺，以及关键工艺参数对产品质量的影响，为进一步研究和开发热煨弯管提供参考。 一、热煨弯管工艺介绍 1.工艺原理 热煨弯管工艺利用金属的塑性变形特性，通过加热管材到一定温度，使其变得软化，然后施加一定的力量，使管材在特定的模具中弯曲成指定的形状。在加热过程中，由于金属分子热运动增强，晶粒尺寸增大，甚至发生变形、变质，从而使原有的晶粒边界消失，新的晶界随之生成，产生了更为均匀、致密、无缺陷的组织结构，提高了材料的加工性和使用性能。 2.工艺流程 （1）准备工作：选择合适的管材、模具和加热设备，保证工件表面清洁、无损伤。 （2）加热：将管材放入加热设备中，以电磁感应、火焰或电热等方式将其加热到一定温度，使其变得软化，易于变形。 （3）弯曲：将加热后的管材安装在模具上，施加一定的力量使其弯曲成所需的形状。在弯曲过程中，应注意力量的均匀施加，以免产生局部变形，影响产品质量。 （4）冷却：将弯曲后的管材从模具中取出，并放置在冷却装置中进行冷却，使其恢复原有的硬度和强度。 （5）修整：如果弯曲后的管材存在缺陷或偏差，需要进行修整。常用的修整方法包括拉直、切割、焊接等。 二、关键工艺参数 1.加热温度 加热温度是影响热煨弯管工艺质量的重要参数之一。一般情况下，金属材料的软化点温度越高，弹性模量越小，塑性变形性能越强。在选择加热温度时要根据不同材质的特性进行调整，以达到最佳加工效果。 2.弯曲半径
高频弯管的生产工艺
高频弯管的生产工艺 高频弯管是一种常见的管材加工产品，广泛应用于石油、化工、电力、航空等行业。它具有弯曲半径小、壁厚一致、弯曲角度精确等特点，因此在一些特殊场合下，高频弯管的生产工艺显得尤为重要。 高频弯管的生产工艺主要包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。首先，选用合适的管材作为原料，一般常用的材料有不锈钢、碳钢和合金钢等。材料的选择要根据具体的使用环境和要求进行，以确保高频弯管的物理性能和化学性能满足使用要求。 在加热环节中，采用高频感应加热技术，将管材加热至一定温度，以提高其可塑性和弯曲性。高频加热具有加热速度快、加热均匀等特点，可以有效地控制管材的温度，避免出现过热或过冷的情况，从而保证高频弯管的弯曲质量。 弯曲环节是高频弯管生产工艺的核心环节，主要通过将加热后的管材放置在弯管机中进行弯曲。弯管机通常由弯管模具、弯管机床和控制系统组成。弯管模具是根据所需的弯曲半径和角度制作的，通过控制机床的运动，使管材在模具的作用下弯曲成所需的形状。 冷却环节是为了使弯曲后的高频弯管迅速冷却固化，保持其形状和强度。一般常用的冷却方式有自然冷却和水冷却两种。自然冷却是将弯曲后的管材放置在自然环境下进行冷却，速度较慢，适用于一些对冷却速度要求不高的情况。水冷却是将弯曲后的管材浸入水中
进行冷却，速度快且效果好，适用于一些对冷却速度要求较高的情况。 需要对冷却后的高频弯管进行整理和检验。整理包括切割、修整和打磨等步骤，以保证高频弯管的外观光滑、无毛刺和无裂纹。检验主要是对高频弯管的尺寸、形状和物理性能进行检测，确保其符合设计要求。 高频弯管的生产工艺对产品的质量和性能有着重要影响。合理的工艺流程和精细的操作可以提高高频弯管的弯曲质量和生产效率，降低不合格品率。因此，在实际生产中，应严格按照工艺要求进行操作，并加强对工艺参数、设备状态和产品质量的监控，以确保高频弯管的质量和可靠性。 高频弯管的生产工艺包括材料准备、加热、弯曲、冷却和整理等环节。通过科学合理的工艺流程和精细的操作，可以提高高频弯管的弯曲质量和生产效率，满足各行各业对管材产品的需求。在未来的发展中，随着技术的进步和需求的增长，高频弯管的生产工艺将会进一步完善和提升，为各行业的发展和进步提供更好的支持和保障。
弯管工艺技术
