Miebach搭接焊机及其控制
冶金自动化
METALLURGICAL INDUSTRY
AUTOMATION
2000 Vol.24 No.1 P.39-42
Miebach搭接焊机及其控制
陈大华杨军
摘要介绍了攀钢冷轧厂热镀锌机组Miebach搭接电阻焊机的焊接原理、过程、工艺参数及控制系统，着重分析了焊接电流控制器、位置控制器在该焊机控制中的应用。
关键词Miebach 搭接焊机控制
Miebach roll seam welder and its control
Chen Dahua Yang Jun
( Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co Panzhihua 617023)
Abstract The welding principle, process, technology parameters and control system of Miebach roll seam welder for CGL in the Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co,especially the applications of welding current controller and position controller in welder control, are described. Key words Miebach; roll seam welder; control
在攀钢冷轧厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用德国米巴赫(Miebach)半自动窄搭接电阻焊机，型号为QMH13。该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。
1 搭接焊机的焊接原理
窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下：
Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1)
式中Q为热量；I为电流；R为焊接区电阻；U为电极间电压；t为通电时间。
从式中看出，发热量与焊接电流、通电时间及自身电阻有关，当对某种材质、规格的带钢进行焊接时，通过控制电流、通电时间(t=l/V，当焊接断面长度l一定时，通过改变焊接速度V来控制通电时间)及焊轮焊接压力，就可以将带头、带尾很好地焊接在一起。
2 焊接工艺及设备功能
2.1 焊接工艺概述
焊接简单工艺流程如下：
焊机准备就绪→带尾定位、停止，消除张力(由线上完成)→焊机出口夹钳夹住带尾→带头定位、停止，消除张力(由线上完成)→2＃对中夹板夹住带头→入口段形成活套→1＃和2＃对中动作→焊机入口夹钳夹住带头→带钢头尾剪切，冲孔→带钢头尾搭接→进行焊接，焊缝光整→焊机复位→焊接周期完成。
2.2 设备功能说明
焊机各机械设备布置如图1所示，主要由入口活套台、基础框架及焊接移动车架3部分组成。
图1 QMH13搭接焊机
1—入口活套辊;2—转向辊；3—1＃对中单元；4—入口支承辊；5—2＃对中单元；6—入口夹紧单元；7—搭接台；8—焊接移动车架;9—上、下焊轮；10—出口夹紧单元；11—倾斜台；12—出口支承辊
2.2.1 入口活套台
通过它使带钢在焊机入口侧形成小活套，保证带钢能自由对中及头尾搭接。
2.2.2 支承辊
焊机入、出侧均有支承辊，支承带钢，保护焊接台免受带钢磨损。
2.2.3 带钢对中设备
1＃和2＃对中设备安装于焊机入侧，完成带头对中。焊机出侧未设置对中装置，焊接时，头尾中心线不一致会影响焊缝质量。为了避免这一缺陷，搭接台被设计成可以横向移动，焊接时，可自动或手动调整头尾中心线。
2.2.4 搭接台和倾斜台
搭接台和倾斜台的主要作用是实现带钢头尾剪切及搭接。搭接台行
走、横移及倾斜台行走靠伺服马达完成，倾斜台的倾斜靠气缸推动，焊接台移动距离由位置控制器进行计算和自动调整。
剪切后，带钢伸出长度为L，如图2(a)所示；搭接时，倾斜台向下
倾斜并后退L
t /2，搭接台前进(120mm＋L
t
/2)，如图2(b)所示；倾斜台返
回，搭接过程完成，如图2(c)所示。
图2 搭接过程
2.2.5 焊接移动车架
焊接移动车架包括如下装置。
(1)高精度双切剪：剪切带钢头尾，保证断面平行，以便进行头尾搭接与焊接。
(2)冲孔装置：焊缝处冲孔(根据生产要求可不选择冲孔)，以便机组进行焊缝跟踪。
(3)焊轮：带钢焊接时通过焊轮构成焊接回路，上下侧各一个。
(4)抛光辊：焊接后对焊缝进行光整，提高焊缝表面光洁度。
(5)边缘检测(光栅)：位于焊轮前面，检测带钢边缘，起焊接电流、压力及抛光力的通断作用。
2.3 焊接工艺参数
2.3.1 焊接带钢规格
(1)带钢材质：[C]<0.25％，[Si]<1.0％，冷、热轧带钢
(2)带钢厚度：0.2～3.2mm；带钢宽度：600～1300mm
(3)焊缝超厚：最大为带钢厚度的10％，最小为0.07mm
(4)可焊接的两带钢厚度之比不超过1∶2，最大厚度差为1.00mm 2.3.2 带钢规格定义
包括带头、尾的材质和厚度，材质分别以0～9表示，攀钢CGL焊接材质定义为：0为罩式炉退火板；1为Q195冷轧板；2为STW冷轧板；3
为Q195热轧板；4为STW热轧板。
2.3.3 焊接参数
将带钢规格输入计算机(手动或自动)，计算出焊接程序号，焊机系统根据程序号自动完成焊接参数的调整，当然该参数首先是经焊接测试过的。焊接各工艺参数举例如表1所示。
表1 焊接工艺参数举例
注:1─1表示材质为Q195与Q195两冷轧板焊接;2─2表示材质为STW 与STW两冷轧板焊接;0.5─0.5表示焊接的两带钢厚度均为
0.5mm;1.0─1.0表示厚度均为1mm的两带钢进行焊接.
