低碳镁碳砖的研制和应用

烧结砖厂生产整个过程及原理

烧结砖厂生产工艺流程及原理 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说,原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。 页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级）→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。 一、原材料 (一) 原料化学成份 评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据。化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化 （二氧化硅)是烧结砖原料中的主要成份，钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO ２ 含量在55～70%之间,超过此含量时,原料的塑性大为降低制品的强度极限。Aｌ O３（三氧化二铝）在制品原料中的含量以１0~20%为宜，低于１０%时制品的2 力学强度降低，高于２0％时，虽然制品强度较高,但烧成温度也高，耗煤量加大,并使制品的颜色变淡。Ｆｅ2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂,一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO(氧化钙)在原料中的石灰石(CaCO3）的形成出现,是一种有害物质，含量不宜超过10％,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15％时，烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难,其颗粒较大于2ｍm时更易形成酥砖或引起制品爆裂,可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO(氧化镁）原料中的含量不超过３%,越少越好,其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3(硫矸）在原料中的含量一般不超过1%,越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出,使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害,如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。 (二)原料物理性能 原料物理性能测试时,通常测定颗粒组成、可塑性、收缩率、干燥敏感性，烧结性等项目名称。 1、颗粒组成：原料的颗粒组成就是不同角度的颗粒在制砖原料中含量的数量化。原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大,

烧结砖生产工艺流程教案资料

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相

吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

转炉炼钢用耐火材料

转炉炼钢用耐火材料 https://www.360docs.net/doc/236993784.html, 2010.2.5 转炉是一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料进行炼钢的直立式圆筒形冶炼炉。根据炉衬耐火材料的性质，分为酸性转炉和碱性转炉两种。根据气体吹入炉内的部位，分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉。 转炉炉衬 世界各国由于铁水成分及耐火材料资源不同，因而炉衬砖的选择也有所侧重。美国主要使用焦油结合镁砖、方镁石砖、焦油浸渍烧成方镁石砖，20世纪90年代以来也适用镁碳砖。法国主要使用白云石砖、镁白云石砖、白云石碳砖、沥青结合镁砖和镁碳砖。英国曾使用过焦油白云石砖、烧成白云石砖，1989年以后大量使用镁碳砖。俄罗斯多采用焦油白云石砖，少数工厂也使用焦油镁砖和方镁石尖晶石砖。日本是最早将镁碳砖用于转炉的国家，使用效果在世界上处于领先地位。中国转炉炉衬的发展经历了焦油结合白云石砖、焦油结合镁砖、镁白云石砖、高钙镁砖、镁白云石碳砖及镁碳砖等过程。综上所述，世界各国均逐渐采用镁碳砖取代其他砖种。由于镁碳砖具有抗热震性能好、抗侵蚀性能强，在高温下具有优良稳定性能、导热性好、耐磨损及由于有结合剂固化后形成的碳网络，将氧化镁颗粒紧密牢固的连接在一起而具有耐剥落性好的优点，加之喷补技术、溅渣护炉等技术的推广应用，90年代以来，炉衬寿命大幅度提高，吨钢消耗耐火材料一般不超过2kg。 转炉内衬用砖 转炉内衬由绝热层、永久层和工作层组成。绝热层一般是用多晶耐火纤维砌筑，炉帽的绝热层也有用树脂镁砂打结而成；永久层各部位用砖也不完全一样，多用低档镁碳砖或焦油白云石砖、或烧结镁砖砌筑；工作层全部砌筑镁碳砖。 砌筑工作层的镁碳砖有普通型和高强度型，我国已制定了行业标准。根据砖中碳含量的不同可分为3类，而每类又按其理化指标分为3个牌号，即MT10A、MT10B、MT10C；MT14A、MT14B、MT14C；MT18A、MT18B、MT18C等。 转炉的工作层与高温钢水、熔渣直接接触，受高温熔渣的化学侵蚀，受钢水、熔渣和炉气的冲刷，还受加废钢时的机械冲撞等作用，工作环境十分恶劣。在吹炼过程中，由于各部位的工作条件不同，内衬的蚀损状况和蚀损量也不一样。针对这一状况，视衬砖的损坏程度的差异，砌筑不同材质或同一材质不同级别的耐火砖，这就是所谓综合砌炉。容易损坏或不易修补的部位，砌筑高档镁碳砖；损坏较轻又容易修补部位，

