舵的制造与安装检验
舵的制造与安装检验
班级：船体3101
姓名：王林阳
学号： 0403101037
二、舵制造步骤
1.按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。
2.按照提供的钢模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收表。
3.铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO 焊接剖口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舱底外板的安装定位线。
4.安装舵顶及舱底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂直构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。
5.安装铸钢件
6.安装放水塞
7.内部结构交专检确认后进行焊接。
（1）铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。
（2）整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。
（3）铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT 及表面探伤。
（4）先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。
（5）铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。
（6）最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。
8.内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。
9.内部拉毛涂装。
10.舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆）
11.贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。
12.脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。
13.舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。
14.舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。
15.按照图纸进行气密试验及完整性试验。
三、舵叶制造检验标准
四、舵叶及舵设备装配
舵叶、舵杆部件制造完毕→舵叶、舵杆运送到船坞→用冷冻安装上下舵钮处衬套→上舵承预先吊入舵机舱内→舵杆从围井处吊入→在船坞内装好舵叶用的液压小车移动到所需位置→开高液压小车，使舵叶及舵销插入舵钮内→把舵杆放下，利用临时固定螺丝和定位销使舵杆法兰上的螺孔与舵叶上相应的螺孔对准→用冷冻法安装舵杆与舵叶间连接螺栓→舵杆上舵承装配好→安装连接处用水泥封好→安装舵柄→提交舵系检验→进行舵叶效能实验（舵叶摆动角度应大于舵机的机械限位）→在舵柄上做出“O”位标志→涂装→检验
五、舵装配检验要求
1.上舵承本体机座绞孔及螺栓加工要求：螺栓表面粗糙度，圆柱度，圆度，以及螺栓和绞孔的过盈配合要求，如表：
螺孔及螺栓加工及配合要求
单位：㎜
直径<30 30--50 50—70
配合值0--0.01 -0.005---+0.005 -0.01—0
螺孔
圆柱度0.02 0.01 0.03
圆度0.01 0.015 0.02
螺栓
圆柱度0.015 0.01 0.02
圆度0.01 0.015
螺栓及螺孔不允许有圆锥度，上舵承摩擦接触面积应大于60﹪，用塞尺检验。
2.舵杆及舵叶安装要求：
舵杆与舵叶连接螺栓安装可采用锤击安装法，也可以采用二氧化碳干冰冷却法。
舵杆与舵叶连接后，检查舵各道轴承的间隙，要求舵中心偏差不大于0.05mm或1/2的装配间隙，并测量舵间隙，测量记录，舵销平面的装配间隙，参照规定。舵组装后应进行转动，轻便性，灵活性检查。
3.舵柄安装
舵柄和舵杆的连接形式有两种：一种是圆柱体连接结构，另一种是圆锥体连接结构，其中圆锥连接在目前的船舶建造中被普遍采用。圆锥体连接结构的舵柄，采用专用液压螺母压入安装，技术部门在安装前应提供压入值和压入量的数值，装配时按照要求安装到位，最后将舵叶转至零度，制作舵柄至基点处的舵零度样棒。
六、舵上船安装步骤
1.舵系部件的吊装
（1）将舵杆自下而上临时吊挂于比其安装高度略高的地方。
（2）将舵叶（含两舵销）吊运于挂舵臂的底部，仔细调整舵叶位置，使两个舵销准确地对准挂舵臂的轴承孔；将轴承孔和舵销表面清理干净并涂抹均匀的润滑脂；将舵叶慢慢升起，直至达到其所能达到的最高位置，然后在舵叶底部用垫墩将其稳妥地支撑好。
（3）在舵叶法兰平面上摆放几块等厚的（约50mm）木板，慢慢地降下舵杆（使其法兰与舵叶法兰对正），使其轻轻地落座于木板上，同时用环链手拉葫芦将舵杆扶正。
（4）将舵承、舵承座和舵杆清理干净，轴承部位涂抹清洁的润滑脂，然后将舵承吊装于舵承座上（注意安装密封垫）。
（5）按施工图要求安装舵承卡环，安装后应妥善保护，防止污物、杂质落入舵承表面。
（6）将舵杆轻轻吊起，撤掉舵叶法兰平面间的木板，清理干净两法兰平面，然后对准螺栓孔慢慢落座于舵叶法兰上，安装好法兰临时定位螺栓。
（7）吊装舵叶法兰螺栓：舵法兰螺栓采用液氮冷缩的方法进行安装。首先将法兰连接螺栓按序放入液氮箱内进行冷却降温，待液氮沸腾停止后（降温收缩过程结束），按序逐个将法兰螺栓吊装于螺栓孔内，其螺母应随冷装螺栓的恢复常温过程跟踪拧紧。施工过程中，操作人员应密切注意液氮的使用安全，防止液氮飞溅伤害皮肤。
（8）在舵叶底部使用液压千斤顶慢慢降低舵装置的高度，并最终使舵承卡环落座于舵承平面上，撤掉液压千斤顶。
（9）按施工图的要求进行舵承的基础安装工作：找正、钻孔、铰孔、配制螺栓、螺栓的安装拧紧以及止推块的研磨安装等。
（10）按施工图的要求安装舵叶止跳块。
2.确定舵叶“零位”
（1）将船体中心线引到舵叶底部船台或船坞表面上，并向后延长适当距离。
（2）从舵叶上端面中心线的尾端向下吊线锤，并调整舵叶的角度位置，使线锤的尖部正好与船台（坞）上的船体中心线重合。允许偏差不超过±1.5mm。