3 焊机控制系统
3.1 控制系统构成
焊机控制系统主要构成：三菱A3APLC，伺服传动系统，位置控制器及焊接电流控制器等。PLC系统参与焊接全过程，负责与CGL通信，是焊机控制系统的核心。位置控制器对焊接台及车架位置进行计算和控制。控制系统如图3所示。
图3 控制系统框图
3.2 焊机顺序控制
从焊接过程来看，焊接动作可分为3个阶段。准备阶段：带钢头尾定位、剪切及搭接；焊接阶段：接通焊接电流及焊轮压力，同时进行焊缝光整；焊后处理阶段：剪切废料清除，焊缝检查及焊机复位。
焊机顺序控制由日本三菱电气MelsecA系列A3ACPU通用型PLC实现，该系统除数字I/O模块外，还配置模拟输入与输出模块，可以完成常规的逻辑量控制(继电器顺序控制)，也可进行模拟量及数值计算。选用MAC50终端与其配套，完成数据设定，焊接监视及显示故障信息等。采用IBM-PC个人计算机进行离线或在线软件编程。
冷轧厂CGL电控系统由日本安川电机公司CP-3500H构成，焊机要参与全自动焊接过程，焊机PLC必须与CP-3500H间建立相互通信。从框图中看出，二者之间必须进行数据传送和焊接联锁信号传输。如焊机选择自动传输，CP-3500H首先把所焊带钢规格送给焊机系统，焊机确认数据正确后，接收带钢数据(焊机只能在初始位置)，进行焊接参数调整。当收到焊接联锁信号后，焊机与CGL共同完成自动焊接过程。
3.3 焊接电流控制系统
焊接电流与焊缝质量直接相关，为了提高焊接质量，采用直流电流焊接。焊接电流系统主要由晶闸管电流控制器、电流监视器及焊接变压器/整流器3部分组成。另外，还设计有绝缘监视器、变压器温度监视等辅助回路。
焊接主回路为400V单相交流供电，为了调节焊接电流，在焊接变压器前设计了一套交流调压装置，通过控制其门极触发角，进行焊接电压值的调节，因焊接回路电阻很低，焊接瞬间所产生的电流接近短路电流，通过改变焊接电压就可以控制其焊接电流，电流是采用开环控制的，所产生的电流比较稳定，完全能够满足焊接工艺要求。焊接电流值大小由MAC50终端进行百分比设定，通过PLCD/A模块输出直流0～10V电压信号至电流控制器。电流最大值为25kA，焊机进行参数调整时自动设置该数值，当电流控制器启动指令“On”时，焊接电流即接通，“Off”时，切断焊接电流。
电流监视器的主要功能是：(1)过电流监视。采用互感器检测实际电流，并与最大值比较，出现过流时，自动切断回路电流；(2)回路短路检测。如回路存在短路，电流监视器报警，焊接电流不能接通，对装置起安全保护作用；(3)启动监视器的同时，由监视器向电流控制器输出焊接电流启动指令。
焊接变压器容量为300kVA，二次侧输出为低电压(约4～5V)、大电流系统，输出级经二极管整流(含电容滤波)，以直流的形式输出至焊轮回路，实现直流电流焊接。焊接变压器内部有循环水冷却系统及温度检测元件。
3.4 位置控制系统
MiebachAN305是一种通用CNC(计算机数控)控制器，尤其适合于动力工程中应用，可以同时控制2台传动电机的位置控制器。AN305内部采用高速32位(MC68332)信号处理器，全数字PID位移调节，并设有D/A 转换等，配置线性位移传感器或绝对编码器直接检测被控机械实际位移，形成高精度的位置随动系统。
线性位移传感器(德国MTS制造)采用绝对位移值测量，具有抗震性
强、分辨率高(0.01mm)、耐用等优点，行程可在50～2500mm间选择，是一种非接触式(活动磁性检测头)的数字位移检测装置。其基本性能：(1)线性度<±0.05％(行程)，最小±0.05mm；(2)重复性<±0.001％(行程)，最小±2.5μm；(3)滞后<0.02mm。
绝对编码器(德国TWK制造)系旋转式光电编码器，格雷码输出，分辨率1024位/360°，测量范围最大256转，机械零点可调。
焊机系统共有3套位置控制系统，用于搭接台、倾斜台和焊接车架的位置控制。现以搭接台为例，对位置控制器的工作过程进行分析。
焊接参数(伸出长度、搭接量、补偿量)值与搭接台所处位置直接相关，搭接台操作侧(OS)和传动侧(DS)的实际位置由位移传感器检测；搭接台行走由两台高性能交流伺服马达传动，该传动系统具有低速转矩大、平稳，动态性能好等特点；采用高精度蜗轮蜗杆传动机构将旋转运动转化为直线运动。
操作人员通过MAC50设定位置参数，该数值通过PLC传送到AN305内部，PLC还向AN305传送“搭接台位于初始位置”及“控制ON”等指令。“搭接台初始位置”指带钢在剪切时所处位置，包含夹板夹住后带钢伸出长度和搭接量。当AN305收到该指令及数据后，控制器根据位置偏差大小，进行位置自动调节，并输出DC(－10～＋10V)速度值至伺服控制器，同时PLC向伺服控制器输出“运行”及“抱闸松开”指令，驱动伺服马达，推动搭接台前后移动。AN305内进行伺服传动手动、自动速度及加减速度设定，PID控制参数的调整，其中“P”参数必须适合传动控制单元，尽量提高动态响应，但要控制传动速度超调量、震动，“ID”与“P”参数配合调整，保证搭接台前后移动平稳，直到实际位移值与理论计算值基本相等(允许误差≤0.05mm)时，传动停止，位置调节完成。同时，AN305输出“搭接台在初始位置”等指令至PLC。
另外，AN305还具有如位移理论值、实际值等数据显示，I/O信号状态监视，故障记录等功能。
4 应用效果
攀钢CGL焊机系统自1996年底投运以来，设备工作状态基本稳定、正常，与国内同类型焊机比较，有以下优点：
(1)控制系统配置简单、合理，可靠性高；
(2)带钢实现自动搭接与焊接，设备自动化程度高，故障、报警信息简单明了，从而使设备操作和维护简单，降低了工人的劳动强度；
(3)焊接工艺上，采用边焊接边挤压，随即进行焊缝光整，避免了先压后焊带来的带钢硬伤，对减小焊缝超厚和提高焊缝质量有利；
(4)搭接量1.0～5.0mm连续可调，采用直流电流焊接，保证焊缝质量，使机组因镀锌焊缝原因造成的断带率几乎为零，提高了CGL作业率和成材率。
Miebach焊机控制精度高，相关人员必须加强对关键部件的维护与保养，保证焊机设备始终处于良好状态，以适应镀锌优质高产的需要。
(编辑魏衡江) 陈大华男 1968年生工程师从事工业自动化技术及设备管理工作。
陈大华（攀枝花钢铁集团公司冷轧厂攀枝花617023）
杨军（攀枝花钢铁集团公司冷轧厂攀枝花617023）
参考文献
［1］李九岭.带钢连续热镀锌(第2版).北京：冶金工业出版社，1995.
