简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点
――摘要：《船舶检验》《船舶设备与系统》关键词:舵叶舵杆舵柄焊接胎架照光构架铸钢件安装检验一．舵的主要功能：船舶在航行过程中，舵是用来保持和改变航向的。是船舶的主要操纵设备。二．舵叶结构的介绍：船舶在航行的过程中是依靠舵叶的转动来控制航向的，舵叶的结构强度，面积，对称性和水密性是考核舵叶的四大因素。根据舵的形状和尺寸制作相应的胎架，在胎架铺板，对接，焊接在旁板上画内部加强筋纵横装配线，再装内部的加强筋，焊接完成后最后再装另一侧旁板，塞焊。三．舵叶的制造工艺简介如下：
1. 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。
2. 按照提供的刚模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收。
3. 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO2焊接坡口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线。
4. 安装舵顶及舵底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。
5. 安装铸钢件
6. 安装放水塞
7. 内部结构交专检确认后进行焊接。其顺序如下
a. 铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。
b. 整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。
c. 铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT及表面探伤。
d. 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。
e. 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。
f. 最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。
8. 内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。
9. 内部拉毛涂装。
10. 舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆）
11. 贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。
12. 脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。13. 舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。
14. 舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。
15. 按照图纸进行气密试验及完整性试验。四．舵叶制造质量检验标准如下表：舵叶质量标准：单位mm项目标准范围极限范围舵叶旁板与胎架模板间隙0 2 构件安
装位置偏差±2 ±3 角焊缝间隙≤2 ≤3 构件上开孔及切角符合图纸符合图纸上下封板垂直度≤1 ≤2 完工测量平面度±1 ±3 舵杆中心线偏差±1 ±2 舵宽偏差±4 ±6 舵方偏差±4 ±6 当舵高大于8cm允许标准范围为0.5h/1000,极限为h/1000,人为舵杆上下封板与舵轴中心线垂直偏差≤2 ≤3 舵尾上垂直度偏差≤3 ≤5 与中心线偏差≤0.5 ≤1 上下封板左右对称度≤3 ≤5 五．舵叶制造检验：
1. 舵叶胎架检验〈1〉检查设置的胎架平台是否平整,牢固.〈2〉胎架制造前应先检验平台上的舵中心线,垂直线,长度和宽度等舵叶外型线的正确性.用钢卷尺测量平台上划线尺度,包括长宽舵中心线位置等.其偏差均大于0.5mm.〈3〉胎架检验内容和要求：
a. 检查胎架模板的牢固性。
b. 按舵高剖面样板1（包含舵壳板的厚度）检查胎架模板2的准确性，胎架中心线应用线垂挂在平台上与中心线相吻合。样板上的水平线（即舵中心线）与胎架横板上的水平线相吻合。胎架模板上是的水平线应事先用水平软管，水平仪或激光经纬仪进行检查，应处于同一平面内。
2. 舵叶旁板，构架和铸钢件装配检验
a. 检查舵叶旁板与胎架横板的紧贴度以及旁板定位焊接和旁板对接缝的装配质量
b. 检查构架线位置的正确性。
c. 铸钢件安装前，校对船级社认可的钢印标记和材质证书。
d. 按划线检查构件和舵钮等装配位置的正确性，舵轴中心线位置应按拉紧的钢丝检查上舵销孔内侧的周距钢丝的距离。同时注意加工的余量，配置情况。
e. 检查构件间的装配连接形势及坡口是否符合图标的规定。
f. 最后舵叶旁板装配后，检查旁板与其他构件的装配紧密性，特别是塞焊孔处舵叶旁板与内部构件的装配紧密性。
3. 焊接检验a. 检查舵叶旁板对接焊缝，构件，舵销等之间的角焊缝质量。
b. 最后封装的旁板焊接后，检验舵叶外各种焊缝的装焊质量。
c. 舵叶制造完成后若有挠曲变形，则焊缝检验应在变形矫正后进行。
4. 完工检验在所有的装配，焊接和矫正工作结束后进行完工检验，首先根据图纸查对零件是否完全，然后队舵叶的外观进行检查，舵叶旁板外表不得有伤痕，疤痕等缺陷，最后队舵叶进行外观进行完工测量，且舵叶应进处于完全自由状态进行测量。
5. 舵叶的密性检查按照规范要求，舵叶焊成或修复后每个密封部分都进行密性检验，密性试验前，应将舵叶表面清洗干净，焊缝应清洗氧化皮和焊渣，不得对水密焊缝涂刷油漆，敷设隔热材料及水泥等。舵叶用水压试验检查密性，即将水灌至一定高度，至少顶板以下H≥2.5M,（舵叶可以横放），保持15分钟，不得变形和渗漏，试验水柱高度H为
H=1.2D+V²/60式中：D---满载吃水的深度
V---船速也可以充气试验密性，一般用压缩空气冲入舵叶内部，在外表涂上肥皂沫进行密性检验。充气试验的气压不得小于0.02MPa，但不大于0.03 MPa,充气试验时，保持15分钟，无皂泡产生，即无漏泄，合格。若发现漏泄必须进行补焊，直至无漏泄为止，密性试验合格后，通常在舵叶内部灌沥青，以防舵叶内部腐蚀，为了灌放水，舵叶的上下设有小孔，并配有不锈金属制成的栓塞。六．舵系安装检验
1. 舵系中心检验（1），检验前应具备的条件
a.舵系中心拉线应与轴系中心拉线同时进行，应在船台不受阳光暴晒的情况下进行。
b.船体的尾部结构应装焊完整。
c.舵系应经过初步拉线，划制样棒，确定上舵承基座，舵机机座的位置，并焊接结
船舶管系生产设计及布置规则