（3）在舵机室内舵承的适当位置，制作舵叶“零位”的永久性醒目标记。
3.舵系间隙检测
（1）舵系间隙的检测工作应在舵叶“零位”的状态下进行。
（2）舵系间隙的检测部位包括：舵承轴承、挂舵臂上、下轴承（上、下舵销轴承）。
（3）舵装置的各部间隙应符合施工图的设计要求。由于船体艉部区域受温度影响变形较大，检测时间一般应控制在每天气温变化比较稳定的时间进行，比如上午9点之前、晚间9点之后。
4.舵柄吊装
（1）将舵杆和舵柄配合的锥体（孔）表面清理干净。
（2）准确对准内场研配时做好的周向位置标记，将舵柄吊装到位。
（3）舵柄与舵杆的研配。
（4）按施工图和专船工艺文件的要求对舵柄进行液压安装工作。
（5）按常规拧紧舵柄螺母。
5.装焊舵叶可拆体
按施工图的要求装焊舵叶可拆体。
6.止跳块的安装
（1）待舵机安装完毕后，安装止跳装置。
（2）根据舵杆与舵叶连接体的连接情况，调整止跳块的高度，确保止跳块与止跳座的间隙小于2mm。
七、舵上船安装检验要求
1.舵系中心检验要求
（1）钢丝弦的拉动一般取钢丝拉断力的百分之七十至百分之八十。
（2）舵系中心线与轴系中心线的相交度不大于3mm，垂直度为一千分之一。
（3）通过拉舵系钢丝，确定上舵承，上舵系有的照光靶中心，其方法是用内径干分尺测量钢丝线的照光靶孔前后左右四个方向的尺寸，这与尺寸均应相同，如有偏差应调整光靶管孔中心，使之与钢丝线达到同心。
2.舵系中心照光检验要求
舵系中心照光检验是在舵系中心拉线基础上确定舵各道轴承的索孔中心。
（1）准直照光仪应按上舵承及下舵销两个基准点中心调整，应无明显偏差。
（2）按准直照光仪十字线中心，调整舵各倒轴承和销孔两部的照光靶，应无明显偏差。
（3）按照光靶中心画出各道轴承端面的切削园的检查圆。
3.舵镗孔检验要求
（1）镗排前应检查镗排中心，一般采用V型划针环绕镗排轴线一周检查，要求镗排中心和
检验圆同心，中心偏差应在规范范围内。
（2）在内孔检验合格后进行轴承端面切削，所镗平面必须垂直于中心线，各道轴承的端面切削必须符合样棒的要求。
（3）镗孔前用内径千分尺进行测量孔的直径，圆度，圆柱度，并目测表面粗糙度。
（4）镗孔后，用准直照光仪检验所镗削的各道轴承中心。方法是每道轴承孔两端安装照光架，用百分表校准照光靶中心，根据上舵承和下舵销两端的照光靶中心，调整准直照光仪中心，然后检查照光靶中心的十字线是否符合要求，检验时应记录左，右，前，后方向偏差。
4.舵承轴套安装检验要求
（1）用外径千分尺测量舵承轴套外圆直径，计算出圆度及圆柱度，不允许到锥度，其尺寸应符合过盈配合要求，表面粗糙度用视觉检查。
（2）用内径千分尺测量舵承轴套内孔，其圆度和圆锥度应符合要求。
（3）检验记录，轴套内外径加工记录。
（4）舵上下舵承轴套安装前必须用内径千分尺检查舵钮，舵销镗孔直径，用外径千分尺侧另外圆，并要符合过盈配合的要求。
（5）舵上下衬套安装一般采用油泵压入，压力要符合技术要求。
5.舵系安装检验要求
（1）上舵承本体机座绞孔及螺栓检验要求：螺栓表面粗糙度，圆柱度，圆度，以及螺栓和绞孔的过盈配合要求，如表：
螺孔及螺栓加工及配合要求
单位：㎜
直径<30 30--50 50—70
配合值0--0.01 -0.005---+0.005 -0.01—0
螺孔
圆柱度0.02 0.01 0.03
圆度0.01 0.015 0.02
螺栓
圆柱度0.015 0.01 0.02
圆度0.01 0.015
螺栓及螺孔不允许有圆锥度，上舵承摩擦接触面积应大于60﹪，用塞尺检验。
（2）舵杆及舵叶安装检验要求：
舵杆与舵叶连接螺栓安装可采用锤击安装法，也可以采用二氧化碳干冰冷却法。
舵杆与舵叶连接后，检查舵各道轴承的间隙，要求舵中心偏差不大于0.05mm或1/2的装配间隙，并测量舵间隙，测量记录，舵销平面的装配间隙，参照规定。舵组装后应进行转动，轻便性，灵活性检查。
印刷检验标准
印刷检验标准受控标识:受控 1 目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4. 引用文件 GB 13024-91 箱纸板 GB 13023-91 瓦楞原纸 QB 1011-91 单面涂布白板纸 ZBY 32024-90 白卡纸 GB/T 10335-1995 铜版纸 GB 7705-1987 平版装潢印刷品 GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品
GB/T 6544-1999 瓦楞纸板 GB 6543-86 瓦楞纸箱 GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表 GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5 原辅材料质量标准 5.1.1 原纸进货质量标准 a) 箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b) 瓦楞原纸——根据GB 13023-91 瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c) 单面涂布白板纸——按QB 1011-91 单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。. d) 白卡纸——按ZBY 32024-90 白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e) 铜版纸——符合GB/T 10335-1995 铜版纸。 f) 对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g) 各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 5.1.2 原纸进货检验抽样及判定 5.1.2.1 抽样方式： a) 箱纸板、瓦楞原纸：1~25件抽2件；26~150件抽5件； b) 单面涂布白板纸：1~25件抽3件；26~90件抽5件； c) 白卡纸：1~25件抽3件；26~90件抽5件；
制造安装验收标准
制造安装验收标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
产品制造、安装、验收标准1线圈检验标准和规程