收稿日期：1999－01－26
修稿日期：1999－04－05
搭接焊机及其控制
唐钢2#镀锌窄搭接焊机焊接工艺简介 摘要介绍了唐钢冷轧厂热镀锌机组克莱希姆窄搭接电阻焊机的焊接原理、工艺参数，着重工艺控制。 关键词搭接焊机 在唐钢冷轧薄板厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用克莱希姆半自动窄搭接电阻焊机。该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理 窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： 电源电气系统 Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中Q为热量；I为电流；R为焊接区电阻；U为电极间电压；t为通电时间。 从式中看出，发热量与焊接电流、通电时间及自身电阻有关，当对某种材质、规格的带钢进行焊接时，通过控制电流、通电时间(t=l/V，当焊接断面长度为一定时，通过改变焊接速度V来控制通电时间)及焊轮焊接压力，就可以将带头、带尾很好地焊接在一起。 2 焊接工艺及设备功能
2.1 焊接工艺概述 焊接简单工艺流程如下： 焊机准备就绪→带尾定位、停止，消除张力(由线上完成)→焊机出口夹钳夹 住带尾→带头定位、停止，消除张力(由线上完成)→2＃对中夹板夹住带头→入口段形成活套→1＃和2＃对中动作→焊机入口夹钳夹住带头→带钢头尾剪切，冲孔→带钢头尾搭接→进行焊接，焊缝光整→焊机复位→焊接周期完成。
2.2 设备特点及功能说明 焊机各机械设备布置如图1所示，主要由入口活套台、基础框架及焊接移动车架3部分组成。 图1 QMH13搭接焊机 1—入口活套辊;2—转向辊；3—1＃对中单元；4—入口支承辊；5—2＃对中单元；6—入口夹紧单元；7—搭接台；8—焊接移动车架;9—上、下焊轮；10—出口夹紧单元；11—倾斜台； 12—出口支承辊 2.2.1 入口活套台 通过它使带钢在焊机入口侧形成小活套，保证带钢能自由对中及头尾搭接。 2.2.2 支承辊 焊机入、出侧均有支承辊，支承带钢，保护焊接台免受带钢磨损。 2.2.3 带钢对中设备 1＃和2＃对中设备安装于焊机入侧，完成带头对中。焊机出侧未设置对中装置，焊接时，头尾中心线不一致会影响焊缝质量。为了避免这一缺陷，搭接台被设计成可以横向移动，焊接时，可自动或手动调整头尾中心线。 2.2.4 倾斜台 搭接台主要作用是实现带钢头尾剪切及搭接。搭接台行走、横移及倾斜台行走靠伺服马达完成，倾斜台的倾斜靠液压缸缸推动，焊接台移动距离由位置控制器进行计算和自动调整。 2.2.5 焊接移动车架 焊接移动车架包括如下装置。 (1)高精度切断剪：剪切带钢头尾，保证断面平行，以便进行头尾搭接与焊接。 (2)冲孔装置：焊缝处冲孔(根据生产要求可不选择冲孔)，以便机组进行焊缝跟踪。 (3)焊轮：带钢焊接时通过焊轮构成焊接回路，上下侧各一个。 (4)碾压轮：焊接后对焊缝进行光整，提高焊缝表面光洁度。
不锈钢薄板容器的焊接方法
不锈钢薄板容器的焊接方法 摘要:对6～8mm薄板不锈钢容器的焊接进行了实践,提出了“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接法,解决了焊缝外观成形较差、工作效率低、成本高、劳动强度大等缺点,取得了良好的结果。 关键词:不锈钢薄板;焊条电弧焊;埋弧自动焊;组合焊接 工艺 前言 随着时代的发展,不锈钢板材在化工领域的应用越来越广泛,因不锈钢具有优良的焊接性,几乎所有的熔焊方法都可以焊接。从实用和技术性能方面考虑,在不锈钢薄板的焊接方法上应用最广泛的是焊条电弧焊。但是实践证明,焊条电弧焊焊接有诸多缺点,如易夹渣、对清根要求高、焊缝外观成形较差、工作效率低、成本高、劳动强度大等。因此在保证焊接质量的前提下,采用埋弧自动焊轻松地解决了该类缺点问题。但因埋弧自动焊热输入大,熔池高温停留时间长,有促进不锈钢元素偏析和组织过热倾向,容易导致焊接热裂纹,同时焊接变形大。在综合考虑焊条电弧焊及埋弧焊的特点后,对不锈钢薄板(6～8mm)的焊接采用了“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接工艺。
1焊接依据 1.1母材的焊接性分析 不锈钢在任何温度下焊接时不发生相变,焊接接头在焊态下具有较好的塑性和韧性,因此不锈钢具有优良的焊接性,几乎所有的熔焊方法都可以采用,故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”是可行的。 1.2焊接工艺评定 黑龙江化工建总公司已具备不锈钢焊条电弧焊及埋弧自动焊两项合格的焊接工艺评定,故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊法在技术上无障碍。 2 焊接工艺 2.1 坡口加工 为了控制焊缝金属的成分,应降低母材在焊缝中的比例;为减少熔合比,应采用小坡口。 2.2焊材的选用 通常根据不锈钢的材质、工作条件(工作温度、接触介质)和焊接方法来选用焊接材料,原则上选用焊缝金属的成分与母材相同或相近的焊接材料;因含碳量对不锈钢的耐腐蚀性能影响很大,在选材时尽可能选含碳量低的焊材。同时为了保证与焊接工艺评定所用焊材一致,故焊条选用A132,焊丝为HOCr20Nil0Ti,焊剂为HJl07。需要说明的是,在焊剂的选用上HJ260也适用,但在实际的使用中经反复试验,采用HJ260焊
Miebach窄搭接焊机夹送辊定位控制的研究