目录 前言 1．范围叙述 (2) 2．引用工艺标准 (2) 3．设计指导准则 (2) 4．设计方法 (2) 5．管子穿越结构的开孔要求 (7) 6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9) 7．管路取段的原则 (10) 8．管路支架布置及焊装 (11) 9．附页：管子首尾段取段表 (17)
船舶管系生产设计及布置规则 1．范围叙述 本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规范，管子取段等技术要领。 本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。 2．引用工艺标准。 GB/T11693 船用法兰焊接单面座板 GB/T11694 船用法兰焊接双面座板 SWSxx-xxxx SWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB） SWS 通仓管件螺纹式 SWS 通仓管件套管式 SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO） SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB） SWS 甲板护圈（法兰符合JISB） 3. 管系生产设计的基本准则 （管系生产设计的）指导思想 3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。 （生产设计的）一般规则 3.2.1 必须符合相应船级社的规范规定。 3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。 3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。 总体要求
3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。 3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。 3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。 3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。 4. 设计的一般方法 总体构思。 4.1.1 机仓区域： a.机仓双层底分段、 b.机仓底层分段、 c.机仓上下平台甲板分段、 d.机仓棚区域分段、 e.烟囱区域分段。 4.1.2 货仓区域： a. 货仓双层底分段、 b.首尾分段、 c.主甲板货仓分段、 d.隔仓分段、 e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。 4.1.3上层建筑区域： 布置（规则）要领： 4.2.1 机仓立体分段的划分。机仓立体分段的划分一般可划分为前后二个，也可划分为前二（左，右）后一。平台甲板区域的管子划分最好在平台甲板上+200mm~+300mm。便于机舱平台甲板下部的管系安装工作在平台分段上实施完整。 4.2.2 货仓区域分段的划分。货仓区域管系划分应在隔仓+200mm~+300mm或是隔仓-400mm~-500mm,最大限度的满足空气测量注入管系在分段布置完整。 4.2.3 首尾分段划分。首尾分段划分要考虑到锚铰机液压装置及舵铰机液压装置的分段预舾装，可采用区域性划分，尽量使系统分置在一个分段上。 4.2.4 上层建筑分段划分。上层建筑的分段划分一般可划分为前后二个或者是一个作业区的区域性布置。 组装单元的设计要领。 4.3.1 机仓单元划分。机仓单元通常按区域划分和按功能划分二种模式。机舱底层和烟囱部位是按区域划分，其它部位则按功能划分。 4.3.2 机仓底层区域单元划分。机仓底层一般分为三大区域：
舵系拆装工艺
工程号： 标记数量修改单号签字日期版号总面积m2旧底图登记号编制打字 校对 底图登记号审核共页第页标检 审定日期
1.适用范围 本工艺适用“xxxxxxx”轮舵系的拆装程序和修理技术要求。 2.规范性引用文件 CB/T 3680—95 船用转叶式液压舵机修理技术要求 CB/T 3424—92 船舶舵系舵承修理安装技术要求 CB/T 3425—92 船舶舵系舵杆修理安装技术要求 CB/T 3426—92 船舶舵系舵叶修理安装技术要求 3.工艺内容 3.1 初步了解的该轮舵系工程情况： 该轮舵系是转叶式液压舵机，舵机上有两道径向轴承和一道止推轴承，下舵承是一道带有内、外轴承的多重径向轴承。根据船方反映，舵系工作时偶尔有卡滞现象，有噪音。 3.2 该轮进厂后，应在码头做舵效试验和船舶进坞后进行零负荷转舵试验。记录各工况需要的时间（见附表1），通过听声音、观察摇摆方向及实际完成工况情况查找原因，定出修理部位与方案。 3.3拆卸步骤： 3.3.1拆卸前的准备工作 3.3.1.1由于该轮涉及到的舵系资料船方没有找到，所以无论是拆卸、修理还是回装都要做好数据记录。 3.3.1.2 准备好专用工具和需要更换的备件。做好场地的清洁工作。 3.3.1.3用舵杆专用吊鼻旋紧到舵杆顶部，上方用钢丝绳固定、保护舵杆。 3.3.1.4用专用风动葫芦或专用钢丝绳封舵叶，保护舵叶在拆卸过程中不掉落。 3.3.2 拆卸步骤 3.3.2.1拆卸舵叶底部丝堵，将舵叶舵筒内的存油放入盛油器内，禁止随便放泄在坞内。 3.3.2.2打开舵封板，拆除舵杆下部固定螺栓的止动板。松动螺母。用液压泵，采用液压胀毂的方法，使舵杆与舵叶分离。 3.3.2.3用葫芦、钢丝绳及专用吊具吊住舵叶，并逐渐承受舵叶全部重量。拆下舵叶。 3.3.2.4拆除转叶舵机的附属部件。 3.3.2.5 旋松液压螺母，连接液压泵，采用液压胀毂的方法，使液压舵机与舵杆分离，拆下转叶液压舵机部分。 3.3.2.6把舵杆放至坞底或抽至舵机间（无说明书，现不知向下或向上）。 3.3.3 转叶式液压舵机的修理 3.3.3.1液压舵机在现场或进车间解体、清洁、测量、检查。根据CB/T3680—1995规定超出极限或不满足使用要求的零部件，应予以修复或换新。 3.3.3.2 更换轴承。密封件出现划痕、其它机械损坏或老化微裂等现象的，应换新。 3.3.3.3 根据工作有噪声的问题，着重检查以下几个方面： 3.3.3.3.1 检查转舵机构零件是否发生不应有的摩擦，导致机械噪音； 3.3.3.3.2 检查油泵机组是否传动失中，导致机械噪音； 3.3.3.3.3 检查液压回路原件、接头、法兰、仪表、排气设施等是否密封不严，使系统吸气、存气，导致空气压缩，产生水击声响；
船舶主要设备安装检验指导书