220kV及以下变压器适用的国家标准和行业标准： 1) 《电力变压器第1部分总则》 2) 《电力变压器第2部分温升》 3) 《电力变压器第3部分绝缘水平、绝缘试验和外绝缘空气间隙》 4) GB/《电力变压器第4部分电力变压器和电抗器的雷电冲击和操作冲击试验导则》 5) 《电力变压器第5部分承受短路的能力》 6) GB/《电力变压器第10部分声级测定》 7) GB/T6451-1999《三相油浸式电力变压器技术参数和要求》 8) GB6450-1986《干式电力变压器》 9) GB/10228-1997《干式电力变压器技术参数和要求》 10) 《高压输变电设备的绝缘配合》 11) GB/《高电压试验技术第一部分一般试验要求》 12) GB/《高电压试验技术第二部分测量系统》 13) GB/《高电压冲击试验用数字记录仪第一部分：对数字记录仪的要求》 14) GB/《高压输变电设备的绝缘配合使用导则》 15) GB/T7354-1987《局部放电测量》 16) GB/T13499-2002《电力变压器应用导则》 17) GB/T15164-1994《油浸式电力变压器负载导则》 18) GB/T17211-1998《干式电力变压器负载导则》 19) JB/T50l-2006《电力变压器试验导则》 20) GB2536-1990《变压器油》 21) GB/T7595-2000《运行中变压器油质量标准》 22) GB7597-1987《电力用油(变压器油)取样方法》
船舶主要设备安装检验指导书
船舶主要设备安装检验指导书 1、目的 本指导书阐述了船舶主要设备（主机、轴系、发电机、舵机、锚绞机等）检验控制要求， 旨在使整个设备安装质量得到有效的控制并满足船东船检的要求。 2、范围 本指导书适用于公司所建船舶的主要设备检验作业。 3、职责 3.1船研所负责提供图纸及相关的技术文件。 3.2机装、电装工区负责安装，并自检合格后报检验科专检检验。 3.3检验科专检检验合格后负责向船东、船检提出书面申请，并做好各试验记录经船东、船检 确认签字合格留存。 4、实施 4.1轴系检验 4.1.1在尾部焊接全部结束后，并记船东、船检同意后进后轴系照光。 4.1.2轴系照光误差不大于0.01mm ，提请船东、船检检验。 4.1.3镗孔、粗镗结束后提请检验科确认粗镗前的同心度。 4.1.4镗孔结束后，确认尾管内是否存在缺陷，如有意见修补工艺。 4.1.5尾管量尺寸。 4.1.6加工衬套，同心度不大于0.01mm ，椭圆度不大于0.01mm ，并提请船东、船检检验 4.1.7挂舵臂孔量尺寸，同尾管要求。
4.18 加工舵杆、舵销衬套同艉轴衬套要求。 4.1.9 安装艉轴舵杆、舵销安装前先提请船东确认清洁后按安装工艺，在船东、船检在现场的情况下安装。安装结束后，检验科出示完整报告及船东、船检签字后留存。 4.2主机 4.2.1在轴系照光结束后，经船东同意后主机进舱，如主机分层吊装，须有船东现场检验清洁方可吊装。 4.2.2主机轴系校中，见校中工艺，合格后提交船东、船检。 4.2.3轴系镗孔，镗孔精度平面直度，椭圆度不大于0.01mm 。 4.2.4加工螺栓，按图纸规范加度过盈量范围0.01~0.04mm 。 4.2.5系孔、螺栓同轴度提交船东、船检合格后冷冻安装。 4.2.6按工艺坚固螺栓提交船东、船检。 4.2.7地脚螺栓孔打眼，提交检验科。 4.2.8地脚螺栓加工并提交船东、船检验收尺寸并做着色探伤。 4.2.9地脚螺栓坚固件工艺。 4.2.10侧面支撑拂配，规范接触面达75% 以上。 4.2.11串油经主机厂船东验收合格。 4.2.12主机系泊试验，见试验大纲。 4.3发电机 4.3.1发电机垫块拂配检验，规范接触面达75% 以上。 4.3.2发电机螺栓坚固，并经船东、船检确认。 4.3.4 发电机系泊试验见试验大纲。 4.4舵机
船舶舵系检修
船舶舵系检修 舵系是由那些将舵机动力传递到舵叶产生舵效的部件和构件组成，包括固定件——舵杆舵承（上、下舵承）、舵销轴承、舵轴等和运动件——舵杆、舵叶和舵销等。不包括舵机及其操纵系统。 舵系安装在船舶尾部螺旋桨的正后方，有单、双舵系之分。一般远洋及近海商船为单桨、单舵；客船、军舰及有的内河船舶为双桨、双舵。舵叶浸在水中，转动舵叶时，舵叶水动力对船舶产生力矩，迫使船舶改变航向或保持直线航行。 §12-1 舵系的检修 1 舵的分类 舵的种类很多，主要有以下几种： 1）按舵的旋转轴线位置分为平衡舵、半平衡舵和不平衡舵 （1）平衡舵：转动轴线在舵叶的中间，把舵叶分为两部分。舵叶转动时两部分均承受水压产生力矩。此二力矩方向相反，使转舵力矩降低，在某一舵角时为零，达到完全平衡。平衡舵所需舵机功率较小。图12-1a）为平衡舵。 （2）半平衡舵：仅舵的下半部起平衡作用，如图12-1b）。 （3）不平衡舵：舵的旋转轴线在舵叶的一边，即舵杆一侧有舵叶，对转舵力矩不起平衡作用，如图12-1c）。 2）按舵叶截面形状分为平板型舵和流线型舵 （1）平板型舵：一般用钢板或木板制成，两侧表面可适当加固。具有便于修造、成本低和舵效差的特点。可作成平衡舵、半平衡舵或不平衡舵。它只用于小船或非自航船。 （2）流线型舵：舵叶横截面呈机翼形，用钢板焊制，内部呈空心状并用钢板加强以增加舵叶刚性。流线型舵产生的水动力大、阻力小、强度高，但结构复杂，制造成本高。常作为平衡舵或半平衡舵，为大多数船舶采用。 3）按舵与船体的连接形式分类 （1）悬挂舵（吊舵）：多数是平衡舵，完全由船体上的上舵承支承，中部通过下舵承，而下部整个舵叶悬空。 （2）半悬挂舵：多数是半平衡舵，其舵杆支承在船体上的上舵承，而舵叶支承在船尾支架上。 （3）多支承舵：该舵有两个以上的支承点，通过舵销将舵叶上的舵钮与船体尾柱上的舵承连接，如图12-1c），舵叶下部有舵底托支承。 （4）双支承舵：舵杆通过上、下舵承及舵底托支承，如图12-1a）。 （5）穿心舵轴平衡舵：除舵杆外，该舵还装有舵轴，它穿过舵叶并固定在船体尾柱上。舵杆与舵轴的轴线重合，转舵时，舵叶绕舵轴回转，如图12-2。 2 舵系结构 较为广泛应用的是穿心舵轴平衡舵。结构如图12-2所示。舵叶在舵杆转动轴线两侧非对称分布。舵叶上端面与舵杆6用法兰连接。舵轴7穿过舵叶，其中心线与舵杆中心线重合。舵叶随舵杆左右转动。舵杆支承在位于船体内部舵机房的上舵承1，使其承受部分舵叶的重量和舵杆的径向、轴向负荷。上舵承为滚动止推轴承。舵轴上端与尾柱用法兰连接，舵叶内设有2个铁梨木舵承以支承包有铜套的穿心舵轴，舵轴的下端锥体置于舵底托支承中（下舵承）。穿心舵轴平衡舵属
工装制作验收标准试行版
工装制作验收标准试行版 The following text is amended on 12 November 2020.