Miebach窄搭接焊机夹送辊定位控制的研究 焊机在各大钢厂的冷轧薄板厂里的每条生产线都是不可或缺的设备，目前使用的焊机主要有窄搭接焊机，窄搭接焊机的焊接方式主要是通过其产生的电流作用到带钢上，由于带钢上存在电阻，电流作用到电阻上发热使带钢熔化，然后是带钢连接到一起。窄搭接焊机在冷轧厂的作用主要是将钢卷的带头和带尾焊接到一起，实现连续性生产。焊机的焊接过程主要分为焊机出口自动、焊机入口自动和焊机自动，焊機出口自动和入口自动是焊机焊接准备的重要过程，其目的主要是将带头和带尾定位到焊接位置，然后开始焊接，所以带头和带尾的定位是否标准决定焊接过程是否能够完成，本文主要研究的是带头和带尾的定位控制方式。 标签：焊机；夹送辊；定位 我们主要针对河北钢铁集团唐山钢铁股份有限公司第二冷轧厂镀锌生产线的Miebach窄搭接焊机的带头和带尾的定位进行了研究，本文主要对焊机的带头和带尾的定位装置的定位控制原理和定位装置控制流程进行了研究。 1 定位装置控制原理 Miebach窄搭接焊机的带头和带尾的定位是通过焊机夹送辊实现的，焊机分为出口部分、入口部分和焊机，焊机的夹送辊有两套，一套安装在出口部分，一套安装在入口部分，带头的定位通过入口夹送辊完成，带尾的定位通过出口夹送辊完成，夹送辊定位控制可以看出，夹送辊定位主要是通过增量编码器实现的，编码器通过联轴器连接到夹送辊上，编码器的控制端通过Prifibus总线连接到诊断适配器，然后诊断适配器通过Profibus总线连接到PLC，PLC又通过Profibus 总线连接到液压站的夹送辊控制阀，控制阀驱动安装在夹送辊上，同时两个定位光栅连接到PLC上，当夹送辊定位开始时，PLC输出信号作用到液压控制阀上，驱动夹送辊开始旋转，夹送辊旋转时带动增量编码器旋转，编码器旋转发出脉冲信号发送到PLC的编码器寄存器（为了避免编码器寄存器溢出，每次夹送辊打开时豆浆编码器寄存器设置为零），PLC通过定位计数程序计数，并将相应计数转换成相应的定位距离，以毫米作为计数单位，当达到定位距离设置时，液压控制阀停止驱动夹送辊旋转，定位停止。 2 定位装置控制流程 夹送辊装置分为上辊和下辊，本焊机夹送辊的下辊为驱动辊，起到传送作用，夹送辊的上辊为从动辊，同时上辊提供夹送辊压力，每次夹送辊定位时下辊开始旋转，上辊按设定的压力压在带钢上，使带钢实现传送。本文的定位装置控制流程分为两个部分，分别为带头定位和带尾定位过程。 2.1 帶头定位 带头定位主要指的是入口定位过程，其定位示意图，左侧示意图可以看出带
Miebach搭接焊机及其控制
冶金自动化 METALLURGICAL INDUSTRY AUTOMATION 2000 Vol.24 No.1 P.39-42 Miebach搭接焊机及其控制 陈大华杨军 摘要介绍了攀钢冷轧厂热镀锌机组Miebach搭接电阻焊机的焊接原理、过程、工艺参数及控制系统，着重分析了焊接电流控制器、位置控制器在该焊机控制中的应用。 关键词Miebach 搭接焊机控制 Miebach roll seam welder and its control Chen Dahua Yang Jun ( Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co Panzhihua 617023) Abstract The welding principle, process, technology parameters and control system of Miebach roll seam welder for CGL in the Cold Strip Mill of Panzhihua Iron and Steel(Group)Co,especially the applications of welding current controller and position controller in welder control, are described. Key words Miebach; roll seam welder; control 在攀钢冷轧厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用德国米巴赫(Miebach)半自动窄搭接电阻焊机，型号为QMH13。该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理 窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中Q为热量；I为电流；R为焊接区电阻；U为电极间电压；t为通电时间。
电焊焊接技术的技巧
电焊焊接技术1、掌握一定的焊接理论知识 焊接理论来源于实践操作，总结的理论又指导操作，只有技能操作和理论紧密结合，才能干好“电焊工”。焊接的理论知识非常丰富而广泛，很多电焊工在起初的工作中，对焊接知识了解太少，大部分焊工只是从一些老师傅传艺过程中了解的皮毛而已，只掌握了比较单一的操作技术，遇到焊接难题时不知如何解决。如采用碳钢焊条焊手法焊接不锈钢材料时，就会造成焊缝成形非常不良，这是由于不锈钢材料比较碳钢材料导热性较差，电弧形成的熔池不容易凝固造成的。随着科技的发展以及材料、工艺、方法的发展，非常需要焊工学习和掌握更多的理论知识。 2、学习掌握焊接材料的知识 焊接过程中会接触到很多金属材料，每一种材料都有它的特性，如金属材料的力学性能有强度、塑性、硬度、韧性等；金属物理性能有密度、熔点、热膨胀性、导热性、导电性和磁性等。这些都和焊接过程息息相关。如奥氏体不锈钢在焊接时，由于其物理特性是热膨胀系数大、变形大；导热性差，焊缝外观成形较难控制。