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，

以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴

论金属铝粉在镁碳砖中的作用及安全使用

论金属铝粉在镁碳砖中的作用及安全使用 中国耐材之窗网 2011年7月26日 一、铝粉的化学性质：金属铝粉外观颗粒状、银灰色，常温下与空气中的氧气反应生成Al2O3，遇酸、碱、盐、水、雨、雪、空气温度大等极易发生化学反应或被氧化。是一种化学性质活泼、易燃、易爆、易氧化的金属粉沫。 二、铝粉的粒度形状：金属铝粉在生产中不同的工艺可生产出的粒度形状有三种： 1、球形 2、雨滴形（非球形） 3、片状 球形铝粉、雨滴形铝粉统称为颗粒状铝粉，其活性铝含量大于98%，片状铝粉活性铝含量大于85%。颗粒状铝粉松装密度为1-1.3，片状铝粉松装密度为0.16-0.6之间。 由于颗粒状铝粉的比重与镁砂的比重接近，粒度相近，在生产混炼中颗粒运动速度相同，混合均匀，不易出现偏析状态。因此镁碳砖中采用的铝粉是雨滴形铝粉或球形铝粉。 三、铝粉在镁碳砖中的作用：铝粉添加在镁碳砖中主要作用是抗氧化。在镁碳砖中碳的存在是防止炉渣向砖内浸蚀，而碳本身具有易氧化的特性。当镁碳砖中碳被氧化时，砖的抗浸蚀性大幅下降。将加快镁碳砖的损毁，降低砖的使用寿命。为了防止碳的氧化，加入金属铝粉来保护砖中的碳。其反应机理如下： 1、当镁碳砖加热时，砖中的活性金属铝首先与碳发生化学反应，生成高熔点的碳化物，使碳重新凝聚，生成Al4C3和Al2O3。Al4C3包熔在MgO的表面，阻止了炉渣的渗透浸蚀。提高了砖的抗浸蚀性、抗渣性、抗剥落性。 2、镁碳砖在高温状态下，活性金属铝氧化生成高熔物Al2O3，在金属转变成非金属的过程是一个相变过程，氧化生成的Al2O3体积膨胀，密实了砖中的气孔，增加了砖的体密度，形成了陶瓷结合体，从而提高了砖的高温抗拆。 四、铝粉的安全使用：镁碳砖在成形前需将各种原料进行混炼，并加入金属铝粉。由于金属铝粉易燃、易爆，在常温常态下空气中氧气含量正常，粉尘密度在35-301克/米3，遇明火发生爆炸。而镁碳砖在混炼中，加入的铝粉量所产生的粉尘密度在爆炸区间之内，而混炼机内空气中的含氧量是足够的，当遇到混炼机内高速运动的镁砂相互碰撞产生的火花，此时将使混炼机内的铝粉发生爆燃，造成事故。因此在混炼生产中保证生产安全应做好以下几项工作： 1、铝粉的粒度不能太小，过细的铝粉易悬浮在空气中，所形成的粉尘易达到爆炸区间。 同时细铝粉与镁砂摩擦碰撞，破坏了铝颗粒表面氧化膜，加快了铝粉的氧化速度，大大降低了铝粉的活性，影响了铝粉在镁碳砖内的抗氧化作用。因此铝粉的粒度分布很重要。 2、铝粉在进入混炼机前应进行人工预混，将铝粉与颗粒度相近的镁砂按比例进行人工混合，使铝粉与镁砂相互符着在一起，在混炼时铝粉不宜独立形成粉尘。将铝粉的粉尘密度控制在安全密度之内。同时能使铝粉在混炼中不能出现偏折现象。 3、混炼时应将预混后的铝粉放入混炼机后再启动机器，不能在机器运转时向混炼机内倒入铝粉，混炼机在运行中有足够的氧气，并有明火产生。如果此时将铝粉倒入混炼机内，混炼机内的气流将铝粉悬浮起来，此时的粉尘密度正处于爆炸区间之内，将发生爆燃事故。因此倒入铝粉时的混炼机应处于仃车状态。 4、混炼机在运行中所产生的静电应及时的消除，如不消除易产生放电现象，引爆铝粉。因此混炼机应设静电接地装置。 5、混炼机工作时，操作人员应远距离操作，以免出现事故时造成伤害。 总之铝粉在镁碳砖中的抗氧化作用是非常重要的，但在使用中的安全问题不容忽视。 盖州市金华镁铝粉总厂：张传营

镁碳砖

镁碳砖开发及其在钢包渣线的应用 河北瀛都复合材料有限公司 王丕轩孙志红 摘要：概述了镁碳砖的发展概况、生产过程及在钢包渣线的应用，并对其发展前景进行了展望。 关键词：镁碳砖；渣线；低碳化；精炼 11镁碳砖发展概况 MgO–C砖是20世纪70年代兴起的新型耐火材料，最早由日本九洲耐火材料公司渡边明首先开发，它是以镁砂（高温烧结镁砂或电熔镁砂）和碳素材料为原料，用各种碳质结合剂制成的耐火材料。由于MgO–C砖具有耐火度高、抗热震性优良和抗侵蚀能力强等优良特性而被广泛应用于钢铁企业，如转炉炼钢和电炉炼钢[1]。 在日本研发出树脂结合MgO–C砖后，西欧开发了沥青结合的MgO–C砖，其残碳量约为10%，由于价格低于树脂结合MgO–C砖，故被成功地用于水冷电炉中的高温热点部位，同时也用于转炉。 我国在1980前后年开始研究含碳耐火材料[2]，并被列入国家“七五”(1985~1989)科技攻关项目。1987年鞍钢三炼钢厂在转炉上试用MgO–C砖后，仅用一年时间就超额完成了“七五”转炉炉龄达千次的攻关目标。发展到目前，全国各大中小钢厂已普遍推广使用MgO–C 质耐火材料作为转炉和电炉的炉衬。 随着冶炼技术的进步对耐火材料的新要求，低碳镁碳耐火材料成为镁碳耐火材料新的发展热点。低碳MgO–C砖一般是指总含碳量不超过8%、由镁砂与石墨通过有机结合剂结合而成的MgO–C砖，降低碳含量可明显降低材料的热导率[3]。近年来，对精炼钢包用低碳量、性能优异的低碳镁碳砖的开发受到国内外业界的重视，这方面的研究开发工作已取得一定的成果，展现了良好的发展前景。 2 镁碳砖的生产过程 2.1 原料 MgO–C砖的主要原料包括电熔镁砂或烧结镁砂、鳞片状石墨、有机结合剂以及抗氧化剂。 2.1.1 镁砂 镁砂是生产MgO–C砖的主要原料，有电熔镁砂和烧结镁砂之分。电熔镁砂与烧结镁砂相比具有方镁石结晶粒粗大、颗粒体积密度大等优点，是生产镁碳砖中主要选用的原料。生产普通镁质耐火材料，对镁砂原料要求主要具有高温强度和耐侵蚀性能,因此注重镁砂的纯