弯管工艺技术 弯管工艺技术是一种通过应用机械力使金属管材弯曲成所需形状的工艺。弯管工艺技术在汽车制造、建筑、石油化工等行业有着广泛应用。下面我将介绍一下常见的弯管工艺技术以及其优点和应用领域。 常见的弯管工艺技术主要有三种：冷弯、热弯和扩口弯曲。 首先是冷弯技术。这种技术通过应用机械力使金属管材在室温下进行弯曲。冷弯技术适用于各种金属材料，具有成本低、操作简单、效率高的特点。同时，由于冷弯可以避免热应力的产生，所以在保持金属管材性能的同时，也能达到较高的弯曲角度。 其次是热弯技术。这种技术是通过加热金属管材使其变软后再进行弯曲。热弯技术适用于一些较难弯曲的金属材料，如不锈钢、合金钢等。热弯可以使管材保持较好的圆度和表面光洁度，但操作难度较大，同时还需要考虑金属管材的热处理。 另外是扩口弯曲技术。这种技术是在管材弯曲的同时，通过液压或机械力使管材端部产生扩口。扩口能够增加管材的强度和刚度，提高其抗扭强度和承载能力。扩口弯曲广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域，能够满足大直径管材的弯曲需求。 弯管工艺技术具有以下优点： 首先，弯管工艺技术能够满足不同工作环境下的需求。不同行
业对弯管的要求各不相同，而弯管工艺技术能够根据具体需求选择不同的方法和角度进行弯曲，从而满足不同场合的要求。 其次，弯管工艺技术可以节约材料成本。相比于其他加工方式，弯管工艺技术不需要额外的接头和连接件，能够直接将一根管材弯曲成所需形状，减少了材料的浪费。 再次，弯管工艺技术能够提高工作效率。借助于机械力或液压力，弯管工艺技术能够在短时间内完成较大角度的弯曲，提高了生产效率。 弯管工艺技术在各个领域都有广泛应用。在汽车制造领域，弯管技术用于汽车排气管、液压管等的制造；在建筑领域，弯管技术用于制造管道、扶手、楼梯等；在石油化工领域，弯管技术用于制造输油管、化工管道等。 总之，弯管工艺技术具有重要的应用价值和发展前景。随着科技的不断进步和工艺的不断创新，弯管技术将会在各个行业得到更广泛的应用。
弯管及弯管工艺介绍
弯管及弯管工艺介绍 弯管是一种将金属材料弯曲成特定形状的加工工艺。弯管广泛应用于 各个行业，如石油化工、电力、建筑、汽车等。本文将介绍弯管及其工艺。 弯管的定义是指沿着管道标准弯曲轴线，利用特殊的工具和设备，按 照一定弯曲半径和角度来弯曲管道。该过程需要一定的专业知识和技能， 以确保弯曲精度和工艺要求的实现。 在实际生产过程中，常用的弯管方法有三种：韧性弯曲、中频弯曲和 冷弯管。 韧性弯曲：韧性弯曲也称为较小弯曲半径弯管。该方法适用于对半径 较小的管道进行弯曲。弯管设备将金属管材放置在可调弯曲模具中，通过 沿弯曲轴线的弯曲动作来完成弯管。这种方法的主要优点是操作简单，弯 曲效果好。但韧性弯曲不适用于弯曲角度大于180度的情况。 中频弯管：中频弯管适用于各种半径的管道弯曲。该方法使用中频加 热设备来加热金属管材，在加热过程中，定位器和弯曲模块将管材固定在 正确的位置。加热后的管材变得柔软，可以通过弯曲模块将其弯曲到所需 的角度。该方法的主要优点是可以实现各种半径和角度的弯曲，并且弯曲 后的管道没有明显的变形。 冷弯管：冷弯管是指在室温下对金属管材进行弯曲的方法。与其他弯 管方法相比，冷弯管具有更好的精度和表面质量。冷弯管需要使用专用的 冷弯机械设备，该设备通过冷凝技术和压力来对金属管材进行弯曲。冷弯 管的主要优点是可以实现高精度和高质量的弯管，适用于对外观要求较高 的产品。
弯管工艺的选择取决于应用需求和材料特性。对于一些需要高精度和 高表面质量的产品，冷弯管是最佳选择。对于一些精度要求较低的产品， 韧性弯曲或中频弯曲是较好的选择。 在实际应用中，弯管工艺也需要考虑到一些因素，如管材材料、管径、弯曲角度、弯曲半径等。不同的材料和尺寸可能会有不同的工艺要求，需 要根据实际情况进行调整。 总之，弯管是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业。通过 选择适当的弯管方法和工艺参数，可以实现高质量的产品弯曲。