工装制作验收标准(试行版) 一、目的 为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。 二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在加工生产过程中所使用的外购或外协来的模具、夹具，以及各生产工序中所使用的检具。 三、定义 3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量 具、刀具等的总称，在本标准中特指模具、夹具、检具。 3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合 产品要求的合格工装。 3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负 责工装设计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。 四、总体主要技术要求 4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质 量，使用操作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。 4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须 进行编号。工装编号由工艺人员按要求制定编号，供应商应按相关技术要求在相应位置用钢印打印编号，编号要求准确、清晰。编号规 则：由产品型号和模具种类及流水号组成，具体如：编号TD345ACM01表示运用于TD345A产品的冲模，其中01为模具流水号；编号 TD345AHJ01表示用于TD345A产品的焊接夹具，其中01为焊接夹具流水号（夹具需在非加工表面做永久性醒目标识）；编号TD345AJY01表示用于TD345A产品的检具，其中01为检具流水号；编号 E70*416R100表示运用弯70*椭圆管R100的弯管模具。 4.3工装设计图经双方评审后，方能投入制造，供应商在制造过程 中如有修改则必须同时修改模具图，并及时通知我司相关人员。
产品设计制造安装验收标准
附表一：产品设计、制造、安装、验收规范及依据 1、设备设计规范及依据 （1）设备结构设计合理性、功能的完善性、设计标准的统一性；作为设备结构设计的参考依据。 2、设备制造规范及依据 （1）设备的主体主要为碳钢结构，选择结构类型和材料时应计算结构的强度、刚度和稳定，确定合理的构造形式和具体参数。设备主体应具有足够的强度和刚度。采用足够强度、厚度板材制作。以避免在设备安装时出现设备被压弯或倒塌的事故发生。 （2）制造的工序中校正、放样、下料、切割、钻孔、组装、焊接、表面处理、包装等工序均有一定的检测方法，制作时要达到规定的标准，从而确保产品结构组装的最终质量。 （3）设备的制造除了满足设计要求外，还须满足运输和安装条件。要根据运输条件和安装起吊能力来限定构件的大小和重量。 （4）设备最终整体尺寸应保证设备能安装到指定的地点。 （5）设备表面的油漆涂装工序应在处理铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净后进行。喷涂后确保板材表面的漆膜应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。涂装方案应以当地的气候环境和甲方的要求最终确定。 （6）设备外壳应配置吊环，便于设备的吊装。 （7）设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照检验方案对整个制造过程进行过程控制。 3、设备安装规范及依据 （1）设备的各功能段采用组合装配式，设备各部分之间的连接用专用连接的方式。 （2）设备安装时应该严格按规范和有关标准进行，逐个构件逐段地控制质量，一丝不苟地做好安全保障和设备保障。 （3）电线、电缆的配管线槽、桥架敷设安装的位置、走向、连接、固定方法等，必须符合有关规定。配线应分色。开关的回火线宜用白色导线。导线绝缘
舵系镗孔工艺规范1
35000DWT散货船舵系拉线镗孔工艺规范 本船编号：YH0709 本工艺以CSQS中国造船质量标准（1998）为依据，并参考沿海船厂之相关工艺文件，结合CCS规范与本船的实际情况编制而成。 1 范围 本工艺规定了船舶舵系拉线镗孔工艺的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。 本工艺适用于万吨级以上钢质船舶的舵系镗孔。其他钢质船舶亦可参照使用。 2 工艺规范性引用文件 CSQS中国造船质量标准（1998） 3 工艺准备 3.1必须认真阅读并熟悉该船的艉轴系总图，推进轴系统布置图，中间轴座架 图，舵系布置图，主机安装图等及相关工艺技术文件，施工时需带到现场。 3.2拉线镗孔工具准备 a)镗孔专用设备； f ) 拉线架2付半（5只）； b)校中用划针盘及弹性接头；g ) 木角尺一把； c)月牙扳手；h ) 线锤2只，桩头16只； d)刀具；I ) 万用表1只，内经分厘卡； e)钢丝线100米（○0﹒5MM）；j ) 木制洋棒2根等工具。 3.3检查镗孔工装设备完好性。 3.4 依照上舵承座和上下舵销座，制作镗孔架。 3.5 确认上舵承座、工艺法兰及上下舵销座上下端面镗孔所需的校圆线，镗削 圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 4 人员 4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核 取得合格证书，方可上岗操作。 4.2 操作人员和检验人员应熟悉本船工艺规范要求,并严格遵守工艺纪律。 5 工艺要求
5.1 镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准（1998），见表1。 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位为毫米 孔径 D 公差标准范围 ≤120 ≤0.015 ＞120～180 ≤0.020 ＞180～260 ≤0.025 ＞260～360 ≤0.030 ＞360～500 ≤0.035 ＞500～700 ≤0.040 ＞700～900 ≤0.050 ＞900～1100 ≤0.060 ＞1100～1300 ≤0.070 ＞1300～1500 ≤0.080 5.2 5.3 5.4 5.5 6 工艺过程 6.1镗杆安装时，应按上舵承座及工艺法兰、上舵销座上端面与下舵销座下端 面上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1
电脑产品产品制造、安装、验收标准及规范等
