抛光过程技术要求

金相抛光机

结构特征概述抛光机由底座、抛盘、抛光织物、抛光罩及盖等基本元件组成。电动机固定在底座上，固定抛光盘用的锥套通过螺钉与电动机轴相连。抛光织物通过套圈紧固在抛光盘上，电动机通过底座上的开关接通电源起动后，便可用手对试样施加压力在转动的抛光盘上进行抛光。抛光过程中加入的抛光液可通过固定在底座上的塑料盘中的排水管流入置于抛光机旁的方盘内。抛光罩及盖可防止灰土及其他杂物在机器不使用时落在抛光织物上而影响使用效果。

金相试样

要进行金相分析，就必须制备能用于微观观察检验的样品—金相试样。通常，金相试样制备要经过以下几个步骤：取样、镶嵌、磨光（粗磨和细磨）和抛光。每项操作都必须严格细心因为任何阶段的失误都可能影响以后的步骤，在极端的情况下，不正确的制作可能造成假组织，从而得出错误的结论川。

过程

金相试样的制备是通过切割机、镶嵌机、磨/抛光机来完成的，金相试样的最终质量是由抛光工序决定的，抛光是金相制样过程中至关重要的一环。抛光是将试样上磨制产生的磨痕及变形层去掉，使其成为光滑镜面的最后工序。

金相试样抛光的技术要求

抛光操作的关键是要设法得到最大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响最终观察到的组织，即不会造成假组织。这两个要求是矛盾的。前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深；后者要求使用最细的材料，使抛光损伤层较浅，但抛光速率低。解决这个矛盾的最好的办法就是把抛光分为两个阶段进行。首先是粗抛，目的是去除磨光损

伤层，这一阶段应具有最大的抛光速率，粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小；其次是精抛（或称终抛），其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减到最小。抛光时，试样磨面与抛光盘应绝对平行并均匀地轻压在抛光盘上，注意防止试样飞出和因压力太大而产生新磨痕。同时还应使试样自转并沿转盘半径方向来回移动，以避免抛光织物局部磨损太快在抛光过程中要不断添加微粉悬浮液，使抛光织物保持一定湿度。湿度太大会减弱抛光的磨痕作用，使试样中硬相呈现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中石墨相产生“曳尾”现象；湿度太小时，由于摩擦生热会使试样升温，润滑作用减小，磨面失去光泽，甚至出现黑斑，轻合金则会抛伤表面。为了达到粗抛的目的，要求转盘转速较低，最好不要超过500r/min；抛光时间应当比去掉划痕所需的时间长些，因为还要去掉变形层。粗抛后磨面光滑，但黯淡无光，在显微镜下观察有均匀细致的磨痕，有待精抛消除。精抛时转盘速度可适当提高，抛光时间以抛掉粗抛的损伤层为宜。精抛后磨面明亮如镜，在显微镜明视场条件下看不到划痕，但在相衬照明条件下则仍可见到磨痕。金相试样抛光质量的好坏严重影响试样的组织结构，已逐步引起有关专家的重视。近年来，国内外在抛光机的性能上作了大量的研究工作，研究出不少新机型、新一代的抛光设备，正由原来的手动操作发展成为各种各样的半自动及全自动抛光机。

打磨抛光粉尘处理设计方案

东莞市凤岗安泰五金制品厂环保治理工程设计方案设计单位：施工单位：东莞市绿意环保工程有限公司设计日期：二0一四年三月目录第一章概述 (1) 第二章设计依据 (1) 2.1设计依据 (1) 2.2设计原则 (1) 2.3设计范围 (2) 第三章废气量和治理要求 (2) 3.1废气量参数 (2) 3.2治理要求 (3) 第四章工艺方案 (3) 4.1工艺流程选择 (3) 4.2工艺流程图 (4)

4.3工艺流程说明 (4) 4.4紧急状态处理措施 (5) 第五章设备参数和设备选型 (5) 第六章运行电费 (7) 第七章售后服务 (8) 第八章估计工程进度 (8) 第九章工程造价 (8)