烧结砖防泛碱措施

路面烧结砖防泛碱措施 烧结砖在烧制过程中因工艺等因素，砖中留有一定的孔隙，因而这种砖有一定的吸水率。基层中的可溶性盐随着水分转移到砖的表面，形成我们所说的白霜。防止砖面出现白霜也是一个迫切需要解决的问题。根据我们在全国各地的施工经验，为防止页岩砖出现白霜，我们建议在工程施工时，应该注意以下几个方面： 1、施工中所使用的水泥应使用正规厂家生产的低碱硅酸盐水泥，不应使用非正规厂家生产的矿渣水泥。我们发现，如果使用正规厂家生产的硅酸盐水泥，则砖面就基本不出现白霜，若使用的是矿渣水泥，则砖面的白霜就比较严重。(注：烧结砖本身不含碱，因烧结砖有很好的透气性，所以铺装后期垫层里面水泥灰中的碱会通过砖体返到表面，形成白霜。） 2、施工中使用的水应为河水，不能使用海水。在施工中若使用海水，海水中含有的盐分也将造成砖面上的白霜。施工中使用的砂子应为河砂，避免使用海砂。施工的过程中施工的工人一定要注意砖面的清洁，边铺装边撒细沙覆盖，这样就避免了园林施工过程中水泥灰等在砖体表面形成难以清除的污迹。 3、在烧结砖铺装之前，应尽量早的打好垫层。这样的好处在于铺装之前水泥垫层里面的碱会提前泛出来，这样铺装之后的烧结砖就不会有表面大量泛碱的现象出现。 如果工程上的砖面出现了白霜，目前常用的方法为 1、在烧结砖大面积泛碱后，用潮湿的河沙覆盖于铺装表面，在这个过程中碱会溶于湿沙，把湿沙扫走后碱也就与湿沙一起带走。这样反复几次，水泥灰中的碱基本会清理干净。 2、盐酸清除法。即用2%的盐酸来清除砖表面上的白霜。 3、此外，有机硅防水涂料（水溶性）清除法也是一种行之有效的方法。 有机硅防水涂料是以进口有机硅为主要原料经先进的工艺配制乳化而成。喷涂或涂刷在砖表面后就能渗入砖内数毫米，形成一层肉眼见不到的薄膜，这样，基层中即使有可溶性盐，也无法渗出到砖表面。而且施工方法也十分简单，先清理砖面，然后取有机硅防水涂料一份加6～9份自来水配制，经充分搅拌均匀后用喷雾器或漆刷直接喷刷，一般为两遍，在第一遍固化前再喷第二遍。 关于烧结砖的厚度和尺寸 1、在砖的厚度上，因烧结砖的强度要比水泥砖高很多，在铺装的时候可以考虑用40㎜铺人行步道，50㎜铺车行道及消防通道，60㎜铺重型车道。 2、因烧结砖在1100℃至1200℃高温的环境下烧结而成，所以烧结砖都存在自然地尺寸误差。烧结砖铺装过程中砖与砖应留2㎜左右的缝隙，这样铺装的效果要更理想。 中节能国环新型材料有限公司

废旧镁碳砖为基质的改质剂的制备及其溶解动力学研究

目录 摘要.............................................................................................................................I Abstract........................................................................................................................III 第1章绪论 (1) 1.1前言 (1) 1.2镁碳砖在钢厂中的应用与再循环利用 (1) 1.2.1镁碳砖的发展历程 (1) 1.2.2镁碳砖在钢包渣线的应用 (2) 1.2.3国内外耐材回收状况 (2) 1.2.4改质剂压制成型的方法 (5) 1.2.4.1回收原料粒度对再生品性能的影响 (5) 1.2.4.2回收原料加入量对再生品性能的影响 (6) 1.3溅渣护炉技术 (7) 1.3.1溅渣护炉技术的发展历程 (7) 1.3.2溅渣护炉工艺对转炉终渣的组成及性能的要求 (8) 1.3.2.1转炉终渣的基本组成 (8) 1.3.2.2转炉终渣的性能要求 (8) 1.3.3转炉溅渣护炉终渣成分要求 (9) 1.4固体颗粒在熔体中的溶解反应机理 (9) 1.4.1溶解动力学的实验装置 (10) 1.4.2颗粒在熔体中的反应 (10) 1.4.3颗粒在熔体溶解速率的影响因素 (11) 1.4.4颗粒在熔体中的溶解机理 (12) 1.5研究意义和内容 (14) 第2章废旧镁碳砖为基的改质剂的制备 (15) 2.1实验思路与目的 (15) 2.2实验仪器、实验材料及制备 (15) 2.3废旧镁碳砖为基的改质剂组成的选择 (16) 2.3.1镁质原料的选择 (16) 2.3.2石墨配比初步选择 (16) 2.3.3水分配比初步选择 (16) 2.3.4粘结剂的选择 (16) 2.3.5镁质原料粒度及其不同粒度加入比例的选择 (17) 2.4实验方案及步骤 (17)