1 联想启天系列商用台式计算机产品性能详细描述 1.1 产品技术先进性——节能、环保、健康三大顶尖特性 启天系列产品具备节约能源、环境友善、保护健康三大顶尖特性 节能：全面通过国家节能认证，超低功耗显示器，获得国家能效标志1级认证，节能效率高达30% 环保：通过了中国的Rohs （无铅）认证，减少对环境的影响。整机通过国家环保局十环认证 健康：键盘、鼠标采用抗菌材料，避免细菌吸附（抗菌率达99%）；经过严格的测试，保证电脑在使用过程中，无有害物质的挥发。主机通过国家电磁辐射最高级（B 级）标准 整合国际先进研发技术，保障国际品质 通过国家节能认证 电压适应范围完全达到国家电磁兼容标准B 级（最高级） 通过平均无故障时间（MTBF ）100000 小时认 获得国家绿色产品奖，取得绿色产品标识 噪音指标低于30Db
国际品质——更好的系统散热设计、前面板斜面风道散热设计、全面提升散热效率 更好的系统散热设计 ●前面板进风口面积大幅提升，使更多的冷空气能够进入系统内部 ●经过科学设计的风道使冷空气能够流经硬盘、CPU、显卡等发热部件，将热量迅速 带走，从而有效的提高了系统的散热性能 前面板斜面风道散热设计，全面提升散热效率 1.2 整体设计成熟、合理——人体工程学设计人机交互界面 全新设计——依照人体工程学设计人机交互界面，接口位置设计合理，方便用户使用 人性化设计 ●顶置按键和指示灯设计 ●方便用户进行开关机操作 ●中置I/O接口设计，分离前置USB端口，改变以往连接设备形成干涉
1.3 产品安全、稳定性强——更优的系统散热设计、安全性设计 安全性设计——保护用户固定资产安全无忧 ●机箱侧板预留锁位，可加装机箱锁以保证内部组件的物理资产安全 ●可选后I/O安全盖板，进一步保证外接部件的物理资产安全 ●键盘按键采用高质量的橡胶材料，具有良好的手感和耐用度，同时具备防水功能 ●鼠标经过专业人体工程学设计，与使用者的手掌完美配合，适合长时间使用，同 时滚球具备防盗功能 国际品质——更好的系统散热设计、前面板斜面风道散热设计、全面提升散热效率 更好的系统散热设计 ●前面板进风口面积大幅提升，使更多的冷空气能够进入系统内部 ●经过科学设计的风道使冷空气能够流经硬盘、CPU、显卡等发热部件，将热量迅速 带走，从而有效的提高了系统的散热性能 前面板斜面风道散热设计，全面提升散热效率
工装制作验收标准试行
工装制作验收标准(试行版) 一、目的 为了进一步规范公司工装的开发及使用管理，确保工装在产品生产加工过程中保证产品质量的同时，能顺畅使用并满足使用寿命要求，特制订本标准。 二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在加工生产过程中所使用的外购或外协来的模具、夹具，以及各生产工序中所使用的检具。 三、定义 3.1工装：企业制造产品时所用的模具、夹具、检具、辅具、量具、刀具等 的总称，在本标准中特指模具、夹具、检具。 3.2外购工装：是指工装设计和制造均委外，我司只负责验收符合产品要求 的合格工装。 3.3外协工装：是指自制工装的部分加工工序委外加工或由我司负责工装设 计，委外单位根据图纸资料制造，我司根据设计资料验收的工装。 四、总体主要技术要求 4.1公司所有的工装在设计、制作过程中必须遵守“保证产品质量，使用操 作安全，维护检验方便”的原则，确保设计科学、使用方便、质量保证，从而提升品质和提高生产效率。 4.2为方便公司工装的使用及存放管理，要求所有新开发工装必须进行编号。 工装编号由工艺人员按要求制定编号，供应商应按相关技术要求在相应位置用钢印打印编号，编号要求准确、清晰。编号规则：由产品型号和模具种类及流水号组成，具体如：编号TD345ACM01表示运用于TD345A产品的冲模，其中01
为模具流水号；编号TD345AHJ01表示用于TD345A产品的焊接夹具，其中01为焊接夹具流水号（夹具需在非加工表面做永久性醒目标识）；编号TD345AJY01表示用于TD345A产品的检具，其中01为检具流水号；编号E70*416R100表示运用弯70*41.6椭圆管R100的弯管模具。 4.3工装设计图经双方评审后，方能投入制造，供应商在制造过程中如有修 改则必须同时修改模具图，并及时通知我司相关人员。 4.4模具、夹具、检具制造完毕后，必须使用我司指定的材料进行试验调整、 验证，保证调试产品符合技术要求，且要求工装结构性能可靠且质量稳定，操作安全、方便、经济、合理。 4.5外购的工装必须与图纸相符，验收完毕后，供应商应将完整、正确无误 的图档传给我司存档，以便后续查询使用、更改。供应商所提供的图档要求包含模具内所以非标准件零件的零件详图，对镶拼结构的镶块应单独汇出零件详图（包含详细加工尺寸，加工与热处理方式及质量精度要求…等）。 五、模具主要技术要求 5.1使用寿命要求：管件模具使用寿命不低于5万次，钣金件模具不低于10 万次，泡棉模具不低于30万次。 5.2模具按我司提供的生产设备参数进行设计，保证模具在给定的设备上的 可生产性，模具长、宽应控制在工作台面以内，结构必须紧凑； 5.3上下模板厚度30mm以上，以保证模具稳定性，且必须明确标示清晰、正 确的模具编号。 5.4冲压模具不得有任何危及人身安全和相互干涉的隐患，要适合批量生产。 5.5模具主要部件的材质及热处理:对于模具工作部分（镶块）、磨损件必须 使用Cr12、Cr12Mov以上钢材，硬度HRC58-62，其余模具材质及热处理按供应商企业标准采用。
门窗安装检验作业指导书
门窗安装检验作业指导书 1 目的 规范现场门窗安装检验作业的方法和步骤，确保门窗安装质量符合安装标准要求。 2 范围 适用于本公司所有门窗安装工程项目的质量检验。 3 职责 质检员负责门窗安装质量的检验工作。 4 程序 4.1 准备工作：准备好检验所需的检验工具（钢尺、卷尺、对角尺、激光水平仪等） 4.2 检验步骤： 步骤1：门窗框的整体外观 1）核对施工大样图、平面图检验门窗的规格、颜色是否符合设计要求； 2）核对施工大样图、平面图检验门窗的安装位置及方向是否符合设计要求； 3）用卷尺测量铁片间距，检验门窗框的铁片安装位置、间距是否符合标准要求：铁片距框端部尺寸150mm以内，中间部位铁片间距500mm以内，数量一致。 4）手扳窗框检验铁片固定方式是否牢固可靠无松动； 5）手扳检查避雷带的安装是否正确并牢固可靠： 6）目视安装调整用的木楔子是否拔出，施打发泡剂饱满低于框表面5mm； 步骤2：门窗框定位尺寸测量 1）用卷尺测量门窗框到内墙面的进出尺寸是否符合施工要求，偏差控制在2mm以内； 2）用卷尺测量门窗框到地水平线的标高是否符合施工要求，偏差控制在5mm以内； 3）用卷尺测量门窗框竖向偏离中心的尺寸是否符合施工要求，偏差控制在5mm以内； 4）用激光水平仪、卷尺测量门窗框的水平度、垂直度，偏差控制在2mm以内； 5）用对角尺测量门窗框的对角线之差，尺寸范围＜2000mm,允许偏差≤1.5mm;尺寸范围≥2000mm＜3500mm,允许偏差≤2.5mm；尺寸范围≥3500mm,允许偏差≤3.5mm； 步骤3：外墙注胶 1)目视检查门窗框外墙胶胶缝均匀、光滑平直，无起皮脱落、开裂现象； 2)用卷尺测量密封胶截面宽度应大于8mm；
2. 施工升降机安装质量检验作业指导书