船舶主要设备安装检验指导书 1、目的 本指导书阐述了船舶主要设备（主机、轴系、发电机、舵机、锚绞机等）检验控制要求， 旨在使整个设备安装质量得到有效的控制并满足船东船检的要求。 2、范围 本指导书适用于公司所建船舶的主要设备检验作业。 3、职责 3.1船研所负责提供图纸及相关的技术文件。 3.2机装、电装工区负责安装，并自检合格后报检验科专检检验。 3.3检验科专检检验合格后负责向船东、船检提出书面申请，并做好各试验记录经船东、船检 确认签字合格留存。 4、实施 4.1轴系检验 4.1.1在尾部焊接全部结束后，并记船东、船检同意后进后轴系照光。 4.1.2轴系照光误差不大于0.01mm ，提请船东、船检检验。 4.1.3镗孔、粗镗结束后提请检验科确认粗镗前的同心度。 4.1.4镗孔结束后，确认尾管内是否存在缺陷，如有意见修补工艺。 4.1.5尾管量尺寸。 4.1.6加工衬套，同心度不大于0.01mm ，椭圆度不大于0.01mm ，并提请船东、船检检验 4.1.7挂舵臂孔量尺寸，同尾管要求。
4.18 加工舵杆、舵销衬套同艉轴衬套要求。 4.1.9 安装艉轴舵杆、舵销安装前先提请船东确认清洁后按安装工艺，在船东、船检在现场的情况下安装。安装结束后，检验科出示完整报告及船东、船检签字后留存。 4.2主机 4.2.1在轴系照光结束后，经船东同意后主机进舱，如主机分层吊装，须有船东现场检验清洁方可吊装。 4.2.2主机轴系校中，见校中工艺，合格后提交船东、船检。 4.2.3轴系镗孔，镗孔精度平面直度，椭圆度不大于0.01mm 。 4.2.4加工螺栓，按图纸规范加度过盈量范围0.01~0.04mm 。 4.2.5系孔、螺栓同轴度提交船东、船检合格后冷冻安装。 4.2.6按工艺坚固螺栓提交船东、船检。 4.2.7地脚螺栓孔打眼，提交检验科。 4.2.8地脚螺栓加工并提交船东、船检验收尺寸并做着色探伤。 4.2.9地脚螺栓坚固件工艺。 4.2.10侧面支撑拂配，规范接触面达75% 以上。 4.2.11串油经主机厂船东验收合格。 4.2.12主机系泊试验，见试验大纲。 4.3发电机 4.3.1发电机垫块拂配检验，规范接触面达75% 以上。 4.3.2发电机螺栓坚固，并经船东、船检确认。 4.3.4 发电机系泊试验见试验大纲。 4.4舵机
船用管子加工通用工艺汇总
管系制作安装工艺 （一）
船用管子制作工艺 本文件适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管和合金钢管、250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 1、材料 1.1 管子材料应符合我国造船规范要求和有关国家标准的规定。 出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 1.2 各种管材，必须具有制造厂的炉罐号和合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 1.3管子加工前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。 1.4管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。 1.4.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。 1.4.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 1.4.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 1.5碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 1.6 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。 2、管子弯曲加工 2.1 弯管设备 2.1.1 弯管机须经过设备管理部门检查验收，才能正式投入使用。 2.1.2 弯管模子、滑块或滑轮槽道和塞芯头部光洁和顺，切口处必须倒圆。 2.1.3 弯管模子和滑块的圆槽直径按表1。
表1 mm 2.1.4 有芯弯管机、芯棒头部的外径和长度按表2。 表2 mm 2.1.5 弯管机的工夹具/模具和附属设备应当定期检查和维修,以确保良好状态。 2.2 弯管技术要求 2.2.1 管子的弯曲，一般采用冷弯的方法，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯，但水煤气管不宜采用热弯，20号钢管不宜采用中频弯曲。 2.2.2 不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管则不得浇水冷却。 2.2.3 管子弯曲半径，一般采用2.5～3倍管子外径，在管路布置比较紧凑的地方，允许小于2.5倍，但不得小于2倍，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。 2.2.4 弯管操作者，应熟悉弯管设备的结构、性能及其操作程度和规则。 2.2.5 有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量的润滑油。
舵系镗孔工艺规范1
35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范 本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。 1 范围 本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 工艺规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架 图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。 3.2拉线镗孔工具准备 a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）； b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把； c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只； d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡； e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。 3.3检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削 圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。 5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔径 D 公差标准范围 ≤120 ≤0.015 ＞120～180 ≤0.020 ＞180～260 ≤0.025 ＞260～360 ≤0.030 ＞360～500 ≤0.035 ＞500～700 ≤0.040 ＞700～900 ≤0.050 ＞900～1100 ≤0.060 ＞1100～1300 ≤0.070 ＞1300～1500 ≤0.080 5.2 5.3 5.4 5.5 6 工艺过程 6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1