镁碳砖生产相关知识

镁碳砖生产相关知识 山东莱芜葛敬水 一、镁碳砖的主要组成： 镁碳砖是以镁砂和石墨为主要原料外加适量结合剂经高压成型，低温热处理而成的耐火制品。镁碳砖始于日本，于20世纪70年代初发展起来的一种新型耐火制品。主要用于炼钢用转炉、电炉工作衬、炉外精炼钢包的工作衬。 二、我厂生产镁碳砖所用主要原料介绍： 1、电熔镁砂：是天然菱镁矿石、轻烧氧化镁或烧结镁砂经电弧炉熔融而成的碱性耐火材料。电熔镁砂的主晶相为方镁石，熔点为2800℃，在真空中1600℃就开始升华，在还原气氛中2000℃以上开始升华，密度大于3.40g/cm3,气孔率0%-10%，莫氏硬度5.5，抗碱性炉渣侵蚀性很强，化学性质稳定，在1500℃的高温下与除硅砖以外的各种耐火材料之间不起反应或弱反应。外观应为经过完全的熔融结晶比较明显，不允许混入其它镁砂或杂物。 2、石墨：是一种以碳为主要成分的天然矿物，它具有耐高温、导热、导电、润滑、可塑和抗腐蚀等性能。它是含碳耐材的主要原料。耐火材料用石墨多为鳞片状石墨，它按固定碳含量分为高纯、高碳、中碳、和低碳石墨。颜色为铁黑色、钢灰色。密度为 2.09-2.23g/cm3熔点为3700℃±100℃(真空中),热导率大，膨胀系数小，弹性模量小，润滑性好，导电性良好，化学性质稳定，常温下与酸、碱、有机溶剂不起反应，与钢液难润湿，具有良好的抗侵蚀性能。 3、酚醛树脂：是耐火材料用的一种非水性有机结合剂。它是用苯酚（或甲酚、二甲酚、或间苯二酚）与甲醛（或糖醛）混合物在催化剂作用下缩聚制得的。主要优点是（1）碳化率高（52%）；（2）粘结性好，成型的坯体强度高；（3）烧后的结合强度高；（4）常温下硬化速度可以控制；（5）有害物质含量少，可改善作业环境。 按加热性状或结构形态分类，有热固性酚醛树脂和热塑性酚醛树脂，按产品形态分类，有液态酚醛树脂和固态酚醛树脂（粒状和粉末状），按固化温度分类，有高温固化型130℃-150℃；有中温固化型105℃-110℃；有常温固化型20℃-30℃。 热固性酚醛树脂结合剂，一般要求醛树脂中水分应小于1.8%，其粘度随温度而变化，温度升高粘度下降，为保证合适的粘度，使用温度要求控制在40-45℃之间。同时存在着粘度随存放时间而变化的现象，存放时间延长，粘度变化大，存放期过长会凝固而无法使用，一般夏季高温时存放时间为30天（库内），冬季要长些。热塑酚醛树脂相对存放时间会长些、用此结合的镁碳砖料困料时间可以达到30天不影响成型粘度，但要加入固化剂（乌洛托品），以保证干燥强度。 三、镁碳砖的生产工艺技术规程 镁碳砖一般为不烧制品，生产工艺主要包括原料加工准备、配料、混练、成型、热处理。（镁碳砖工艺流程图见后面） A、配料工序：是重要工序1、应严格按配方粒度、配比要求计量，这是最根本的要求。作为配料人员首先能识别原料，正确熟练的使用计量工具；工作中应注意观察原料有无颜色、粒度、气味、浓度、手感等方面的变化，如有异常应立即反映。所用的所有颗粒料、粉料不能有潮湿、结块现象，注意防雨淋、防潮。1-0以下的细粉料要双塑防潮包装。 B、混料工序：也是重要工序，因混出的泥料的成型性能直接影响砖坯质量。 加料顺序一般要求：镁砂粗颗粒、中颗粒（3-6，1-3，1-0）---酚醛树脂---石墨---镁砂细粉、添加剂。 加入颗粒料后加入结合剂低速混练一段时间，使液体树脂在颗粒上附着均匀后，开始加入石