铝制勇逸弯管加工生产工艺
铝制勇逸弯管加工生产工艺 铝制勇逸弯管是一种车辆排气管系统的核心部件之一，它广泛应 用于汽车、摩托车、发电机等领域。随着工业的发展，铝制勇逸弯管 的加工生产工艺不断更新，为了满足市场需求和提高生产效率，下面 将详细介绍铝制勇逸弯管的加工生产工艺步骤。 第一步：准备材料 铝制勇逸弯管加工生产的第一步是准备原材料，即铝板。一般情况下，厚度0.8-1mm的铝板是生产铝制勇逸弯管的基本要求。当然，在准备 材料的过程中，还需要根据生产的具体需求和设计的型号规格，使用 数控剪板机将铝板切割成相应长度和宽度。 第二步：模具设计与加工 模具的设计和制作至关重要，它直接决定了铝制勇逸弯管的外观和产 品质量。模具的设计需要考虑到勇逸弯管的曲度、半径、宽度等因素，然后进行模型制作。一般情况下，模具制作可分为铸造模、淬火模和 切削模。 第三步：铝制勇逸弯管的弯曲加工 铝制勇逸弯管的弯曲加工需要使用弯管机，操作者将铝板放置到弯管 机上，确保需要弯曲的位置和角度正确，然后通过模具的压力和弯管 机的运动力，使铝板完成弯曲加工。整个加工过程需要多次调整，最 终使铝板完成完美的弯曲。在铝制勇逸弯管的生产过程中，弯曲加工 是最为重要的环节，它是保证产品质量和生产效率的主要要素。 第四步：整形 整形就是对铝制勇逸弯管进行折弯、切割、打孔、翘弧等整形加工的 一个环节。整形过程中，需要使用到打孔机械和压边机械等机械设备，确保勇逸弯管的细节质量和完美度达到标准。 第五步：表面处理 对于生产的铝制勇逸弯管，表面处理也是不可或缺的一个环节。表面 处理一般分为抛光和喷涂两个步骤。抛光是将铝制勇逸弯管表面进行
研磨打磨，提高其亮度和质感。而喷涂是将铝制勇逸弯管表面进行喷漆加工，增强其耐腐蚀性和美观度。 综上所述，铝制勇逸弯管的加工生产工艺步骤不仅涉及到材料的准备、模具的设计与加工、弯曲加工、整形和表面处理等环节，更重要的是需要操作者在实际生产过程中，不断进行校准和调整，以确保产品的质量和生产效率的最大化。
铝管折弯工艺
铝管折弯工艺 铝管折弯是通过应用适当的加工设备和技术来对铝管进行形状改变的过程。通常情况下，铝管折弯是为了满足特定需求而进行的，例如，制造飞机座椅、自行车车架、汽车排气管等。在这些应用中，铝管必须具备非常精确的形状和尺寸，以确保性能和质量符合要求。 铝管折弯工艺包括多种不同的技术和设备，下面是其中一些常用的方法和步骤： 1.铝管折弯前准备 在进入折弯前，必须对铝管进行准确的测量和定位。首先，需要将铝管切割成需要的长度，并使用外径同心度测试仪检测其外径同心度是否在合理范围内。然后，将管材夹在折弯机中，在折弯前将管材测量出折弯角度和半径。 2.选择适当的折弯工艺 通常有两种铝管折弯工艺可供选择：一种是冷弯，另一种是热弯。在冷弯中，注重铝管折弯的精度，适用于厚度较小的管材，但如果需要将较粗的铝管进行折弯，则需要使用热弯工艺。热弯通常使用火焰或加热器将铝管加热到一定温度，在加热的过程中通过差动卷钩系统将管材弯曲。 3.精确定位和折弯管材
将铝管夹紧在定位器上，并将定位器移动到需要折弯的位置。复合弯曲管材需要使用多个定位器，以确保折弯的精度和一致性。然后按照机器制造商提供的程序或设置的角度和半径，开始对铝管进行折弯。 4.检验与完成 在完成铝管折弯后，需要检验折弯部分是否符合要求，包括半径、角度和外表面状态。一旦铝管通过了检验，可以继续进行下一个工艺，或将铝管组装好投入生产。 总的来说，铝管折弯工艺是一项需要高水平技术的加工过程。需要采用精准的测量和定位，结合适当的弯管工艺和设备，以确保铝管在折弯后保持精确的形状和尺寸。正确的折弯工艺和操作方法对于生产高质量和精度的产品非常重要，可以大大提高生产效率和质量。
碳纤维弯管制作工艺