舵系安装工艺规程word版本
舵系安装工艺规程 一．说明 本船舵系是由双舵销式半悬挂舵、扫帚式舵杆、舵柄（进口组合件）、上下舵钮、舵承及舵承座（两者均为成品进口组合件）、液压舵机（进口组合件）等组成。 二．主要参考图纸 1．舵系布置图DNS507-230-16001 2．舵杆加工图DNS507-231-16002-01 3．舵叶结构图DNS507-231-16001 4．舵系附件DNS507-231-16005 5．舵承座布置图DNS507-231-16007 6．挂舵臂铸件图（加工图）DNS507-114-16002-2 7．舵机安装图DNS507-231-16008 8. 舵叶上部铸件加工图DNS507-231-16003-01 9. 舵叶下部铸件加工图DNS507-231-16004-01 10. 上舵钮衬套加工图DNS507-231-16009 11. 下舵钮衬套加工图DNS507-231-16010 12．轴系布置图DNS507-425-16001-00三．基准点的确定（见图一） 1．上基准点：舵机室0#肋位与船体舯线的交点处（用临时槽钢支架及可拆式十字线板）设点，支架的高度距舵机室甲板约1200mm. 2．下基准点：轴系尾基点下端0#肋位与船舯线的垂直交点处，用可拆式十字线板固定。
图一：舵系基准点确定 四．第一次拉线检查（与轴系照光同时进行） 1．舵线与轴线的相对偏移不大于±6mm。 2．舵线至艉管后端面的垂直距离的理论成品尺寸5600 mm。 3．根据拉线检查的数据核算上、下舵钮的机加工余量。 4．在舵机室甲板以舵系中心为基准划圆线φ900 mm及检查圆线φ940 mm，各线均打硬记。 5．舵承座的安装可按照“舵承座布置图DNS507-231-16007”要求进行。 6．按图二所示位置零对零制作舵承座、上、下舵钮孔的机加工用基准点，要求偏差＜0.02mm。
船舶管系安装通用工艺
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司
技术标准
Q/XL 334-003-2010 代替 Q/XL 334-003-2008
船舶管路安装通用工艺
Installation technics of piping （与国际标准一致性标识）
2010-04-12 发布
2010-06-01 实施 发布
江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司
Q/XL 334-003-2010
船舶管路安装通用工艺
前
言
为确保公司承建船舶管路安装质量， 确保船舶使用和安全性能， 公司组织各专业人员根 据公司生产实际编制了本工艺。 本标准代替 Q/XL 334-003-2008 本标准与 2008 版相比，主要有如下变动 1、 增加了 5.8-5.17 2、 删除了 5.21 的主要技术内容，增加了开孔操作注意事项和基本要求 3、 增加了 8 检验
本标准由 江苏旭龙船舶工程（集团）有限公司 提出 本标准由公司 技术部 归口
本标准起草部门：工艺室 本标准主要起草人： 朱 军 本标准由总经理 周爱红 批准 本标准首次发布：2004 年 04 月 02 日
zhujun
2/8
Xu-long shipping(group)
Q/XL 334-003-2010
船舶管路安装通用工艺
船舶管路安装通用工艺
Q/XL 334-003-2010 1、 范 围 本工艺规定了船舶管路（外场安装）的人员要求、安装前准备、安装要求、检验要求。 本工艺适用于公司承建的各类船舶的管路安装质量控制。 对于特种船舶或特种要求管路， 需根据设计要求，编制相应工艺文件。 2、 引用文件 下列标准所包含的条文， 通过在本标准中的引用而构成为本标准的条文。 本标准出版时， 所示版本均为有效。 然而所有标准都会修订， 鼓励使用本标准的各方探讨使用下列标准最新 版本的可能性。 CB*Z 345-2000 管系布置和安装通用技术条件 CB/T 3480-92 钢管通舱件 CB/T 3780-97 管子吊架 CB/T 3616-94 管子试验压力要求 CB/T 4000-2005 中国造船质量标准 Q/XL 344-001-2010 船舶管系布置技术规范 公司内参《船舶管系生产设计规范》 3、 人员要求 3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识， 并经过相关专业培训、 考试或考核取得合格证书。 3.2 动火作业人员应持有《特种作业人员明火操作证》 ，方可动火作业。 3.3 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。 4、 安装前准备 4.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。 4.2 所有管子上船安装前，均应经过质量检验，确认其符合图纸的加工尺寸要求。 4.3 逐个检查管子、阀附件等表面是否完整，是否具有良好的清洁封口，法兰密封面，螺纹 接头部分有否碰伤或其他损害，如有不符合清洁要求或任何异常现象，均应休整或调换，并 重新清洁封口。 4.4 玻璃纤维增强塑料管粘合面必须清洁干燥，不可有油圬，灰砂杂质，有些要用砂纸、纱
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舵系拉线及安装工艺