年产3000万块烧结砖(红砖)生产线方案书

年产3000万块烧结砖生产线 计划书 一.设计依据和原则： 1.采用人工干燥烧成工艺，生产不受雨天影响，因此年工作时间按10个月，每月30天，即300天/年计。 2.年产量：250X120X65多孔砖或实心砖3000万块 3.本方案生产原料以软质粘土原料为主,采用燃煤为内燃料，加入量按原料比例加入5-12%（根据发热量确定）即可。 4.为了降低劳动强度和减少劳动人员，在整线方案上采用目前国际上最先进最的一次码烧工艺，挤出湿坯后用自动液压码砖机直接码到隧道窑窑车上，然后在隧道窑内干燥和烧成一次完成。 5. 要求自动化程度较高，劳动强度尽可能低，劳动人员尽量减少，同时还应保证所使用的技术工艺成熟可靠，在上述前提下本着勤俭办厂的原则，优化设计方案，采用投资成本较低，可靠实用的设备。 二.建设条件要求 1.拟建厂址要求： 为了节省工程投资，更有利于企业发展，该项目厂址应选在有丰富的原料，且原料的质量、储量能满足十五年设备折旧年限的生产需求，供电、供水、交通方便的厂址为最佳厂址。 2.原料来源： 原料要进行粉碎、搅拌加水、混匀、碾练，以满足工艺要求。 三.生产工艺流程 1. 工艺流程图 原料开采 ↓ 露天堆放风化→料库贮存雨天备用 ↓ 内燃粉煤渣链式给料机 ↓↓ 配煤机皮带输送机 ↓↓

皮带运输机对辊破碎机皮带运输机 ↓ 皮带运输机 ↓ 滚筒筛筛分筛上粗料 ↓ 筛下细料 ↓ 可逆移动皮带输送机 ↓ 陈化仓陈化 ↓ 多斗挖料机 ↓ 皮带输送机 ↓ 高速细碎对辊机 ↓ 皮带输送机 ↓ 链板式供料机 ↓ 皮带输送机 ↓ 强力搅拌机←加水 ↓ 真空挤出机 ↓

自动切条机切条 ↓ 自动切坯机 ↓ 全自动液压码砖机码窑 ↓ 钢丝绳回车机 ↓ 电动过渡托车 ↓ 液压顶车机 ↓ 入窑干燥烧成 ↓ 成品出窑码垛 ↓ 汽车装运 2.工艺流程说明： ⒈原料的供应及加工： 开采好的原料堆放陈化，再以铲车加入链板式供料机，以皮带输送机送入对辊机破碎，内燃粉煤渣用配煤机通过皮带也与泥料一起送入辊机混合破碎，破碎后经滚筒筛过筛，筛上粗料由皮带机反送回头重复破碎，过筛后的原料再通过皮带运输机送入贮料库备用。 ⒉成型及烧成： 将加工好的原料通过皮带输送机送入真空挤出机(该机挤出压力达到了3.5Mpa,能够保证原料在较高的压力下被挤出成型，使坯体的含水率较低，利于保证坯体的尺寸准确性和湿坯的强度，不至于在机械码坯时使坯体变形) 的上级，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料颗粒更加密集，水分更加均匀。并在

烧结砖生产工艺过程

烧结砖生产工艺过程 摘要:烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。制砖原料经采掘之后，有的原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破碎和细碎之后再加水搅拌和碾炼才行。原料选择和制备的好坏直接影响到成品砖的质量好坏。所以常言说原料是制烧结砖的根本。这说明原料与原料制备的重要性。 烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。制砖原料经采掘之后，有的原料经加水搅拌和碾炼设备处理就可以了，有的原料就不行。如山土、煤矸石和页岩等原料，还要经过破碎和细碎之后再加水搅拌和碾炼才行。原料选择和制备的好坏直接影响到成品砖的质量好坏。所以常言说原料是制烧结砖的根本。这说明原料与原料制备的重要性。 选用的制砖原料通过制备处理之后，进入成型车间进行成型。我国的绕结砖的坯体成型方法基本上都采用塑挤出成型。塑挤出成型又有三种方法。即塑性挤出成型；半硬塑挤出成型和硬塑挤出成型。 这三种挤出成型方法是依据成型含水率的不同来区分的。当湿坯成型含水率大于16%（干基以下均为干基）时，为塑性挤出成型。当湿坯成型含水率为14-16%时为半硬塑挤出成型。当湿坯成型含水率为12-14%时为硬塑挤出成型。坯体成型包括：原料进入成型车间未进入挤出成型砖机之前的供料、搅拌、加水与碾炼设备处理部分；经过成型砖机之后，成型出合格的泥条与湿坯部分。成型要做到制品的外形与结构，就是构成制品的形状与结构。因此常说成型是基础。也就是说要求的制品外部形状与结构是经过成型塑造出来的。即成型是制砖工艺中基础的含义。因为成型出来的坯体质量好坏与成品砖外观质量好坏有着直接关系。 当成型车间成型出来湿坯之后，这种湿坯要进行脱水干燥。在烧结砖生产工艺中湿坯干燥有自然干燥和人工干燥室干燥两种方式。湿坯采用自然干燥是将湿坯运码放在自然干燥场地的坯埂上成垛，并人工进行倒码花架，利用大气进行自然干燥。使湿坯凉晒成干坯。 湿坯采用人工干燥，是设有人工干燥室进行湿坯干燥。人工干燥室又分为大断面隧道式干燥室和小断面隧道式干燥室及室式干燥室三种形式进行人工干燥湿坯。这三种干燥形式不管采用哪一种都是人工或机械将湿坯码放在干燥车上成垛。这时将码成湿坯垛的干燥车进入干燥室进行干燥湿坯。干燥室的热介质一般来自烧结窑的余热或热风炉。湿坯干燥不管采用哪种干燥方式和哪一种人工干燥形式，都必须遵循在干燥过程中保证坯体不变形，不干裂。如果湿坯在干燥中出了问题不能保证制品的外观质量，废品率高，产量下降，成品砖的成本增大，企业经济效益就自然不好，所以，常称坯体干燥是保证。这说明湿坯干燥在制砖工艺过程中的重要性。 湿坯在干燥之后，残余含水率小于6%的情况下，就将坯体进入焙烧窑中烧成。焙烧用的窑型普遍采用轮窑和隧道窑。采用轮窑焙烧时由人工将砖坯码放在窑道里成垛。火在窑道里运行进行焙烧。采用隧道窑焙烧时由人工或机械将砖坯码放在窑车上成垛。码好砖坯垛的窑车从隧道窑窑头进入由窑尾出来窑车上的砖坯被焙烧成砖。窑里的焙烧火焰不运行，而是窑车载着坯垛又被焙烧砖垛