所以不锈钢焊接时就要采用采用小线能量，小电流短弧快速焊，加快冷却速度，使其在敏化温度区停留时间短，严格控制层间温度，防止晶间腐蚀，降低焊接应力和变形。 避免焊接缺陷也可以从宏观到微观结合理论知识进行分析，如施工现场的焊接气孔从理论上分为氢气孔、氮气孔、CO气孔三种，通过三种气孔的宏观特点，对现场焊缝气孔进行鉴别、定性，结合定性的气孔的理论产生原因对现场和焊接条件进行分析，找到产生原因和克服措施，从而避免气孔的产生。如此种种，很多现场焊接现象都可以通过理论知识的研究分析得到答案。同时，现在焊接材料的发展层出不穷，需要电焊工认真学习，才能成为一名“高级电焊工”。 3、学习掌握焊接“法规” 焊接“法规”就是焊接标准规范、焊工考核细则等，也就是执行焊接工艺的依据，就像人在社会上要遵守法律、法规一样，每一种材料的焊接工艺方法，都是经过几代人反复研究、实验、探索出来的，经过反复验证，只有遵循这个工艺焊接出来的产品，才能满足使用要求。 焊接工艺标准是焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理等。不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺根据被焊工件的材质、牌号、化学成分、焊件结构类型、焊接性能要求来确定。电焊工工作之余，也要加强相关焊接规范标准的学习掌握。 同时，国际、国家、行业、地方都出台了很多相关的焊接规范标准，作为一名电焊工，都应该经常查阅、查询。 、焊接环境因素4． 就是环境因素、环保、劳保意识以及环境对焊接过程中的影响。如要注意下雨天、潮湿天气对焊接工艺、焊接缺陷的影响。还有焊接环境的污染、安全对人的影响。三是烟尘、飞溅等对人的伤害，不良习惯对人身体的影响。 5、锻炼过硬的操作技能 很多焊工在工作中只知道快速的完成工作，不去寻求良好的操作技巧，以致工作后感觉较累，同时在技术上提升较慢。 怎样才能有过硬的技能操作水平呢？首先，除了掌握一定的焊接理论知识外，还要了解金属材料、焊接熔池特性等有关知识，焊接中注意观察熔池形状，及时选择正确的焊接运条方法及焊接
窄搭接焊机调试报告
调试报告 一、设备概况 连退机组的焊机是引进日本TMEIC（东芝-三菱电气产业公司）的全自动窄搭接焊机。该焊机是通过滚压电阻缝焊也叫压薄滚焊，在连续退火线中将硅钢的带头和带尾进行连接。该滚压电阻缝焊是连接带钢头部和尾部的最有效方法之一，通过焊接电流和焊接材料电阻快速的加热，使搭接长度很短。 这个窄搭接焊机主要包括焊机本体，焊机电源（在焊机上），和控制部分，并且一般的过程如下所述： ●使用焊机夹送辊，使带头和带尾在焊机中停在剪切位。 ●关闭入口和出口夹钳。 ●通过PAD使带钢对中。 ●使用双切剪切掉带钢头部和尾部。 ●设定接搭长度（如果需要，增大搭接补偿）。 ●抬起入口夹钳并推进入口夹钳（完成搭接）。 ●焊接。 ●打开入口和出口夹钳。 ●生产线开始起车。 二、调试内容 ●延迟报警的解决 ●PC模式的运行 ●前行带钢和后行带钢不同厚度之间的焊接测试 ●十字调整精度校准 ●杯突试验 ●重焊模式的应用 ●焊接中对焊缝厚度的要求 ●焊接时间的测算 ●过烧的过渡料与硅钢之间的焊接测试 ●数据库的录入与修改 三、调试过程中出现的问题及解决措施 1．上通道焊接过程中出现M3108延迟报警现象主要包括以下几种情况 现象：带头不到位 剪子不下落 入口夹钳不前进和搭接 焊接时上电机轮不下落 入口2#PAD经常出现延迟 焊机入口活套起不来 原因：1．后行带钢穿带时，入口夹送辊延迟报警，厂家夹送辊出厂设置的速度
为30m/min,现为了适应生产需要将其速度改为22m/min,同时原来夹送 辊30m/min穿带所需的时间设置为15S，现在夹送辊速度为22m/min, 因此造成了延迟情况的发生。 2. 入口1#开卷机与1#转向夹送辊之间速度不同步，造成焊机夹送辊电机 电流过载，焊机入口活套起套起不来，引起延迟警报。 3．一级PLC发给焊机的信号时断时续，保持不住，造成了延迟报警。 解决办法:在电气程序内增加一个保持信号，同时将穿带所需的时间延长至20S，同时将入口1#开卷机与1#转向夹送辊之间速度调至同步。 2．焊机PC全自动模式的调试 现象：通过使生产线运行的过程中，观察发现一级给焊机发的信号，有丢失或者收不到的情况，导致焊接无法从一级数据库调用数据，无法实现全自动焊接。 原因：发现PLC有一个模块发现出现硬件问题需要更换。 解决办法：更换PLC模块，经过一系列的调试，PC模式运行正常，真正的实现了焊机的全自动运行。 3.焊机十字对中精度的调整。 现象：通过生产中，发现自动队中时前行带钢和后行带钢对中精度不够，经常有错牙现象发生，需手动剪切月牙弯，给生产中耽误了时间。 原因：以前在生产中，我们操作人员在使用焊机十字调整的时候仅用十字调整不使用PAD，造成前行和后行带钢在进行焊接的时候中心线不在一条直线上，因此造成了边部不齐错牙的现象发生。 解决办法:以后操作人员使用自动十字调整的时候一定要在选中PAD的情况下使用，方可对准。 4.重焊模式的应用 当焊接一次焊接不成功需使用重焊模式能为焊接节省更多的时间，但是在我们以前生产中当使用重焊模式的情况下，有时候重焊准备灯总失灵没有接 收到信号。 原因:重焊时需要刷新上次未焊接成功的数据。 解决办法：将夹送辊和PAD的USE/NO USE模式重新切换一下，问题解决。 四、焊机操作人员培训过程中提到的问题答疑 1.焊机温度曲线开始为什么温度高。 答：起始时焊机瞬间通过焊轮的电流比较高，造成打火现象。 2.焊机电流各个参数数据库数据录入及修改方法。 答：根据钢种等级对应的55个表格进行数据录入。 3.PC模式是否正常运行。 答：调试完毕，可以正常运行，实现焊机的全自动运行。 4.焊轮在线修磨完毕，校准时总出现下电极形状错误报警。 答：焊机在线修磨轮粘结过多的铜屑，或者焊轮粘结太多铁屑需要修磨。 5.消磁装置是否可以投入使用。 答：可以投入使用。 6.焊机吹扫和冷却水箱需要注意哪些，日常如何维护。 答：注意进水口压力和水箱压力保持一致，压力不均衡时，可以通过进水口压力