目录 1.舵设备的基本参数------------------------------------------------------＜3＞ 2.舵柄内孔锥体与舵杆锥体的匹配检验------------------------------＜4＞ 3. 舵系的拉线---------------------------------------------------------------＜5＞ 4. 舵系镗孔------------------------------------------------------------------＜5＞ 5. 舵杆的吊装及舵机的吊装---------------------------------------------＜6＞ 6. 舵柄与舵杆的无键联接------------------------------------------------＜7＞ 7. 舵机的定位---------------------------------------------------------------＜9＞ 8. 舵叶与舵杆的无键联接及舵叶与舵销的无键联接--------------＜10＞ 9. 舵机的安装--------------------------------------------------------------＜12＞ 10. 下水前舵叶的临时固定-----------------------------------------------＜12＞
1.25000吨化学品/成品油船舵设备的基本技术参数 (摘自HATLAPA舵机制造厂及CSDC的技术资料) 船级社：DNV 舵杆重：约5643Kg 舵销重：约1475Kg 舵叶重：约26153 Kg 舵面积：30.54㎡ 最大舵角：2x35.0° 船速：15.5节（设计吃水时的最大航速） 舵受力（前进方向）：最小1318.52KN 舵扭矩（前进方向）：最小532.5KNm 舵机的技术参数： 舵机型号：R4LG420-35SM 舵机工作扭矩：640 KNm 舵机最大扭矩：800 KNm 舵柄液压联接推入量： 6.5-8.1㎜ 舵柄液压联接推入力：约3740-4630KN （81.28MPa—100.62MPa） 舵叶的无鍵联接技术数据：根据CSDC舵系计算书DC071101,230,001JS 舵叶与舵杆的锥形联接（液压装配）：推入量： 5.04<δ<6.65㎜ 推入力：3510KN≤F≤4646KN （64.99MPa——86.02MPa）舵叶与舵销的锥形联接（干装配）：推入量：》0.5mm 推入力：F≥918.92KN （17.01MPa）
47500舵系拉线、镗孔安装工艺
舵系加工与安装工艺 1、概述 船舶舵系加工与安装质量的好坏直接影响船舶的操纵性能,在加工和安装时一定要认真熟悉图纸，并严格参照本工艺及舵系布置图等施工。 舵装置组成部分简介： 1）舵机型号：电－液舵机武汉船用FE21-102改型拨叉式 2）主要参数：工作扭矩 1000KNm 最大工作压力175 bar 安全阀压力218 bar 舵最大限位角 +/-37° 正常舵转动角 +/-35° 转舵速度65o/25s 3）电气指令控制部分及系统留待电气选用。 4）舵机及推舵机构参见舵机舱布置图（JH4106-232-01）。 5）舵柄由制造厂随舵机供货，留有拂配余量，见舵柄内径详图（DLK-E249）. 6）舵系布置图见JH4106-230-02。 7）本工艺所述内容是针对该船舵系加工和安装的常规要求。由于该船舵系中很大一部分工作是委外制作和安装的，所以涉及到外协部分，以外协单位自身的工艺为准，本工艺中的描述仅做参考。但外协单位加工过程中相关尺寸控制需由船厂提供或确认。 2、上舵承座定位及面板加工、下舵承内孔、舵销毂孔加工 2.1其工艺过程大致如下： 1）定线。用0.5mm琴钢丝拉出舵系中心线，并按实际进行调整。按图1测量相关尺寸，定位焊接上舵承座。 2）划线。画出加工圆线和检验圆线并做好标记。 3）镗削。加工上舵承座面板、下舵承内孔、舵销毂孔。测量相关数据，作为舵杆长度、舵杆衬套外圆、舵销衬套外圆加工的依据。 2.2定线前的船体应具备如下条件： 2.2.1尾部分段结构焊接和火工校正已结束。 2.2.2船体基线应符合设计要求。 2.2.3初步定出轴系中心线。 2.2.4定线时船体应停止强振性工作。 2.2.5进行定线和划线时，船体应避免过多的阳光照射，一般以清晨和傍晚为宜。 2.3定线
船舶管系生产设计及布置规则
目录 前言 1．围叙述 (2) 2．引用工艺标准 (2) 3．设计指导准则 (2) 4．设计方法 (2) 5．管子穿越结构的开孔要求 (7) 6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9) 7．管路取段的原则 (10) 8．管路支架布置及焊装 (11) 9．附页：管子首尾段取段表 (17)
船舶管系生产设计及布置规则 1．围叙述 本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规，管子取段等技术要领。 本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。 2．引用工艺标准。 GB/T11693 船用法兰焊接单面座板 GB/T11694 船用法兰焊接双面座板 SWSxx-xxxx SWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB） SWS 通仓管件螺纹式 SWS 通仓管件套管式 SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO） SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB） SWS 甲板护圈（法兰符合JISB） 3. 管系生产设计的基本准则 3.1 （管系生产设计的）指导思想 3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。 3.2 （生产设计的）一般规则 3.2.1 必须符合相应船级社的规规定。 3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。 3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。 3.3 总体要求 3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。 3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。 3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。 3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。 4. 设计的一般方法 4.1 总体构思。 4.1.1 机仓区域： a.机仓双层底分段、 b.机仓底层分段、 c.机仓上下平台甲板分段、 d.机仓棚区域分段、 e.烟囱区域分段。 4.1.2 货仓区域： a. 货仓双层底分段、 b.首尾分段、 c.主甲板货仓分段、 d.隔仓分段、 e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。 4.1.3上层建筑区域： 4.2 布置（规则）要领： 4.2.1 机仓立体分段的划分。机仓立体分段的划分一般可划分为前后二个，也可划分为前二（左，右）后一。平台甲板区域的管子划分最好在平台甲板上