喷漆废气治理工程一、概述东莞市凤岗安泰五金制品厂位于东莞市凤岗镇官井头滨河北路布心基一路2号。该公司在生产过程中有喷漆工序，该工序产生了一定量含三苯有机废气，该废气不仅对环境造成污染，而且对人体有较大的危害作用，同时也破坏了周边的环境，造成了不良的影响。受该公司委托，我郑州宇宏环保科技有限公司对该有机废气提出治理方案与报价，以供参考。二、设计依据与设计原则 2.1设计依据 1、厂方提供的有关资料 2、广东省地方标准《大气污染物排放标准》（DB44/27-2001） 3、中华人民共和国《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） 4、《简明通风设计手册》 5、《大气污染控制》 6、同类工程的工程经验 2.2设计原则 1、综合考虑该厂实际情况，优先采用低能耗、低运行费用、基建投资省、工期短、占地面积少、操作管理简便、业已成熟的处理工艺； 2、处理过程力求安全可靠、经济实用； 3、妥善处置处理过程产生的废渣、废水，避免造成二次污染； 4、认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策，遵守国家有关法规、

抛光机设计说明书

技术学院毕业设计（论文）题目抛光机设计系 (部) 专业班级姓名指导老师系主任年月日

目录综述 ........................................................................................................................... 2 1. 抛光桶设计参数 ...................................................................................................... 5 2. 传动方案 .................................................................................................................. 6 3. V 带的设计 ................................................................................................................ 6 3.1确定设计功率...................................................................................................... 6 3.2选择带的型号...................................................................................................... 7 3.3确定带轮的基准直径21d d 和.............................................................................. 7 3.4验算带的速度...................................................................................................... 7 3.5确定中心距A 和V 带基准长度d L .................................................................... 7 3.6确定中心距和小轮包角...................................................................................... 8 3.7确定V 带根数Z ................................................................................................. 8 3.8确定初拉力0F ..................................................................................................... 8 3.9计算作用在轴上的压力...................................................................................... 8 3.10带轮结构设计.................................................................................................... 9 4. 滚筒的设计 ............................................................................................................ 10 4.1滚筒结构............................................................................................................ 10 4.2轴承的选择........................................................................................................ 10 4.3键的校核............................................................................................................ 10 5. 结论 ........................................................................................................................ 11 6. 参考文献 . (12)

模具抛光的工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种：㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm 的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。

汽车抛光技术工艺流程

汽车抛光技术工艺流程抛光操作方法及流程：如果说洗车是车体护理的基础，研磨时漆面翻新的关键，那么抛光应是漆面护理的艺术创作。汽车漆面抛光有三个步骤即研磨、抛光、还原。抛光之所以能产生无比光亮的效果主要是靠研磨，即靠摩擦材料把细微划痕去除，其次是靠车蜡，抛光剂里大多含有增亮成分，可以依靠抛光剂的光泽来弥补漆面的缺陷。抛光原理： 1、表面粗糙，不平：任何一点光线的射入角和折射角不一样，造成表面亮度降低。 2、表面平滑：镜面反射，射入角和反射角一致，可得到最高反射亮度。所以，美容施工一定首先要将漆面整平，才有最佳的表面亮度和保护层。操作方法：用于研磨作业的研磨剂是在随着抛光机和研磨剂摩擦作业进行，由于磨擦起热,使研磨剂中所含的"水"，"溶剂"成分减少，最后研磨剂变成干燥的粉状。研磨的初期阶段，研磨剂起着润滑剂的作用，几乎没有研磨力，研磨剂薄薄地随这着抛光机的转动向外涂抹；研磨溶剂中所含的水分和溶剂为了保护研磨粒子会慢慢的干燥，研磨粒子因为有了水和溶剂保护研磨粒子就会使研磨的时间比较长；水，溶剂由于磨擦发热而被蒸发，含量也减