最新典型焊接缺陷分析-徐平
典型焊接缺陷分析-徐 平
安徽机电职业技术学院熔焊过程与缺陷控制 专业焊接技术及自动化 班级焊接3121 姓名徐平 学号 29
目录 目录 (2)
一、目的： 了解熔焊的整个过程，找到焊接过程中的缺陷，分析产生缺陷的类型及产生原因，最后加以控制。 二、内容： 任务一：手工焊接方法操作与焊接缺陷分析 一、实验目的 1．了解直流手工电弧焊机结构及原理 2．掌握直流手工电弧焊机的操作要领 3、焊接缺陷产生与分析 二、设备简介 （一）.技术参数： 输人电源：380v，50HZ 额定负载持续率：60% （二）实物图
l一焊缝2一熔池 3一保护气体4一电弧 5一熔滴 6～焊条 7～焊钳 8一焊机 9一焊接电缆 10一焊件 （三） 三、焊前准备 1、焊条：使用前进行烘培，以防止氢气孔、飞溅。 2、将坡口及坡口两侧20 50mm区域内的铁锈、氧化皮、油污、水分清理干净。油污、水分清理方法：一般用氧-乙炔火焰烘烤 铁锈、氧化皮清理方法：砂布、钢丝刷、砂轮机打磨。 四、焊接使用（实验步骤） 1．检查焊机是杏完整无损，焊机外壳所有紧同螺钉应紧固可靠。 2．在焊机启用前必须仔细检查所有的电气联接是否拧紧，防止因接触不良出现故障，输入电缆应夹紧在电缆固定装置内。 3．闭合电源开关，电源指示灯 (绿色)亮，风扇转动。 4．焊接工作中不允许采用铁板搭接来代替焊接电缆，否则会因接触不良或压降过大使电弧不稳。 5．焊机和电缆接头处螺钉必须紧圆可靠，若接触不良或电缆接头氧化严重会引起接触不良，导致电缆和螺栓接头过热，甚至导致接线板烧坏，故电缆接头表面应保持清沽，不平处应修平。
不锈钢焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行
继电保护典型故障分析
继电保护典型故障分析 继电保护装置是电力系统密不可分的一部分，是保障电力设备安全和防止、限制电力系统大面积停电的最基本、最重要、最有效的技术手段。实践证明，继电保护一旦发生不正确动作，往往会扩大事故，酿成严重后果。 一、继电保护事故的类型： 1．定值的问题 1）整定计算的错误 由于电力系统的参数或元器件的参数的标称值与实际值有出入，有时两者的差别比较大，则以标称值算出的定值较不准确。 2）设备整定的错误 人为的误整定有看错数据值、看错位置等现象发生过。其原因主要是工作不仔细，检查手段落后等，才会造成事故的发生。因此，在现场继电保护的整定必须认真操作、仔细核对，把好通电校验定值关，才能避免错误的出现。 3）定值的自动漂移 引起继电保护定值自动漂移的主要原因有几方面：①受温度的影响；②受电源的影响；③元器件老化的影响；④元件损坏的影响。 2．装置元器件的损坏 1）三极管击穿导致保护出口动作 2）三极管漏电流过大导致误发信号 3．回路绝缘的损坏 1）回路中接地易引起开关跳闸 2）绝缘击穿造成的跳闸 如：一套运行的发电机保护，在机箱后部跳闸插件板的背板接线相距很近，在跳闸触点出线处相距只有2mm，由于带电导体的静电作用，将灰尘吸到了接线焊点的周围，因天气潮湿两焊点之间形成导电通道，绝缘击穿，造成发电机跳闸停机事故。 3）不易检查的接地点 在二次回路中，光字牌的灯座接地比较常见，但此处的接地点不容易被发现。
4．接线错误 1）接线错误导致保护拒动 2）接线错误导致保护误动 5．抗干扰性能差 运行经验证明晶体管保护、集成电路保护以及微机保护的抗干扰性能与电磁型、整流型的保护相比较差。集成电路保护的抗干扰问题最为突出，用对讲机在保护屏附近使用，可能导致一些逻辑元件误动作，甚至使出口元件动作跳闸。 在电力系统运行中，如操作干扰、冲击负荷干扰、变压器励磁涌流干扰、直流回路接地干扰、系统和设备故障干扰等非常普遍，解决这些问题必须采取抗干扰措施。 6．误碰与误操作的问题 1）带电拔插件导致的保护出口动作 保护装置在运行中出现问题时，若继电保护人员带电拔插件，容易使保护装置的逻辑 造成混乱，造成保护装置出口动作。 2）带电事故处理将电源烧坏 工作人员在电源插件板没有停电的情况下，拔出插件进行更换，容易使电源插件烧坏。 7．工作电源的问题 1）逆变稳压电源 逆变稳压电源存在的问题：①、波纹系数过高，可能造成逻辑的错误，导致保护误动作。要求将波纹系数控制在规定的范围以内。②、输出功率不足。电源的输出功率不够，会造成输出电压的下降，如果下降幅度过大，导致比较电路基准值的变化，充电电路时间变短等一系列的问题，影响到逻辑配合，甚至逻辑判断功能错误。③、稳压性能差。电压过高或过低都会对保护性能有影响。④、保护问题。电压降低或是电流过大时，快速退出保护并发出报警，可避免将电源损坏。但电源保护误动作时有发生，这种误动作后果是严重的，对无人值班的变电站危害更大。 2）电池浮充供电的直流电源 由于充电设备滤波稳压性能较差，所以保护电源很难保证波形的稳定性，即纹波系数严重超标。 3）UPS供电的电源 在分析对保护的影响时应考虑其交流成分、电压稳定能力、带负荷能力等问题。
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
安全播出典型故障分析最新版