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点 ――摘要：《船舶检验》《船舶设备与系统》关键词:舵叶舵杆舵柄焊接胎架照光构架铸钢件安装检验一．舵的主要功能：船舶在航行过程中，舵是用来保持和改变航向的。是船舶的主要操纵设备。二．舵叶结构的介绍：船舶在航行的过程中是依靠舵叶的转动来控制航向的，舵叶的结构强度，面积，对称性和水密性是考核舵叶的四大因素。根据舵的形状和尺寸制作相应的胎架，在胎架铺板，对接，焊接在旁板上画内部加强筋纵横装配线，再装内部的加强筋，焊接完成后最后再装另一侧旁板，塞焊。三．舵叶的制造工艺简介如下： 1. 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。 2. 按照提供的刚模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收。 3. 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO2焊接坡口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线。 4. 安装舵顶及舵底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。 5. 安装铸钢件 6. 安装放水塞 7. 内部结构交专检确认后进行焊接。其顺序如下 a. 铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。 b. 整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。 c. 铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT及表面探伤。 d. 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。 e. 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。 f. 最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。 8. 内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。 9. 内部拉毛涂装。 10. 舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆） 11. 贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。 12. 脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。13. 舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。 14. 舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。 15. 按照图纸进行气密试验及完整性试验。四．舵叶制造质量检验标准如下表：舵叶质量标准：单位mm项目标准范围极限范围舵叶旁板与胎架模板间隙0 2 构件安
舵系安装通用工艺
舵系安装通用工艺 G21-LR1
舵系安装通用工艺目录 序: 舵系安装通用工艺说明 一: 舵系中心线找中应具备的条件 二: 舵系中心线的找中 三: 舵系镗孔 四: 舵系衬套的加工及安装 五: 舵杆玻璃钢包覆工艺 六: 舵系的安装 七: 舵“零”位及舵叶灵活性检查 八：悬式平衡舵的安装说明 九：下水前的工作
舵系安装通用工艺说明： 本工艺通用于我厂目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。 舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。 舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装臵为：手操、液压推舵等型式。 由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，车间工艺股应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布臵图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要 １．舵系船台焊接工作结束。上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。 ２．舵系中心位臵及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。 ３．上舵承座面板平行于基线。距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。 ４．下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。 ５．轴系中心线已测定。 ６．舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
二：舵系中心线的找中： 1.上基准点：可在舵机舱顶部，亦可在舵机平台甲板舵中心线上方，设臵可调拉线支架 一具。 2.基准点：在舵销承座下方约800～1000mm处，焊装钢性支架，并在其上设臵可调节拖 板。 悬式平衡舵系可在船台地面设臵刚性支架，亦可不设下基准点，利用钢丝挂重划线。 或者将已加工内孔的下舵承本体直接装焊于船体上。 3.通过上基准点和下调节拖板拉线，采用φ0.8mm的琴钢丝，挂重60kg，钢丝应平直， 清洁和无扭曲，调节上、下基准，使其中心与舵系中心线同轴。 4.拉舵线与拉轴线应同时进行，其舵中心线位臵应符合图纸要求： 1)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，每米不得大于1mm（即角度偏差＜4′） (见图示) 2)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，不得超过下式计算数值： δ=0.001 3 L ，L Array 3) 均不应大于5～10mm 5. 偏移及镗孔余量。 6. 镗削余量。 7. 上舵承座镗削平面至基线距离h 舵销承座镗削平面至基线距离，应符合图纸要求。 8.舵杆实际加工长度的确定： 测量记录舵销承座镗削平面及下舵承座端面至上舵承座镗削平面的实际距离尺寸，与 图纸相应位臵的理论尺寸来确定舵杆加工的实际长度，供机加车间加工。