少，变的不能保护研磨粒子，不能受到保护的研磨粒子渐渐开始破碎，研磨力下降，但是光泽呈现出来了。为了有效的使用这种时间带，为了不让发热而进行作业，如果用过大的力进行研磨就容易起热，研磨剂很就快会完全干燥，不仅研磨剂变的失去作用，而且还会因研磨剂颗粒留下出现伤痕。抛光研磨作业不是用力和快速进行的，而是为了有效的使用研磨剂的切削性来进行。抛光的基础使用方法 1、盘面带有角度的情况抛光机倾斜度比较的大的情况下会使漆面起热快，而且抛光盘的边的部位摩擦力加大，容易研磨坏车漆，也会使抛光盘面的接触漆面面积会变狭窄。 2、移动抛光机的基本方法研磨作业是为了把漆面均匀地进行研磨做为基础，为此，需要想办法"在一定程度上控制抛光所承受的压力"。（1）按动的压力--以抛光机自身的重量为基础，把在平面上的抛光机的自身重量作为基础，不要不需要使用太大的压力，即使在侧面进行抛光作业，也是需要使用与平面同等压力。不要增加或减少压力，这样就不容易因为压力不均匀产生有的部分抛的严重有的部位较轻而产生的光圈或是划痕没有清除。（2）盘面与抛光的角度--避免在局部增加压力抛光是根据盘面的形状使用压力。如果过度地抛光会形成"研磨面不均匀"，"抛光分界线"，"抛光伤痕"等原因，由于局部发热，会

机械零件加工技术要求汇总

机械零件加工技术要求汇总零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

塑胶模具抛光常用方法

塑胶模具抛光及其常用方法模具抛光就是利用适当的抛光器具（如砂纸、抛光膏、油石、抛光机或其他机械抛光器具）对已加工了的模具型腔表面进行微量的再次加工，使该表面达到要求的尺寸、表面粗糙度要求。一般是最后一道工序（再有的话就是研磨）。模具抛光有两个目的；一个是增加模具的光洁度，使模具出的产品的表面光洁、漂亮、美观，另一个是可以模具很容易脱模，使塑料不被粘在模具上而脱不下来。模具抛光一般是使用油石，砂纸，抛光膏等，对模具的型腔表面进行打磨，使模具的工作表面能够光亮如镜的过程，称之为模具打磨。那么，我们在对模具进行抛光的时候，要怎么去作业才能使抛光效果最好呢？模具抛光不要一开始就使用最细的油石，砂纸，研磨抛光膏，那样是不能把粗的纹路抛掉的。那样打磨出来的活的表面看起来很光亮，但是侧面一照，粗的纹路就显现出来了。因此，要先从粗的油石，砂纸或者研磨抛光膏打磨，然后再换比较细的油石，砂纸或研磨抛光膏进行打磨，最后再用最细的研磨抛光膏进行抛光。这样看起来好像比较麻烦，工序多。实际上并不慢，一道接一道的工序，将前面粗的加工纹路打磨掉，再进行下面的工序，不会返工，一次走下来就可以使模具的光洁度达到要求。下面来介绍几种抛光方法： 1、磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

2、机械抛光基本方法在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm， A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或

打磨技术方案设计

津保铁路钢轨打磨技术案一、目标廓形（一）线路 1.津保铁路天津西津保场至霸州西（不含）上行k0+094～k72+164、下行k0+000～k72+164仅运行动车组，按照《高速铁路钢轨打磨管理办法》，应使用设计廓形为目标廓形。 2.津保铁路霸州西（含）至水（不含）上行k72+164～k137+082、下行k72+164～k136+670运行动车组及普速客车，按照《高速铁路钢轨打磨管理办法》，应使用60N为目标廓形。 3.霸京广高速联白洋淀至水东站上行k116+112～k125+744、下行北庄线路所至水东站k121+585～k125+705，应使用设计廓形为目标廓形。（二）道岔 1.天津西津保场（18#道岔6组、12#道岔3组）、密云路线路所（18#道岔3组、12#道岔1组）、庄北线路所（42#道岔2组）、胜芳（18#道岔8组）、霸州南（18#道岔4组、42#道岔2组），应使用设计廓形为目标廓形。 2.霸州西（10组18#道岔）、白沟（18#道岔8组）、白洋淀（18#道岔9组、42#道岔1组）、北庄线路所（42#道