镁碳砖论文

耐火材料课程论文题目：镁碳砖的制备及应用 院系建筑与材料工程系 专业材料工程技术 班级09材料工程技术班 学生姓名许江涛 学号0961020066 任课教师倪佳苗 2011 年 06月 10 日

镁碳砖的制备及应用 专业材料工程技术学生许江涛学号0961020066 摘要：镁碳砖是广泛使用的耐火材料,目前,生产中仍存在易层裂、韧性差等问题。调整镁碳砖配合料颗粒级配、控制混合料湿度与优化压制过程等措施可以提高生产质量。 关键词：镁碳砖；耐火材料；颗粒级配；应用 一、原料的选用 1、镁砂：一般选用含氧化镁95%～99%的电熔镁或烧结镁砂。 CaO/SiO2（物质的量比）大于2和杂质含量少。MgO含量越高，杂志相对越少，硅酸盐相分割程度降低，方镁石直接结合程度越高，镁碳砖的抗渣侵蚀性越强（在组织结构方面要求镁砂高密度并且结晶大）菱镁矿等为原料经电弧炉熔炼达到熔融状态冷却后形成的称为电熔镁砂；从海水中提取氧化镁制成的称为海水镁砂。镁砂是耐火材料最重要的原料之一，用于制造各种镁砖、镁铝砖、捣打料、补炉料等。电熔镁砂是用精选的特A级天然菱镁石或高纯轻烧镁颗粒，在电弧炉中熔融制得。该产品具有纯度高，结晶粒大，结构致密，抗渣性强材料，热震稳定性好，是一种优良的高温电气绝缘材料，也是制作高档镁砖，镁碳砖及不定形耐火材料的重要原料。理化指标：

2、石墨：一般选用结晶发育完整且纯度高达92%～99%的天然鳞片状石墨。石墨越纯，固定碳含量越高，则灰分及挥发分越少，生产出来的镁碳砖在高温下使用时结构好，高温抗折强度大，耐侵蚀性越好。镁碳砖的碳源选用石墨，碳能防止炉渣向砖内浸入，有益于提高砖的抗侵蚀性；但另一方面碳容易氧化又是其固有属性。众所周知，当砖中的碳被氧化时，砖的特性也随之消失。氧化越剧，损毁越快。碳氧化的主要途径:一是与炉渣中的FeO反应；二是与气氛中的O2与CO2反应；三是与砖中的MgO反应。FeO+CFe+CO①C+O2CO② 2CO2+2C4CO③ ≥1400℃时 C+MgOMg↑+CO④ 反应①是主要的氧化反应，FeO含量越高，氧化速度越快，见图4。反应②、③只是在MgO-C砖使用后的降温过程中才有可能发生，当温度降到1000℃以下时反应开始进行，见图5。温度降低时，由于炉渣的保护，反应不会剧烈，如果没有炉渣保护，这时②③反应是很猛烈的。反应④在温度达到1400℃后才发生的可能，但由于Mg蒸气的重新凝聚，形成致密的MgO层，封密砖的气孔，使砖的抗侵蚀性提高，无疑是有益的。但温度达到1700℃以后，Mg蒸气分压变高，重新凝聚难以进行，反应④对砖的抗侵蚀性产生了不利影响。因此，当冶炼温度超过1700℃时,对MgO-C炉衬侵蚀和破坏是显而易见的。所以，冶炼操作要求控制高温钢的比例是十分必要的。 2、1 防止石墨氧化 作为防氧化的主要手段是向砖中引入易氧化的活泼的金属粉末，如Al粉、Mg粉、Al-Mg合金、Si粉,以及氮化物、硼化物、碳化物等易氧化物质。其理由在于砖被加热时，这些物质即与C或者CO发生反应生成碳化物，并且使C重新凝聚，最终生成Al4C3、Al2O3、MA等高熔点物质并随之产生体积膨胀，使砖体致密化，形成陶瓷结合，从而提高了抗氧化性和高温强度，现以加入Al粉为例，列式于以说明： Al(S)+3/4C(S)→1/4Al4C3(S)⑤ 2Al(S)+3CO(g)→Al2O3+3C⑥ Al(S)+3/2CO(g)+1/2MgO(S)→1/2MA+3/2C⑦ 1/2Al4C3+3CO(g)+MgO(S)→MA+9/2C(S)⑧ 大量的研究和实践证明，加入防氧化剂对提高MgO-C砖的抗侵蚀性是行之有效的。经验证明，加入复合防氧化剂效果比加入单一防氧化剂效果要好。