门窗安装检验作业指导书
门窗安装检验作业指导书 1 目的 规范现场门窗安装检验作业的方法和步骤，确保门窗安装质量符合安装标准要求。 2 范围 适用于本公司所有门窗安装工程项目的质量检验。 3 职责 质检员负责门窗安装质量的检验工作。 4 程序 4.1 准备工作：准备好检验所需的检验工具（钢尺、卷尺、对角尺、激光水平仪等） 4.2 检验步骤： 步骤1：门窗框的整体外观 1）核对施工大样图、平面图检验门窗的规格、颜色是否符合设计要求； 2）核对施工大样图、平面图检验门窗的安装位置及方向是否符合设计要求； 3）用卷尺测量铁片间距，检验门窗框的铁片安装位置、间距是否符合标准要求：铁片距框端部尺寸150mm以内，中间部位铁片间距500mm以内，数量一致。 4）手扳窗框检验铁片固定方式是否牢固可靠无松动； 5）手扳检查避雷带的安装是否正确并牢固可靠： 6）目视安装调整用的木楔子是否拔出，施打发泡剂饱满低于框表面5mm； 步骤2：门窗框定位尺寸测量 1）用卷尺测量门窗框到内墙面的进出尺寸是否符合施工要求，偏差控制在2mm以内； 2）用卷尺测量门窗框到地水平线的标高是否符合施工要求，偏差控制在5mm以内； 3）用卷尺测量门窗框竖向偏离中心的尺寸是否符合施工要求，偏差控制在5mm以内； 4）用激光水平仪、卷尺测量门窗框的水平度、垂直度，偏差控制在2mm以内； 5）用对角尺测量门窗框的对角线之差，尺寸范围＜2000mm,允许偏差≤1.5mm;尺寸范围≥2000mm＜3500mm,允许偏差≤2.5mm；尺寸范围≥3500mm,允许偏差≤3.5mm； 步骤3：外墙注胶 1)目视检查门窗框外墙胶胶缝均匀、光滑平直，无起皮脱落、开裂现象； 2)用卷尺测量密封胶截面宽度应大于8mm；
2. 施工升降机安装质量检验作业指导书
2.施工升降机安装质量检验内容和方法 1．引用检验标准 (1)GBl0055-2007《施工升降机安全规程》 (2)DGJ32/J65-2008《建筑工程施工机械安装质量检验规程》 (3)GB10056-1996《施工升降机试验方法》 (4)GB10053《施工升降机检验规则》 2．检验项目 软件资料、架体垂直度、绝缘电阻、接地电阻、噪声值、基础状况、防护围栏、吊笼、钢结构、层门走台、钢丝绳、滑轮、传动系统、导向轮背轮装置、导向与缓冲装置、制动器、安全装置、电气系统。 3．检验仪器设备的选用和检查准备 3.1主检人员签收任务单，接受任务。领取检验仪器设备。 3.2检查己领仪器设备上的设备标签和检定合格证标签，确认仪器设备编号是否在检定或自检有效期内，检查仪器及部件是否正常。进行仪器设备的性能检查。确认仪器设备状况并记录到该仪器设备使用记录和相关检验原始记录上面。有异常立即申报，查找原因并消除后再领用。 3.3检验仪器设备 3.3.1J2B型经纬仪 3.3.22C29Lb-2型接地电阻仪 3.3.3ZC25B-4型兆欧表 3.3.4TES-1351型声级计 4．检验程序 4.l软件资料审查 受理员接到安装检验委托申请表后对委托单位提交的软件资料进行审查，若符合要求可以进行现场检验的，则通知委托单位资料审核已通过，等候通知进行现场检验的具体时间(资料审核通过后3个工作日内安排现场检验，并开具受理单)。若不符合要求，则开具资料审核回执，并通知委托单位取回资料，补充完整后重新申报。 4.2现场检验 在资料审核通过后3个工作日内安排现场检验，检验前一日通知受检单位。由我中心检试员进行施工现场硬件检验，填写安装质量检验原始记录，现场检验报告书，检验意见单等。
轴系安装工艺新
轴系安装工艺新
一、概述： 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件： 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水 舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查： 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、
船舶管系工工艺
船舶管系工工艺 1、管路是指某一系统中管子和附件的总称。 2、系统主要是根据其用途分类，它分为动力系统和船舶系统两大类。 3、船舶系统主要包括压载水系统，消防系统，舱底水系统，供水系统，疏排水 系统，注、空、测系统，日用蒸汽、暖气系统及油轮货油系统。 4、管子的公称通径也叫公称直径，用字母DN标记。外径为76mm，壁厚为4mm 的无缝钢管，可记作无缝钢管 76×4. 5、低压流体输送用镀锌钢管，其内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能， 因此适用于低温、低压和腐蚀性较强的水管路。 6、管系等级：为了确定适当的实验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程， 不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级。 7、搭焊钢法兰(GB573-65)对焊钢法兰(GB574-65)如：法兰16050GB573-65 ， 16 代表公称压力Pg=16Kgf/c㎡；050代表公称通径DN=50mm;GB573-65代表船用搭焊钢法兰。 8、法兰铸铁截止阀GB590-76 法兰铸钢截止阀GB584-76 9、截止阀手轮顺时针旋转为关，逆时针旋转为开；截止阀阀件上的箭头方向必 须与工作介质的流通方向一致。若箭头标志不清，则一律以“低进高出”的原则确定阀的流通方向。 10、截止阀标记方法：如DN50，Pg25(单位为公斤力/厘米^2)的A型（直通） 法兰铸钢截止阀记作：截止阀 A25050 GB584-76 11、规格相同的截至止回阀和截止阀的外形是一样的，区别它们只要将两只 阀的阀杆升到最高处，然后分别提起来摇一摇（也可将手伸到阀盘下部去托阀盘），如果有响声的就是截至止回阀，没有的就是截止阀。这是由于截止止回阀的阀杆是松插在阀盘导孔中央，阀杆上升的不能带动阀盘一起上升，摇动时就发出阀盘撞击阀座的响声；而截止阀的阀杆与阀盘是固定在一起的，阀杆上升也带动阀盘一起上升，所以摇动时就不会发出响声。 12、常用的马鞍有直马鞍和斜马鞍两种。 13、为了保证连接后的工作质量和准确尺寸，必须对管子进行选料、弯曲、 划线、切割、校管、焊接、试验、清洗、防腐等工作。这都是管子加工的工艺基础。 14、目前管子加工制造有两种主要的方法，即管子单件生产和管子流水线生