岔1组），应使用60E2为目标廓形。直曲全打道岔：天津西津保场313#道岔（12#）、白洋淀4#道岔（42#）、北庄线路所线1道岔（42#）。（三）温度调节器津保铁路子牙河特大桥上下行k14+～k14+054，应使用设计廓形为目标廓形。温度调节器前后150m使用岔磨车进行打磨，温度调节器围打磨角度3°～+40°。二、工作量调查 1.钢轨打磨前，应对钢轨状态进行全面调查，并保证线路状态良好。 ⑴线路、道岔几尺寸和轨下基础等应符合相关技术标准要求。打磨前，工务段应对线路、道岔结构进行全面检查，对线路结构病害、道岔降低值超限和几尺寸超过作业验收标准的地段应进行调整，保证线路、道岔状态良好。 ⑵工务段应提前对打磨地段进行调查，对影响打磨作业的工务设备应先采取措施进行处理，并通知其他相关设备管理单位拆除影响打磨作业的设备。 ⑶工务段应向工务机械段进行技术交底，提交相关技术资料、钢轨病害以及动态检测资料等。 ⑷工务机械段应预先进行打磨车打磨参数调整试验，工务段与工务机械段共同确认打磨廓形达到要求后可进行正式打磨。

液压缸零部件技术要求

一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时， Ra为0.2～0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) (5) (6) （7 、1. 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取； 2）D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm； 3）端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取； 4）导向孔的表面粗糙度Ra＝1.25μm 四、活塞的材料

液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。活塞的技术要求 1)活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。 2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。 3)外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。五、活塞杆

注：1.螺纹长度L：内螺纹时，是指最小尺寸；外螺纹时，是指最大尺寸。 2.当需要用锁紧螺母时，采用长型螺纹长度。 3.带*号的螺纹尺寸，为气缸专用。端部尺寸(耳环型联接（mm))

注：1.耳环材料推荐用45号钢。 2.表中MS=1.4CX,EP=(1.2～1.4)CX(低压选用小值，高压选用大值)。活塞杆结构 d2。 1)。 2) 3) 4) 5) 6)级精度制造。 7)级精度选取。 8)活塞杆上下工作表面的粗糙度为R a0.63μm，必要时，可以镀铬，镀层厚度约为0.05mm,镀后六、活塞杆的导向、密封和防尘导向套材料导向套常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。导向套的技术要求导向套内径的配合，一般取为H8/f9(或H9/f9),其表面粗糙度则为R a0.63μm～1.25μm。

模具抛光的工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧模具抛光的工艺流程及技巧抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种：㈠机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ m(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点： ①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 ②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 ③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 ④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 ⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、

不锈钢抛光工艺

粗砂打磨，明亮的，平淡结束，发线，染色完成，光明退火，镜面抛光抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 1.2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削

零件技术要求

编者按：本文摘自“化工设备图样技术要求”TCED41002-2000，若有疑问，请查阅原文。零件技术要求对于化工设备零部件，首先应考虑按相应标准选用，并按其标准规定进行制造、检验和验收，锻件等级按2.1.3中的要求填写。对于暂无标准或超出标准的零部件，应进行图样设计并提出相应的设计要求。本章所列化工设备常用零部件技术要求属举例示范性，也可参照相近的零部件系列标准填写技术要求。９.1 锻件零件１锻件的制造、检验和验收应符合，级锻件规定。﹤注（1）﹥ 2 材料的化学成分为；﹤注（２）﹥ 热处理后的机械性能为：３锻件需作晶间腐蚀试验，按。 ﹤注（３）﹥ ４锻件需进行设计温度下的夏比（Ｖ型缺口）低温冲击实验。其Ａkw≥ J。﹤注（４）﹥５加工面和非加工面线性尺寸的未注公差，按GB/T1804-92