2.施工升降机安装质量检验内容和方法 1．引用检验标准 (1)GBl0055-2007《施工升降机安全规程》 (2)DGJ32/J65-2008《建筑工程施工机械安装质量检验规程》 (3)GB10056-1996《施工升降机试验方法》 (4)GB10053《施工升降机检验规则》 2．检验项目 软件资料、架体垂直度、绝缘电阻、接地电阻、噪声值、基础状况、防护围栏、吊笼、钢结构、层门走台、钢丝绳、滑轮、传动系统、导向轮背轮装置、导向与缓冲装置、制动器、安全装置、电气系统。 3．检验仪器设备的选用和检查准备 3.1主检人员签收任务单，接受任务。领取检验仪器设备。 3.2检查己领仪器设备上的设备标签和检定合格证标签，确认仪器设备编号是否在检定或自检有效期内，检查仪器及部件是否正常。进行仪器设备的性能检查。确认仪器设备状况并记录到该仪器设备使用记录和相关检验原始记录上面。有异常立即申报，查找原因并消除后再领用。 3.3检验仪器设备 3.3.1J2B型经纬仪 3.3.22C29Lb-2型接地电阻仪 3.3.3ZC25B-4型兆欧表 3.3.4TES-1351型声级计 4．检验程序 4.l软件资料审查 受理员接到安装检验委托申请表后对委托单位提交的软件资料进行审查，若符合要求可以进行现场检验的，则通知委托单位资料审核已通过，等候通知进行现场检验的具体时间(资料审核通过后3个工作日内安排现场检验，并开具受理单)。若不符合要求，则开具资料审核回执，并通知委托单位取回资料，补充完整后重新申报。 4.2现场检验 在资料审核通过后3个工作日内安排现场检验，检验前一日通知受检单位。由我中心检试员进行施工现场硬件检验，填写安装质量检验原始记录，现场检验报告书，检验意见单等。
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点
简要论述船舶舵系制造安装与检验的要点 ――摘要：《船舶检验》《船舶设备与系统》关键词:舵叶舵杆舵柄焊接胎架照光构架铸钢件安装检验一．舵的主要功能：船舶在航行过程中，舵是用来保持和改变航向的。是船舶的主要操纵设备。二．舵叶结构的介绍：船舶在航行的过程中是依靠舵叶的转动来控制航向的，舵叶的结构强度，面积，对称性和水密性是考核舵叶的四大因素。根据舵的形状和尺寸制作相应的胎架，在胎架铺板，对接，焊接在旁板上画内部加强筋纵横装配线，再装内部的加强筋，焊接完成后最后再装另一侧旁板，塞焊。三．舵叶的制造工艺简介如下： 1. 按照图纸进行水平构件及垂直构件与垫板预先组装焊接，并进行火攻矫平。 2. 按照提供的刚模板制造舵叶胎架，并测量胎架水平，误差小于2mm，并在胎架的四周设置水平标杆，报专检验收。 3. 铺设外板并与胎架用马板贴合固定，外板理论线位置在舵叶外表面，开CO2焊接坡口。并打磨光滑后进行焊接。焊接结束划出垂直构件及水平构件，舵顶外板及舵底外板的安装定位线。 4. 安装舵顶及舵底封板一级水平构件，插装垂直纵横构件，并调整垂直。注意水平方向的线型光顺，垂向构件的垫板水平方向平齐，按照水平标杆画出上下舵封板的中截面线，并用洋冲作好标记。 5. 安装铸钢件 6. 安装放水塞 7. 内部结构交专检确认后进行焊接。其顺序如下 a. 铸钢件焊接应预先开坡口，并打磨光滑，并进行预热，预热温度低于125℃-150℃，叫质检，船东，船检检验后进行焊接。 b. 整个焊接过程中，质检科派专人予以严C格的控制。并记录预热温度和焊接工艺参数。 c. 铸钢件焊接结束后，需保持2小时以上，且72小时以上后进行UT及表面探伤。 d. 先进行铸钢件与本体结构的立角焊，后进行平焊。 e. 铸钢件焊接结束后进行舵叶本体内部结构焊接，先立角焊后平焊，并从中间向两头，双人对称施焊。 f. 最后焊接舵顶及舵底封板以及外板与尾端材的焊接。 8. 内部结构焊接结束后，应对铸钢件的对接焊缝进行UT及表面探伤检查，舵叶内部焊缝打磨清洁交质检及船东，船检验收。 9. 内部拉毛涂装。 10. 舵叶另一侧外板预装，并划出余量线，然后外板平铺地面预开坡口后在板缝的背面贴装圆钢及垫板，注意圆钢处于焊缝中心。勘划放水塞安装位置。并按图纸画出外板上的塞焊孔的孔线用仿形割进行塞焊孔的开孔，并打磨光滑并对外板的内表面进行拉毛油漆。（注：塞孔焊的附业禁止油漆） 11. 贴装外板α角及焊缝位置适当加强，从中间向两头焊接塞焊及α角垫板的焊缝。 12. 脱胎翻身垫高，进行外板的批，补，磨等工作，并测量α角。中截面的水平及舵叶的主尺度，其舵叶的高度≤±4mm，高度≤±4mm，上下封板中截面的水平度的误差≤±2mm，必须进行适当的火工矫正。13. 舵叶护罩按与本体预测预装，并开设坡口，打磨光滑且与舵承铸钢件焊接的垫板装焊结束，进行内部拉毛油漆。 14. 舵杆护罩板专板确认后进行内部拉毛油漆。 15. 按照图纸进行气密试验及完整性试验。四．舵叶制造质量检验标准如下表：舵叶质量标准：单位mm项目标准范围极限范围舵叶旁板与胎架模板间隙0 2 构件安
产品制造验收标准
产品制造验收标准 1、货物运抵现场后，用户可对货物质量、规格等进行检验。如发现货物和规格或两者都与合同不符，用户有权限根据检验结果要求我方立即更换或提出索赔要求。 2、货物由我方进行安装，完毕后，用户应对货物的质量、规格、性能等进行详细而全面的检验。安装完毕7日后，证明货物及安装质量无任何问题，由用户组成的验收小组签署验收报告，作为付款凭据之一。 3、质量标准及要求 （1）货物为正规、合格产品，质量达到国家有关标准。 （2）我方保证货物是全新、未使用过的，是用一流的工艺和最佳材料制造而成的。并完全符合合同规定的质量、规格和性能的要求。我方保证所提供的货物经正确安装、正常运转和保养后，在其使用寿命期内应具有满意的性能。在货物质量保证期内我方对由于设计、工艺或材料的缺陷而发生的任何不足或故障负责。 （3）质量保证期内，如果货物的质量或规格与合同不符，或证实货物是有缺陷的，包括潜在的缺陷或使用不符合要求的材料等，我方将立即免费维修或更换有缺陷的货物或部件，保证达到合同规定的技术及性能要求。
产品制造、验收标准 1.产品制造标准和规范 我公司提供的货物的制造厂商，均在批量生产线上生产成型的产品，在生产过程中均符合适用的中国新版GB标准和国际新版IEC标准。 2.货物的验收 ●货物由我方运抵用户指定地址，设备到达现场后，在规定期限内按下列程序验收查收： a.包装及密封良好 b.开箱检查型号、规格符合招标文件的技术要求 c.产品的技术文件齐全 d.按本规范要求外观检查合格 ●验收查收后我方负责进行安装，进行调试及培训，验收合格条件： a.试运行时性能满足合同要求 b.性能测试和试运行验收时出现的问题均由我方技术工程师现场解决至用户满意。 c.交货时已提供规定的全部货物和资料 d.在产品使用的质保期内，如果货物的质量或规格与要求不符，或证实货物是有缺陷 的，包括潜在的缺陷或使用不符合要求等，我方将立即免费维修或更换有缺陷的货物或部件，保证达到合同规定的技术及性能要求并至用户满意。
产品的制造、检验、验收标准