烧结砖生产工艺流程

烧结砖生产工艺流程-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

烧结砖生产工艺流程煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相

吻合，确保工艺设备的科学配套，以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。

王万--镁碳质耐火材料的简介

镁碳质耐火材料的介绍 王万 濮阳职业技术学院河南濮阳457000 摘要：主要介绍了镁碳质耐火材料的发展、性能原料及其代表性产品-MgO-C砖的工艺和应用。 关键词：镁碳质耐火材料镁碳砖发展性能 1.镁碳质耐火材料的发展及定义 1.1 镁碳质耐火材料的发展 随着冶金及高温工业的不断发展，新型耐火材料制品也不断推陈出新；与此同时随着耐火材料质量的提高及品种的日益完善，促进了冶金工业及相关领域的进步。耐火材料的使用性能与任何材料一样，也是随着原料质量的提高、生产工艺的改进等相关过程的不断进步与完善而不断的。在这样的一种背景下，迫切需要一种耐火制品既能节省能源、又能提高炉衬寿命且适应现代新冶炼技术所要求的使用性能下，镁碳质复合耐火材料便应运而生。镁碳质复合耐火材料是适应冶金工业的需要，于70年代后期至80年代中期研制、开发、生产和推广的一种新型复合耐火材料。镁碳质复合耐火材料由于其优良的使用性能从而使冶金工业发生了划时代的巨变。 1970年,日本九州耐火公司的渡边明,发明了镁碳质耐火材料。 镁碳质耐火材料在发明之初主要用于电熔热点部位,使超高功率电炉的炉衬寿命由老式碱性砖的2~3天提高到2~3周,从而促进了电炉炼钢生产率的显著上升。 1979年，镁碳质耐火材料开始用作转炉炉衬材料，实验证实，这种含碳制品同样适用于转炉，且同样能大幅度提高转炉炉衬的使用寿命 我国含碳制品的研究从80年开始，86年前后在全国各大、中、小钢厂全面推广使用，使我国很多钢厂的转炉炉衬的使用寿命迅速突破千炉大关。 1.2 镁碳质复合耐火材料的定义 镁碳质耐火材料是一种含碳的复合耐火材料。复合耐火材料指：由两种或两种以上不同 性质的耐火氧化物（MgO、CaO、Al 2O 3 、ZrO 2 等）和碳素材料及非氧化物材料为原料，用碳素 材料作为结合剂而制成的一种多相复合耐火材料。镁碳质耐火材料是以高温烧结镁砂或电熔镁砂和碳素材料为原料，添加各种非氧化物添加剂，用碳质结合剂制成的不烧的一种复合耐火材料。镁碳质复合材料既可以保持原材料的某些特点，又能发挥组合后的新特性，它可以根据需要进行设计，取长补短，从而最大限度地达到使用要求的性能。例如MgO-C砖耐火材料有效地利用了镁砂的抗侵蚀能力强和利用碳的高导热性及低膨胀性,补偿了碱性制品抗剥落性差的最大缺点。 2. 镁碳质复合耐火材料的性能 MgO-C质耐火材料作为一种复合耐火材料，有效地利用了镁砂的抗渣侵蚀能力强和利用碳的高导热性及低膨胀性，补偿了镁砂耐剥落性差的最大缺点。 2.1 耐高温性能 T M.PMgO=2825℃，T M.P石墨＞3000℃，且MgO与C间在高温下无共熔关系。因而镁碳质

镁碳砖 研究

低碳镁碳砖的实验研究 1镁碳砖发展概况 MgO–C砖是20世纪70年代兴起的新型耐火材料，最早由日本九洲耐火材料公司渡边明首先开发，它是以镁砂（高温烧结,具有耐火度高、抗热震性优良和抗侵蚀能力强等优良特性而被广泛应用于钢铁企业，如转炉炼钢和电炉炼钢[1]。 我国在1980前后年开始研究含碳耐火材料[2]，并被列入国家“七五”(1985~1989)科技攻关项目。1987年鞍钢三炼钢厂在转炉上试用MgO–C砖后，仅用一年时间就超额完成了“七五”转炉炉龄达千次的攻关目标。发展到目前，全国各大中小钢厂已普遍推广使用MgO–C 质耐火材料作为转炉和电炉的炉衬。 随着冶炼技术的进步对耐火材料的新要求，低碳镁碳耐火材料成为镁碳耐火材料新的发展热点。低碳MgO–C砖一般是指总含碳量不超过8%、由镁砂与石墨通过有机结合剂结合而成的MgO–C砖，降低碳含量可明显降低材料的热导率[3]。近年来，对精炼钢包用低碳量、性能优异的低碳镁碳砖的开发受到国内外业界的重视，这方面的研究开发工作已取得一定的成果，展现了良好的发展前景。 镁碳砖既保持了碱性耐火材料的优点，同时又彻底改变了以往碱性耐火材料中耐剥落性能差，容易吸收炉渣等的固有缺点，如图1