的m级和c级（或V级）要求。６其它要求﹤注（5）﹥ 注：（１）压力容器用钢锻件的级别，应按GB150-1998中规定或参照HG20581-1998中的说明确定。非受压元件可参照上述标准或其它相关标准要求。（２）按照JB4726-4728-94《压力容器用钢锻件》造、检验和验收的锻件其化学成分，热处理后机械性能应符合标准中规定，本条文应取消.对于超出标准所列材料的锻件,本条要求应保留.并需明确规定应遵循的制造、检验和验收标准或具体要求. （３）对于有晶间腐蚀倾向的不锈钢锻件，需进行晶间腐蚀倾向试验，试验标准（GB4334.1～4334.5-94）及合格要求需明确规定。（４）对于设计温度≤２０o C 的受压锻件，应进行夏比应符合（V型缺口）低温冲击实验，其冲击功值Ａ kv GB150-1998附录E和C的要求，试验温度取设计温度或材料规定的最低试验温度。（５）其它要求，包括零件的表面及密封面缺陷、压力试验、致密性试验等要求，按零件的需要填写。９.2铸造零件１铸件按的规定。﹤注（1）﹥ ２铸件应进行消除内应力热处理。﹤注（２）﹥ ３热处理后的机械性能。﹤注（３）﹥

抛光工艺流程及技巧

的工艺流程及技巧在制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料型腔的表面质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的对表面粗糙度要求更高，因而对的要求也更高。不仅增加工件的美观，而且能够改善表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的方法有以下几种：㈠机械机械是靠切削、表面塑性变形去掉被后的凸部而得到平滑面的方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到μm的表面粗糙度，是各种方法中最高的。光学镜片常采用这种方法。 ⑴机械基本程序要想获得高质量的效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等工具和辅助品。而程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面机或超声波研磨机进行。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。最理想的往返范围约为40毫米～70毫米。油石作业也会根据加工品的材质而变化。许多制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。油石作业结束后是砂纸作业，砂纸作业时，要注意模仁的圆边、圆角和桔皮的产生。所以油石流程尽量做到最细加工。砂纸抛光的重点。砂纸配合较硬的木棒像油石作业一样约70度角交叉地进行研磨，一面砂纸研磨次数约10次～15次。如果研磨时间过长，砂纸的研磨力会减低，这样就会导致加工面出现不均匀现象（这也是产生橘皮的原因之一）。砂纸作业时一般都采用竹片进行研磨，实际使用材质弹力小的木棒或硬度低的铝棒约45度角进行研磨是最为理想的。研磨面不能使用或者弹性高的材料，不能用45度角研磨的形状可以用锐角。砂纸的号数依次为：#220 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的(52HRC 以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的工艺在加工车间中一个清洁的室内即可进行。若进行更加精密的则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密表面。 ⑵机械中的技巧 Ⅰ用砂纸应注意以下几点： ①用砂纸需要利用软的木棒或竹棒。在圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的砾留在表面都会毁坏接下去的整个工作。从砂纸换成钻石研磨膏时，这个清洁过程同样重要。在继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。

板面打磨施工方案

目录一、工程概况 (2) 二、编制依据 (3) 三、原因分析 (3) 四、预防措施 (3) 五、钢筋偏高处理措施 (4) 五、质量措施 (5) 六、安全措施 (5)