安全播出典型案例分析 广播电视是社会主义精神文明建设的重要阵地，坚持正确的舆论导向，每个从事安全播出的人员必须要有过硬的政治素质，全面认识电视安全播出的重要性，坚持树立责任意识、大局意识是广电人的头等大事，只有提高认识我们才能将本职工作做得更好。安全播出具有紧迫性、复杂性、一次性和无法挽回等特点，广电人必须牢固树立“安全高于一切、责任重于泰山”的思想观念，强化忧患意识。全面了解安全播出工作的总体要求，始终坚持“不间断、高质量、既经济、又安全”的维护方针，熟练掌握本系统安全播出的工作流程、操作规程和基本技能维护要求，认真做好日常的维修工作，提高日常维护能力、事故判断能力及应急处置能力。 通过了解和吸取其它的事故教训，深入剖析，对照完善我们的播出、传输系统。定期检查，及时演练。所有环节从大处着眼、细微处着手，精益求精，力争万无一失是做好安全播出的关键所在。今天我们针对性的选择了6个典型案例进行分析，意在查找原因、采取切实有力的改进措施，举一反三，尽量避免类似事件重复发生，确保全省广播电视的安全传输与安全播出。 一、机房供配电系统日常管理、维护、测试不到位，值机人员缺少专业供配电技术培训，供配电系统应急处置预案操
作性不强。 （一）案例 2010年5月4日22：09-22：57分，某分公司前端机房因UPS供电系统故障，导致全部在传模拟、数字电视节目中断48分钟，影响全州电视用户收看电视节目。 （二）故障处理情况 机房设备全部掉电后，值班人员及时向分公司领导及相关负责人作了汇报，技术人员10分钟内赶到中心机房，启动应急预案，制定抢修恢复方案同时电话报集团公司安播办。经检查是30KVA-4AH UPS电源机头烧毁故障，随即甩掉故障UPS机头后，采用市电直供的方案恢复设备供电，逐一启动用电恢复业务。事故发生后各支公司及时启动应急预案，启用备份卫星信号当地播出中一、云一，把影响降低到最小限度，同时，连夜联系UPS电源机头生产厂家第二天赶到现场对UPS电源机头进行鉴定、修复。 （三）案例分析 一是平时对电源保障设备维护不到位，事故的直接原因是UPS电源机头烧毁，同时配电柜内继电器未动作，未能将供电电源直接倒换到市电供电，致使机房内多套设备掉电（独立使用直流48伏供电的省干传输设备除外）；二是应急预案制订方面不够完善，平时供配电应急演练不到位，致使事故未能得到及时的处理和恢复；三是没有按要求配置具有电工操作上岗证的技术人员，发生问题时难以正确及时处理供电故障；四是分
顶驱典型故障分析学习资料
顶驱典型故障分析 顶驱发生过几次大小故障，经过解决问题后的总结，在顶驱设备的保养和维护方面有了初步的经验。现把设备运行过程中发生的一次比较典型的故障分析总结如下，希望同类设备在碰到此类问题时能够起到一定的帮助。 在某晚钻台起钻完后出现了以下故障：顶驱吊环前倾与后倾，回转头的左转与右转，IBOP（内防喷器）无法使用。 顶驱厂家徐工到钻台试验发现此故障后，先让人在顶驱变频房记录，然后在钻台上操作，看变频房综合柜内电磁阀指示灯哪些是亮，哪些不亮。后发现指示规定动作（上述几个故障点）的电磁阀指示灯不亮。然后初步判断可能是因为下雨导致变频房到钻台上的控制电缆小范围进水短路。然后拆下来用万用表测量后，发现此处没有问题。后又上钻台，检查司钻台控制柜内的电缆，也没有问题。又返回变频房，检查电磁阀继电器，一个个排除后，无硬性故障，经过这一番忙碌，这时候已经是次日早晨了。吃过早饭后，徐工上钻台用吊篮上到顶驱本体上，测量本体中转箱出线在下面操作时是否有信号，测量后发现无信号输送过来。下来后，将所有端子（包括综合柜内和钻台控制箱内）全部紧固一遍，然后再钻台上操作，再看变频房内的指示灯，此时部分指示灯亮，但是跟电气图中的又区别，然后徐工就很是迷茫，此时已经到了晚上10点。然后此时接到电话，厂家另外一个顶驱工程师李工将于晚上12左右到井场，就开始整理一下一天的故障排查路线。
晚上12点李工到井场后，进入变频房打开综合柜控制程序，然后再钻台上操作看程序是否正常响应，一番操作后，发现程序没有问题，但是此时顶驱的几个故障还存在，后李工检查确定，综合柜内接线盒电子档的电气图有区别，前倾和后倾线接反了。确定后又重新测量了综合柜内出线信号（DC24v），判断出综合柜输入与输出信号正常。又上到顶驱本体上，两人一起测量了顶驱本体上面的中转箱内的输入信号，这时候信号输入正常，电磁阀吸合，但液压系统无动作。由此判断出了液压系统可能有问题，电路系统没有问题。然后拿着液压管线跟液压阀台压力测试口连接后，进行前倾与后倾动作，发现压力远远不够，几乎没有压力，进行回转头左转和右转，也是没有压力输出，此时判断是机械控制阀堵塞了，然后将四个控制阀全部拆除，一一在柴油中进行清洗，在清洗中发现控制阀阀体中有细小的污垢状物质排出，然后更换了液压油和液压泵的过滤网，再进行动作试验，一切正常。 通过此次故障检查及时排除，告诉了我们在进行油品更换使用时，要遵守以下原则 （1）新系统首次使用，应当在使用三个月后更换液压油。 （2）正常使用期间，建议使用六个月至一年更换液压油。 （3）可以根据液压油分析结果或凭经验来判定是否需要更换液压油。 添加或者更换液压油，应当注意以下事项： （1）更换的液压油必须符合规定，补加的液压油必须与原牌号
手工电弧焊操作流程
综合维修车间培训教材（一） 手工电弧焊操作教程 综合维修车间 二〇一六年一月