精选范本 产品的制造、检验、验收标准 GB/T 3324—1995 木家具通用技术条件 GB/T 3325—1995 金属家具通用技术条件 GB/T 2530-2001 木制柜 GB/T 3326—1997 家具 桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327—1997 家具柜类主要尺寸 GB/T 3328—1997 家具床类主要尺寸 GB/T 3976—1983 学校课桌功能尺寸 GB/T 33666—1992 图书用品设备产品型号编制方法 GB/T 13667.1 —2003 钢制书架通用技术条件 GB/T 13667.2 —1992 积层式钢制书架技术条件 GB/T 13667.3 —1992 手动密集书架技术条件 GB/T 13668—2003 钢制书柜、资料柜通用技术条件 GB/T 14530—1993 图书用品设备 木制目录柜技术条件 GB/T 14531 —1993 图书用品设备阅览桌椅技术条件 GB/T 14532—1993 图书用品设备 木制书柜、图纸柜、资料柜技术条件 GB/T 14533—1993 图书用品设备木制书架、期刊架技术条件 QB/T 1241 —1991 豕具五金豕具拉手安装尺寸 QB/T 1242—1991 家具五金杯状暗铰链安装尺寸 QB 1338—1991 家具制图 QB/T 2189—1995 家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验 QB/T 3654—1999 圆榫接合 QB/T 3657.1 —1999 木家具涂饰工艺聚氨酯清漆涂饰工艺规范 QB/T 3657.2 —1999 木家具涂饰工艺醇酸清漆、酚醛清漆涂饰工艺规范 QB/T 3658—1999 木家具公差与配合 QB/T 3659—1999 木家具形状和位置公差 QB/T 3913—1999 家具用木制零件断面尺寸 QB/T 3914—1999 家具工业常用名词术词 QB/T 3915—1999 家具功能尺寸的标注 、家具产品质量标准 QB/T 1951.1 —1994 木家具 质量检验及质量评定 QB/T 1951.2 —1994 金属家具质量检验及质量评定 QB/T 1952.1 —2003 软体家具沙发 QB/T 1952.2 —2004 软体家具弹簧软床垫质量检验及分等综合评定 1、家具通用技术与基础标准 2
舵系安装通用工艺
舵系安装通用工艺 G21-LR1
舵系安装通用工艺目录 序: 舵系安装通用工艺说明 一: 舵系中心线找中应具备的条件 二: 舵系中心线的找中 三: 舵系镗孔 四: 舵系衬套的加工及安装 五: 舵杆玻璃钢包覆工艺 六: 舵系的安装 七: 舵“零”位及舵叶灵活性检查 八：悬式平衡舵的安装说明 九：下水前的工作
舵系安装通用工艺说明： 本工艺通用于我厂目前建造的各类内河、沿海使用的中、小型船舶。 舵系结构为：设有舵销承座的普通平衡舵、设有导流管的普通平衡舵及悬式平衡舵。 舵系数量为：单舵或多叶舵；操舵装臵为：手操、液压推舵等型式。 由于各建造船舶产品的舵系结构和特点不同，有本工艺顾及不到的特殊之处，车间工艺股应根据施工船舶产品特点的个性，制订补充工艺（其中包括工艺布臵图、舵系拉线图、舵系镗孔图等）以完善建造船舶的舵系安装工艺，但舵系安装的主要顺序，方法及技术要 １．舵系船台焊接工作结束。上舵承本体（舵杆套筒）或舵托应全部装配完工，船体密性泵水报验合格。 ２．舵系中心位臵及尺寸已确定，应符合图纸要求，并经报验合格。 ３．上舵承座面板平行于基线。距基线的理论尺寸应符合要求，且上舵承座面板应留有镗削余量≥5mm。 ４．下舵承本体，舵销承座内孔，均应留有镗削余量。 ５．轴系中心线已测定。 ６．舵系找中及安装期间，应停止一切振动性作业。
二：舵系中心线的找中： 1.上基准点：可在舵机舱顶部，亦可在舵机平台甲板舵中心线上方，设臵可调拉线支架 一具。 2.基准点：在舵销承座下方约800～1000mm处，焊装钢性支架，并在其上设臵可调节拖 板。 悬式平衡舵系可在船台地面设臵刚性支架，亦可不设下基准点，利用钢丝挂重划线。 或者将已加工内孔的下舵承本体直接装焊于船体上。 3.通过上基准点和下调节拖板拉线，采用φ0.8mm的琴钢丝，挂重60kg，钢丝应平直， 清洁和无扭曲，调节上、下基准，使其中心与舵系中心线同轴。 4.拉舵线与拉轴线应同时进行，其舵中心线位臵应符合图纸要求： 1)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，每米不得大于1mm（即角度偏差＜4′） (见图示) 2)舵系中心线与轴系中心线的相对位臵偏差，不得超过下式计算数值： δ=0.001 3 L ，L Array 3) 均不应大于5～10mm 5. 偏移及镗孔余量。 6. 镗削余量。 7. 上舵承座镗削平面至基线距离h 舵销承座镗削平面至基线距离，应符合图纸要求。 8.舵杆实际加工长度的确定： 测量记录舵销承座镗削平面及下舵承座端面至上舵承座镗削平面的实际距离尺寸，与 图纸相应位臵的理论尺寸来确定舵杆加工的实际长度，供机加车间加工。
产品制造安装验收标准家具
产品制造、安装、验收标准 4、6、1产品制造 公司中标后,在签订合同前,我方派授权代表与技术人员,就全部中标产品的技术要素,制作规范、颜色、款式与其它有关在招标文件中尚未指明的项目进行技术服务,充分尊重采购人意见,在确认无误,双方充分理解一致的前提下,签定采购合同,以免合同疏忽与技术交代不详细导致合同争议。 我公司授权代表与技术人员到采购人安装现场进行进一步实地踏勘,充分、准确了解采购人的现场安装环境、摆放位置、安装效果等,以达到家具的最佳视觉效果、最方便的使用性能、最便捷的管理,符合人体工艺使用要求,针对固定家具我司严格按照现场装修进度表进行现场尺寸复核及产品设计深化。 我司严格按照客户确认的产品设计深化图纸进行生产。签定合同后,在第一时间向生产车间、技术部门、包装部门下达作业通知,并诚恳邀请采购人代表到我公司就原材料采购、原料品牌、品质、型号、加工生产工艺流程等进行现场指导、监督。我公司就原材料采购的原始检验证、环保证、合格证等手续,向采购方代表提交,以得到采购人的监督与认可。 邀请采购人代表到我公司加工现场对半成品,成品打包前进行质量、材质、款式的监督与检查,按采购人提出的各种质量要求、款式要求、颜色要求进行制作,需要调整的我公司立即调整。 关键质量控制点的控制措施
1、目的:通过规范生产程序、严格生产流程、确保材料及各工序在生产过程中符合技术要求,使产品的各个生产环节、部件、规格、型号符合质量标准。 2、使用范围:公司所有木制产品的主要材料及生产流程中的关键控制点。 3、进料控制: 3、1木材 3、1、1湿度必须在10-12℃以下。 3、1、2不能出现死结、活结、边皮、弯翘。 3、1、3规格、尺寸必须按采购单要求进行购置。 3、2油漆 3、2、1必须要求供应方提供3c认证书、合格证以及批次出厂检验报告。 3、2、2测试、验收,按供应商提供的配方调试好油漆,喷试检验如有成颗粒或脱漆现象及不符合产品质量要求的不得入库。 3、3胶 3、3、1必须要求供应方提供生产许可证、合格证及批次出厂检验报告。 3、3、2测试,按供应商提供的配方用拼版测试,待胶干后检验侧摔就是否脱胶。 4、砂光作业控制: 4、1作业准备:
产品制作安装检验标准模板
产品制造安装检验标准