碳纤维弯管制作工艺 引言 碳纤维弯管是一种具有轻质高强度、耐腐蚀等优点的管道制品，在航空航天、汽车制造、建筑工程等领域有着广泛的应用。本文将介绍碳纤维弯管的制作工艺，包括材料准备、模具制作、碳纤维布料铺设、固化和修整等环节。 一、材料准备 制作碳纤维弯管的首要步骤是准备好所需材料。主要材料包括碳纤维布料、环氧树脂、硬化剂和模具等。在选择碳纤维布料时，应考虑到所需弯管的弯曲角度和强度要求，选用适合的布料厚度和纤维方向。同时，环氧树脂和硬化剂的选择也要符合弯管所需的物理性能和化学性质。 二、模具制作 制作碳纤维弯管需要定制模具，以保证弯管的形状和尺寸准确。模具可以采用金属或者复合材料制作，具体选择根据弯管的需求和生产要求而定。制作模具时，需要根据弯管的曲率和角度设计模具的曲线形状，并确保模具的光滑度和耐用性。 三、碳纤维布料铺设 在制作碳纤维弯管的过程中，需要将碳纤维布料按照一定的方式铺设在模具上。铺设时应注意保持布料的平整度和紧密度，确保碳纤
维的纤维方向与弯管的曲线方向一致。同时，布料的层数和覆盖面积也需要根据弯管的要求进行调整。 四、固化 铺设完成后，需要将环氧树脂与硬化剂混合涂覆在碳纤维布料上，使其固化成为坚硬的复合材料。在固化过程中，应控制好固化时间和温度，以确保环氧树脂的充分固化和弯管的质量稳定。固化后，可以进行一定的热处理或后续的加工工艺，如再次加热、研磨、涂层等。 五、修整 制作完弯管后，还需要进行修整，以获得最终的产品。修整包括去除多余的碳纤维布料、修整弯管边缘、打磨表面等工序。修整的目的是使弯管的外观光滑、尺寸精确，并消除制作过程中可能出现的缺陷和瑕疵。 总结 碳纤维弯管制作工艺是一个复杂而精细的过程，需要仔细选择材料、制作模具、铺设碳纤维布料、固化和修整等多个环节。只有在每个环节都严格控制和操作，才能制作出具有高强度和优良性能的碳纤维弯管。未来，随着碳纤维技术的不断发展和完善，碳纤维弯管的制作工艺也将不断改进和创新，为各个领域的应用提供更多可能性。
冷弯管加工施工方案
冷弯管加工施工方案 一、工艺准备 1.根据工程需要和设计要求，确定所需的冷弯管的规格、尺寸和数量。 2.配置相关的冷弯设备和工具，包括冷弯机、角度尺、切割机、焊接 机等。 3.检查冷弯设备和工具的状态，确保其正常工作和安全使用。 二、冷弯管加工 1.根据设计要求，制定冷弯管加工方案，包括冷弯弧度的计算和确定、管材的长度和尺寸等。 2.验收冷弯管材的质量，包括外观质量、尺寸偏差等，确保其符合设 计和标准要求。 3.进行冷弯管的加工，根据设备的不同，可以采用手动冷弯、机械冷 弯或液压冷弯等方式。 4.在冷弯管加工过程中，要保持弧度的一致和形状的稳定，防止出现 扭曲或变形。 三、加工验收 1.加工完成后，对冷弯管进行验收，检查其外观质量、尺寸偏差等。 2.根据设计要求，进行冷弯管的角度和弯曲半径测量，确保其与设计 要求相符。 3.验收合格的冷弯管，进行标识和分类，方便后续的安装和使用。
四、加工安装 1.根据施工图纸和设计要求，确定冷弯管的安装位置和方式。 2.清理安装位置，保证其干净、平整，并进行相应的防腐处理。 3.进行冷弯管的安装和连接，包括焊接、螺纹连接、法兰连接等，确保其连接牢固和密封可靠。 4.在安装过程中，注意保护冷弯管的外观和内部涂层，避免刮伤或损坏。 五、施工验收 1.完成冷弯管的安装后，进行施工验收，检查冷弯管的外观质量和连接情况。 2.检查冷弯管的安装位置和角度是否与设计要求相符，确保其符合相关标准和规范。 3.进行冷弯管的压力测试和泄漏检查，确保其安全可靠和符合使用要求。 4.针对存在的问题和不足，及时进行整改和调整，确保施工质量和安全。 综上所述，冷弯管加工施工方案是一个复杂而细致的工作，需要有合理的工艺准备、严格的加工操作和全面的验收评定。只有通过科学规范的施工，才能确保冷弯管的质量和使用效果。
弯管机制造工艺流程