2 镁碳砖的生产过程 影响镁碳砖性能的工艺因素主要有原料、结合剂、添加剂等。 2.1 原料 MgO–C砖的主要原料包括电熔镁砂或烧结镁砂、鳞片状石墨、有机结合剂以及抗氧化剂。 2.1.1 镁砂 镁砂是生产MgO–C砖的主要原料，有电熔镁砂和烧结镁砂之分。电熔镁砂与烧结镁砂相比具有方镁石结晶粒粗大、颗粒体积密度大等优点，是生产镁碳砖中主要选用的原料。生产普通镁质耐火材料，对镁砂原料要求主要具有高温强度和耐侵蚀性能,因此注重镁砂的纯度及化学成分中的C/S比和B2O3含量。随着冶金工业的发展，冶炼条件日益苛刻，在冶金设备（转炉、电炉、钢包等）上应用的MgO–C砖所用的镁砂，除了化学成分外，在组织结构方面，还要求高密度和大结晶。 镁砂中的杂质主要有CaO、SiO2、Fe2O3、B2O3等，天然镁砂中B2O3含量极低，属无硼砂。镁砂中如果杂质含量高，特别是B2O3(海镁）的化合物，会对镁砂的耐火度及高温性能产生不利影响。 镁碳砖的使用结果表明，用MgO含量高、方镁石相结晶颗粒大、钙硅比大于2的镁砂、 B2O3含量少，生产镁碳砖效果最好。 1>. 镁砂临界粒度的选择(大颗粒抗渣好，小颗粒热震好） 通常MgO-C砖的熔损是通过工作面上的镁砂同熔渣反应进行的，熔损速度的大小除与镁砂本身的性质有关外，还取决于镁砂颗粒的大小。较大的颗粒会有较高的耐蚀性能，但其脱离MgO-C砖工作面浮游至熔渣中去的可能性也大，一旦发生这种情况，就会加快MgO-C 砖的损毁速度。 镁砂大颗粒的绝对膨胀量比小颗粒要大，再加上镁砂膨胀系数比石墨大得多，所以在MgO-C砖中镁砂大颗粒与石墨界面比镁砂小颗粒与石墨界面产生的应力大，因而产生的裂纹也大，这说明MgO-C砖中的镁砂临界粒度尺寸小时，会具有缓解热应力 2.1.2 碳源 不论是在传统的MgO-C砖还是在目前大量使用的低碳MgO-C砖，主要利用鳞片状石墨作为其碳源。石墨作为生产MgO-C砖的主要原料，主要得益于其优良的物理性能：①对炉渣的不湿润性。②高的导热性。③低的热膨胀性。此外，石墨与耐火材料在高温下不发生共熔，耐火度高。石墨的纯度对MgO-C砖的使用性能影响较大，一般要使用碳含量大于95%，最好是大于98%的石墨。 石墨具有很好的耐火材料基本特性，主要理化指标：固定碳85％～98％，灰分13％～2％(主要成分SiO2，Al2O3等)，相对密度2．09～2．23，熔点3640K(挥发)。由于石墨非常容易被氧化。真空中:3850℃,低压下升华,温度:2200 ℃,其强度随温度的升高而增加. 镁碳砖使用过程中，石墨(高温)的氧化有三种原因： (1)空气中氧对石墨的氧化； (2)渣中氧化物对石墨的氧化； (3)石墨本身所含杂质氧化物对石墨的氧化。 这些氧化物主要指SiO2和Fe2O3。 镁碳砖中杂质氧化物和石墨反应后，造成砖体结构疏松，透气性增大、强度下降，这是镁碳砖损毁的内因。因此，生产镁碳砖大都选用纯度高、磷片结晶大的石墨。

烧结砖泛碱及处理办法

烧结砖泛碱及处理办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

烧结砖泛碱及处理办法 保养注意事项： 烧结页岩砖在烧制过程中因工艺等因素，砖中留有一定的孔隙，因而这种砖有一定的吸水率。基层中的可溶性盐随着水分转移到砖的表面，形成我们所说的白霜。防止砖面出现白霜也是一个迫切需要解决的问题。根据我们在全国各地的施工经验，为防止页岩砖出现白霜，我们建议在工程施工时，应该注意以下几个方面： 1、施工中所使用的水泥应使用正规厂家生产的硅酸盐水泥，不应使用非正规厂家生产的矿渣水泥。我们发现，如果使用正规厂家生产的硅酸盐水泥，则砖面就基本不出现白霜，若使用的是矿渣水泥，则砖面的白霜就比较严重。(注：烧结砖本身不含碱，因烧结砖有很好的透气性，所以铺装后期垫层里面水泥灰中的碱会通过砖体返到表面，形成白霜。） 2、施工中使用的水应为河水，不能使用海水。在施工中若使用海水，海水中含有的盐分也将造成砖面上的白霜。 施工中使用的砂子应为河砂，避免使用海砂。 施工的过程中施工的工人一定要注意砖面的清洁，边铺装边撒细沙覆盖，这样就避免了园林施工过程中水泥灰等在砖体表面形成难以清除的污迹。 3、在烧结砖铺装之前，应尽量早的打好垫层。这样的好处在于铺装之前水泥垫层里面的碱会提前泛出来，这样铺装之后的烧结砖就不会有表面大量泛碱的现象出现。 如果工程上的砖面出现了白霜，目前常用的方法为 1、在烧结砖大面积泛碱后，用潮湿的河沙覆盖于铺装表面，在这个过程中碱会溶于湿沙，把湿沙扫走后碱也就与湿沙一起带走。这样反复几次，水泥灰中的碱基本会清理干净。 2、盐酸清除法。即用2%的盐酸来清除砖表面上的白霜。