包装技术标准 为了确保产品包装的品质，凡本厂生产的产品均依据此要求进行包装。 1.常规产品包装件数按“常规产品包装一览表”包装，非标产品根 据产品特点以实际包装件数为准。包装件数填写在“成品包装记录表”上。所有产品之金属零配件均放入包装箱内，常规产品放于规定之箱号，非标产品放于台脚之包装箱内，并在箱外标注明“内带配件”字样。常规产品之零配件数量以《产品配件清单》为标准，非标产品零配件亦依照《产品配件清单》进行包装。特殊情况下未有“产品配件清单”者，由专人进行清点包装。 2.包装常规产品应使用定做规格之纸箱，并在纸箱内放置适当的珍 珠棉、泡沫塑料板或包角纸予以加固保护。 3.非标产品使用平面纸板，或用适当之纸箱改装后进行包装。实木 产品之台面选用7层纸皮，柜选用5层纸皮，其余部件选用适当厚度纸皮即可。但均应在箱内垫置适当之珍珠棉、泡沫板或包角纸予以加固保护。 4.所有产品叠压包装时应在相互板件间放置珍珠棉，弯曲板件包装 时应用泡沫板对弯曲部分垫置保护后，用适当厚度之纸皮顺势包装。 5.玻璃、镜面包装时除箱内用泡沫板，珍珠棉保护外，还需要在箱 外用木框加以保护。 6.所有包装箱上必须有相应之品名、规格、数量、颜色、生产日期、
检验员等字样。玻璃、弯曲件等防压、易碎产品，箱外必需有易碎、防压及向上等明显标志字样，由专人书写，要求字迹工整，清晰、无错别字，所有包装箱（特别是改装包装箱）上严禁有与实际所包装产品不相符合之字样。
胶板家具技术标准 1.主题内容 本标准规定了本公司胶板家具的技术要求。 2.适用范围 适用于本公司生产和外协加工的胶板家具及其它家具的胶板部件均适用之。 3.引用标准 GB/T 3324-95 《木家具通用技术条件》 GB/T 1951.1-94 《木家具质量检验及质量评定》 4.名词定义 4.1.胶板家具 胶板家具是指在人造板表面贴防火板、截面封边，或直接用三聚氰氨板的家具。 4.2.翘曲度 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。 4.3.平整度 平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度。 4.4.邻边垂直度 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。 4.5.位差度 位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。
人防工程防护设备安装工程检验规程
人防工程防护设备安装工程 检验规程
人防工程防护设备安装工程检验规程 第一章总则 1.1 本规程共分人防工程孔口防护设备安装工程质量检验和人防工程通风系统检测两部分。 人防工程孔口防护设备安装工程质量检验规程制定主要依据《人民防空工程防护设备产品质量检验与施工验收标准》（RFJ01—2002）。 人防工程通风系统检测规程制定主要依据《人民防空工程施工质量检验评定标准》（RFJ01—2002）、《人民防空工程设计规范》（GB50225—95）、《人民防空地下室设计规范》（GB50038—94）、《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019—2003）、《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243—2002）、《人民防空指挥工程设计标准》（RFJ1—99）、《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87—85）、《工业企业噪声测量规范》（GBJ122—88）、《玻璃纤维氯氧镁水泥通风管道》（JC646—1996）。 1.2 本规程规定了人防工程孔口防护设备安装工程质量检验及人防工程通风系统检测的技术要求、检验方法和评定标准。 1.3 本规程适用于人防工程孔口防护设备安装工程及人防工程通风系统检验。 第二章检验工作程序
2.1 检验应在人防工程竣工验收前，施工单位自检合格后进行。受检单位应提供如下资料，方可实施检验。 （1）检验委托申请（2）防护设备生产许可证、产品出厂检测报告（或合格证）（3）施工图纸及隐蔽工程记录（4）自检报告 2.2 检验中应使用检定合格的仪器设备。检验人员应严格遵守操作规程，保证检验数据的科学性、真实性和可靠性。 2.3 经检测部门检测后，在七个工作日内出具检验报告。报告一式三份，分别报送人防工程建设主管部门、受检单位及检测单位存档。 第三章检验 第一部分人防工程孔口防护设备安装工程质量检验 3.1 本部分规程规定了人防工程孔口防护设备安装工程检验的技术要求，检验方法和评定标准。 3.2 本部分规程适用于人防工程孔口防护设备安装工程中防护门、防护密闭门、密闭门、防爆波活门和防爆超压排气活门的检验。 3.3 检验项目及检验方法 3.3.1 保证项目及检验方法 1 安装防护设备的规格、型号、性能必须符合设计要求和施工规范的规定。 检验方法：检查产品的出厂合格证、实物和对照设计图纸检查。 2 预制的防护设备的门扇（或封堵板、活门等）强度必须符合设计要求。 检验方法：检查产品的出厂合格证或检验报告。
Dl5018水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范
DL/T5018-94 水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范 Hydraulic and hydroeleclric engineering specification formanufacture， installation and acceptance of steel gate DL／T5018—94 主编单位：中国水利水电长江葛洲坝工程局机电建设公司 批准单位：中华人民共和国电力工业部 1 总则 2 引用标准 3 一般规定 4 焊接 5 焊后消除应力热处理 6 螺栓连接 7 表面防腐蚀 8 闸门和埋件制造 9 闸门和埋件安装 10 拦污栅制造和安装 11 验收 附录A 常用金属材料性能（补充件） 附录B 焊接工艺评定机械性能试板的制备、试样尺寸、 试验方法及合格标准（补充件） 附录C 焊接工艺评定报告推荐格式（参考件） 附录D 高强度螺栓连接面无机富锌漆配方（参考件） 附录E 高强度螺栓紧固力及力矩计算表（参考件） 附录F 涂装前钢材表面除锈等级（摘自GB8923—88）（补充件）附录G 大气露点计算表（参考件） 附录H 金属涂层厚度和结合性能的检查（补充件） 附录1 常用滑道支承材料（补充件） 附录J 止水橡皮的物理机械性能（补充件） 附录K 闸门高强度环氧势料配制与特性 附加说明
中华人民共和国电力工业部 关于发布《水利水电工程钢闸门制造 安装及验收规范》电力行业标准的通知 电技［1994］ 675号 《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》电力行业标准，经部审查通过，批准为推荐性标准，现予发布。该标准编号为DL／T5018－94，自 1995年3月 1日起实施。 请将执行中的问题和意见告电力部水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会（挂靠在北京水电勘测设计研究院）。 本标准由电力出版社负责出版发行。 一九九四年十一月十四日