一、工程概况本工程位于成都市青白江区，成都市青白江区凤祥大道以北、凤凰西四路以西，规划总建筑面积约92503.97平方米，本项目为精装交付，T2户型【3、4、5、6#楼】客厅、厨卫间为地砖地面，卧室为木地板地面；T4户型【1、2#楼】客厅、卧室为木地板地面，厨卫间卫地砖地面。木地板地面对基层平整度要求较高，允许偏差控制在3mm，水平度控制在5mm，对地面平整度达不到要求或偏高的房间需采用专用机器进行打磨处理。地面打磨至设计标高过程中发现部分钢筋外露，拟采取以下方式进行处理：

1、楼板露筋≤20mm板面，采取露筋部位开槽，将钢筋下压至标准钢筋安装标高，后涂抹高一个强度等级的减石砼，同时保证钢筋保护层厚度不小于10mm。 2、楼板露筋大于20mm，需报设计单位认可后，采取专项施工措施。二、编制依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2015）《混凝结构工程施工规范》（GB506666-2011）三、原因分析 1、结构施工时钢筋保护层马凳筋设置不足，导致板负筋保护层过小。 2、抢工时，板面交叉作业人员过多且板面负筋绑扎点较少，脱位突出。 3、振捣手振捣不当，振捣钢筋或碰击钢筋，造成钢筋移位。 4、模板安装【含PC板】板面标高偏高，未及时整改。 5、测量人员竖向标高传递存在误差。四、预防措施 1、在主体模板安装阶段，严格控制及检查模板安装标高。

2、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整、按要求使用垫块、马凳筋，严控钢筋保护层。 3、现场各栋号责任工长在实测实量、质检、技术、资料等部门的配合下，做好班组之间（钢筋班、木匠班、砼工班）的工序移交及相关检查工作。 4、混凝土浇筑过程中，钢筋、木工应跟班作业。五、钢筋偏高处理措施 1、施工工艺：仔细排查，确定露筋区域→切割露筋区域砼，深度3cm→凿除砼渣→清理打凿区域→刷素水泥浆→钢筋调整（用铁锤敲打，将钢筋降至标→C35细石砼涂抹-养护 2、施工要点: （1）确定区域：采用打磨机初磨后，使用水平尺，全面查找板面露筋部位，避免遗漏。（2）切割：楼板采用切割机切割开槽，深度为3cm，注意严禁随意切除楼板钢筋。（3）凿除：根据切割区域，人工凿除区域内混凝土渣，凿出喇叭口，边界位置凿毛。（4）冲洗和饱和：对凿除的混凝土表面，采用水将碎铁屑、灰尘冲洗干净，并连续、均匀地喷洒，使表层混凝土达到饱和状态，

打磨车间除尘系统技术方案

打磨车间除尘系统技术方案1概述 1.1背景 xxxxx有限公司投资新厂，其中涂装车间以及B面打磨车间多个工序生产过程中将产生大量粉尘、漆雾等等，车间内粉尘浓度比较高，造成烟雾迷漫，严重污染环境，劳动卫生条件十分恶劣。泊头市金珠环保设备有限公司有关技术人员经过对贵公司旧车间现场调研，向各方面了解情况，查询了大量资料，通过对现有除尘系统的技术诊断，编制了《xxxxxx有限公司涂装、打磨车间除尘系统设计方案》。为此，根据原有车间分布情况，需要对以上车间环境进行系统的治理。治理后除尘系统岗位粉尘浓度和粉尘排放浓度满足国家排放标准。以下分别就各个系统除尘改造方案进行阐述。 1.2除尘系统框架根据各生产车间的位置和可放置除尘设备场地的分布情况，拟涂装车间为A系统；B面打磨车间设一除尘系统B系统； 2设计原则及指标 2.1设计原则本方案的设计原则是使除尘系统—— ●?适应当前各车间生产需要，不影响操作、设备检修。 ●?除尘系统排放全天候环保达标。 ●?除尘系统操作、维护简单，能长期可靠运行。