船舶轴系镗孔工艺
船舶轴系镗孔工艺 本规范以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，通过参考兄弟船厂相关 资料及工艺文件汇编而成 1 范围本规范规定了船舶轴系镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验本规范适用于万吨级以上钢质船舶的轴系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CSQS 中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1 施工图样及相关工艺技术文件。 3.2 镗孔工具 a)a)镗孔专用设备； b)b) 校中用划针盘及弹性接头； c)c)月牙扳手； d)d)长接杆； e)e)V型水平标尺； f)f)准直仪； g)g)刀具。 3.3 检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照艉柱线型，制作镗孔架。 3.5 确认艉管前后端面镗孔所需的校圆线、镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求, 并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程. 5 工艺要求 5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1
表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 位为毫米 5.2 孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向 5.3 轴管前、后孔的同轴度误差不大于0.08mm。 12.5 6.3 5.4 镗孔的表面粗糙度不小于，各端面粗糙度不于小 5.5 镗削后端面与轴中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 6 工艺过程 6.1 镗杆安装时，应按艉管前、后端面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，先用划针盘初校校中圆线后再用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与轴系中心重合。误差不大于0.02mm。镗杆与轴系中心重合见图1
船用管子制通用工艺
管系制作通用工艺
船用管子制作通用工艺 一、目的及范围 本工艺规定了船舶管子零件的材料、切割、装配、弯曲、表面处理、等方面的工艺及其质量验收指标要求。 本工艺适用于各类船舶下列规格管子的加工：外径在500mm以下的无缝钢管、焊接钢管和不锈钢管，250mm以下的铜管和铜合金管(包括铜镍管)、6英寸以下的水煤气管及其它金属管。 本文件可供船舶管系施工设计时选用。 对于特殊要求的管子应按设计要求加工。 二、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本工艺中引用而构成本工艺的条文。由于标准都会被修订，使用本工艺的各部门应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 CB/T3790-1997 船舶管子加工技术条件 CB/T3365-91 管子无余量下料工艺 CB/Z94－68 黑色金属磷化技术条件 CB*/Z343-84 热浸锌通用工艺 船舶建造质量检验（CSQS）1998版 中国船级社钢质海船入级和建造规范（CCS）2001版 德国劳氏船级社钢质海船入级和建造规范(GL)1992版 三、管子材料要求 3.1 管子材料的机械性能和化学成分应符合有关国家标准、行业标准和我国造船规范要求。出口船舶用管材须符合该船舶入级相应的船级社要求。 3.2 各种管材，根据其设计压力和设计温度分为三级，见表1。对于I级、II级管，必须具有船舶检验部门的合格证书及制造厂的炉罐号。III级管应具有制造厂的合格证书，如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。 四、管子的切割
表1 管系等级 注： 1．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管；Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。 2．除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。 3．表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。 4.1 管子切割前，必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。 4.2 管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查。 4.2.1无缝钢管和合金钢管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该材料标准允许的负偏差。 4.2.2 焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。 4.2.3 有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。 4.3 碳素钢管、不锈钢管在订货时，应向制造厂提出退火处理要求。 4.4 法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。 4.4 管子的切割与开孔 4.4.1 有色金属管、水煤气管和外径不超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；对外径超过32mm钢管允许使用气割开孔；合金钢管切割和开孔的方法应根据材料成分决定。 4.4.2 管子上开孔和切割后，切口必须修整光顺，氧气渣和毛剌必须全部清除干净。 4.4.3 管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差Δ,应符合表2所规定的要求。