弯管机制造工艺流程 英文回答： The manufacturing process of a pipe bending machine involves several steps to ensure the production of high-quality bent pipes. Firstly, the raw material, usually a metal tube or pipe, is selected based on the requirements of the final product. The material is then cut to the desired length using a cutting machine. This ensures that the pipes are of the correct size and can be easily handled during the bending process. After the cutting process, the pipes are prepared for bending. This involves cleaning the surface of the pipes to remove any dirt or debris that may affect the bending process. The pipes are then inspected for any defects or imperfections that could compromise the quality of the final product. Next, the pipes are loaded onto the bending machine.
弯管制作工艺方案
弯管制作工艺方案 1弯管加工制作工艺流程 2弯管加工方式 本工程结构呈花瓣形状，构件多为空间多向弯曲，深化设计过程中运用多段平面弯管进行拟合的思路，将空间多向弯曲构件转换为平面内单向弯曲构件，有效地解决了空间多向弯曲构件加工的难题，使得加工效率更高，精度更有保证。 弯管加工一般采用两种方式，分别为冷弯加工成形与热加工成形。对于需进行弯管的构件，截面≥800mm的钢管采用中频弯圆，对截面＜800mm的钢管采用
机械冷弯。先确定其弯曲半径、弯曲管件的起始点及终点，并做好标记，然后用JXW-700型弯管机或弯制模具进行管件的弯圆。弯曲后，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。弯圆后切割端头，并在工装划出纵向直线，相隔 90°四条及节点圆周环线，并打样冲眼，以便于钢管的对接。当钢管采用热加工成形时，一般采用中频或高频弯管机，加热温度应控制在900~1000℃；碳素结构钢管和低合金结构管在温度下降到400℃以下时应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。中高频弯圆的钢管避免多次加热。多次加热会导致材质变脆，造成硬化。同时，加工温度过低时，应避免强行弯曲。 JXW-700型弯管机制弯模具 中频弯管机中频弯管机制作成品 3弯管放样 利用计算机数控模拟放样，使单根杆件两端在同一水平线内，确定弯管半径，放样时应留出足够的余量，如下图：
4弯管厚度减薄补偿 弯管在制作过程中，由于外径表面存在拉伸作用，厚度难以避免存在减薄的情况，按照相关规范，壁厚与设计壁厚的的差值不得大于±1mm及设计壁厚的10%中的较小值。如果制作成品差值不满足要求时，需加大管壁以满足设计要求。 弯管制作厚度减薄率计算方式如下： 式中φ——弯曲角度，rad D——外直径，mm δ1——弯曲后外侧管壁壁厚，mm δ0——弯曲前外侧管壁壁厚，mm 根据以上公式可知弯管壁厚减薄率的计算公式为：
弯管机制造工艺流程
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