●?明显改善工人作业条件，厂房内降尘大量减少。 ●?结合现有的条件，尽量降低工程造价，和除尘系统运行电耗。 4除尘系统 4.1 A系统（涂装车间除尘系统）涂装车间的生产任务主要是物件的打磨、喷柒，因此在车间中弥漫大量的粉尘和柒雾，尘源分散、不固定，不易于集中收尘。此情况一般有两种系统可供选择：方案一：在房间内设几个到十几个吸尘点，通过软管连接到各个尘源处，并在软管上安装阀门，利用管道强大的负压将粉尘吸走，达到除尘的目的。其优点：吸尘点可直接接在打磨机上，利用软管随打磨机到任何工作点，吸尘效果显著。缺点：1、吸尘点直接接在打磨机进行吸尘，需要除尘系统具备相当大的负压尘源处才能有效果。 2、由于打磨机的外壳罩很小，不可避免的有一小部分粉尘无法捕集，仍然弥漫在空气当中，在此基础上仍需增加空气置换系统，才能把房屋内的粉尘进行彻底治理。 3、此套除尘系统较第二种方式客户投资较大，日常运行费用高。工艺流程

模具抛光的价值及意义

毕业设计开题报告课题名称:模具与零件抛光的综述二级学院（系）机械工程学院专业模具设计与制造班级1311 姓名金文学号130506131150 指导教师韦烨华

开题报告 1.模具抛光的价值所在接触模具抛光业是因为走进了精鼎模具抛光有限公司工作，之前只是听人讲过有这么个行业。以为只不过是模具加工里面的一个不重要的小步骤。通过一段时间的接触，才发现。一款模具抛光的好坏直接关系到，这个模具生产出来的产品的好坏，表面的光洁度。从某种意义上讲，模具抛光的成功与否，直接影响到整套模具的好坏。特别是在塑胶行业和光学镜片行业，对产品的精细度要求越来越高。这就要求对模具的抛光度越来越高，经常都是镜面抛光。所以整个塑行业和光学行业的向前发展，也离不开模具抛光人员所做出的努力。模具抛光对制造行业来讲，价值主要体现在以下几个方面：一、模具抛光首先对于模具的表面会起到一个增强耐磨性和耐腐蚀性作用，延长模具的使用寿命二、模具抛光能提高模具表面的精度，防止毛边的产生，可以减少不良品的发生。三、抛光对于模具来说，可以减少树脂的阻力，能使塑胶制品容易胶落。减少生产周期，提高加工效率，为企业节约成本。四、模具抛光对于光学行业来讲，可以最大程度满足工件的光学技能，和外观美学的要求。看到这里，相信大家一定不会小看模具抛光行业了吧。对抛光的用途也有了一定的了解

2.模具抛光的意义的打磨抛光，除了更人性化以外，很关键的因素就是水磨工序的水砂纸质量。好的水磨砂纸，可以达到事半功倍的效果 (现在采用的水磨砂纸除MT以外，还有日本的、英格兰、意大利、美国、而大家最普通的是采用南韩的鹰球牌砂纸)。水磨工艺开始应该用600~800#。要是实在太粗糙的模具才先用400#。因为开始用太粗的水磨砂纸，它的砂痕就很粗。最后的水磨砂时间就要长很多。每次都要把上次砂痕去掉，直到1500~2000#的时候，根本不能看到有砂痕迹，这是一道很讲究耐心细致的工序，待这工序都能满足工艺要求以后，才开始抛光。采用号抛光水，均涂在要抛光的模具上。用羊毛抛光盘抛光，这里要注意一个抛光盘的转向问题，根据抛光盘的转向，把抛光水带进去使其达到抛光的效果，不能使抛光盘把抛光水甩出去，这样就起不到抛光的效果，费工、费时、费材料。这道工序完成以后，模具基本上出现光亮面。再采用 3号抛光水，同样是要注意以上的问题，由于3号抛光水本身已带有封孔剂，所以，下面的工序就简单得多了. 经过许多资料的查找，我认为模具概念及原理抛光定义各种抛光原理磨屑形成过程磨削热和磨削温度抛光的技术对于模具抛光和零件抛光很重要。