手工电弧焊操作流程 电弧焊是熔化焊中最基本的焊接方法，它也是在各种焊接方法中应用最普遍的焊接方法，其中最简单最常见的是用手工操作电焊条进行焊接的电弧焊，称为手工电弧焊，简称手弧焊。手弧焊的设备简单，操作方便灵活，适应性强。它适用于厚度2mm以上的各种金属材料和各种形状结构的焊接，尤其适于结构形状复杂、焊缝短或弯曲的焊件和各种不同空间位置的焊缝焊接。手弧焊的主要缺点是焊接质量不够稳定，生产效率较低，对操作者的技术水平要求较高。 手弧焊的焊接过程：首先将电焊机的输出端两极分别与焊件和焊钳连接，如图5-4所示。再用焊钳夹持电焊条。焊接时在焊条与焊件之间引出电弧，高温电弧将焊条端头与焊件局部熔化而形成熔池。然后，熔池迅速冷却、凝固形成焊缝，使分离的两块焊件牢固地连接成一整体。焊条的药皮熔化后形成熔渣覆盖在熔池上，熔渣冷却后形成渣壳对焊缝起保护作用上。最后将渣壳清除掉，接头的焊接工作就此完成。 图5-4 手工电弧焊示意图 手弧焊设备 手弧焊的主要设备是弧焊机，俗称为电焊机或焊机。电焊机是焊接电弧的电源。现介绍国内广泛使用的弧焊机，如图5-5所示。 1、BX3—300型交流弧焊机
图5-5交流弧焊机 2、直流弧焊机 直流弧焊机供给焊接用直流电的电源设备，如图5-6所示。其输出端有固定的正负之分。由于电流方向不随时间的变化而变化，因此电弧燃烧稳定，运行使用可靠，有利于掌握和提高焊接质量。 使用直流弧焊机时，其输出端有固定的极性，即有确定的正极和负极，因此焊接导线的连接有两种接法，如图5-7所示。 1)正接法焊件接直流弧焊机的正极，电焊条接负极； 2)反接法焊件接直流弧焊机的负极，电焊条接正极。 导线的连接方式不同，其焊接的效果会有差别，在生产中可根据焊条的性质或焊件所需热量情况来选用不同的接法。在使用酸性焊条时：焊接较厚的钢板采用正接法，因局部加热熔化所需的热量比较多，而电弧阳极区的温度高于阴极区的温度，可加快母材
连接方式：绑扎连接、机械连接、焊接。
1连接方式：绑扎连接、机械连接、焊接。 钢筋接头有三种连接方法：即绑扎搭接接头、焊接接头、机械连接接头。钢筋连接的原则：钢筋接头宜设置在受力较小处，同一根钢筋不宜设置2个以上接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。 ⑴直径大于12mm以上的钢筋,应优先采用焊接接头或机械连接接头。⑵轴心受拉和小偏心受拉构件的纵向受力钢筋；直径d＞28的受拉钢筋、直径d＞32的受压钢筋不得采用绑扎搭接接头。⑶直接承受动力荷载的构件，纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。 ⑶直接承受动力荷载的构件，纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。（一）钢筋绑扎 钢筋交叉点用铁丝扎牢；板和墙的钢筋网，除外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，保证受力钢筋位置不产生偏移；梁和柱的箍筋应与受力钢筋垂直设置，弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。 受拉钢筋和受压钢筋接头 的搭接长度及接头位置符 合施工及验收规范的规定。
（二）钢筋焊接连接 1.对焊 利用对焊机使两段钢筋接触，通过低电压强电流，把电能转换为热能，钢筋加热到一定程度后，以轴向压力顶煅，两根钢筋焊接在一起。对焊成本低、质量好、工效高，适用于各种钢筋。对焊机对焊动画 2.电阻点焊 已除锈的钢筋交叉点置于点焊机两电极间，通电发热至一定温度后加压使焊点金属焊合。适用于钢筋骨架成型。点焊3.电弧焊 1 利用弧焊机在焊条与焊件之间产生高温电弧，使焊条和电弧燃烧范围内的焊件熔化，凝固后形成焊缝或接头。适用于钢筋的搭接接长、钢筋与钢板的焊接、装配式钢筋混凝土结构接头的焊接、钢筋骨架及各种钢结构的焊接等。 帮条焊、搭接焊、坡口（剖口）焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊4.电渣压力焊 1 利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。图片
电阻焊点焊方法和工艺
点焊方法和工艺 一、点焊方法： 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电
单面搭接焊焊接指导书
单面搭接焊焊接作业指导书 一、施工准备 （一）作业条件 1、焊工必须持证上岗。 2、作业现场要有安全防护、防火、通风措施、防止发生触电、火灾、中毒及烧伤等事故。 3、电源采用380v。 4、正式焊接前，各个电焊工应对其在工程中准备进行电弧焊的主要规格的钢筋各焊3个模拟试件，做拉伸试验。经试验合格后，方可参加施工作业。 5、熟悉图纸，做好技术交底。 （二）材料及主要机具： 1、钢筋： ①钢筋的级别（HRB400）、直径必须符合设计要求，有出场证明书及复试报告单。 ②钢筋焊接施工前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑油污、杂物等，钢筋端部若有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除。 2、焊条： ①焊条采用E50型焊条，焊条有出厂合格证。 ②焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用。 ③药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。
④焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。（三）工器具 主要工器具有：电焊机、电缆、电焊钳、面罩等。 二、质量要求 单面搭接焊焊头外观质量要求 1、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。 2、接头区域不得有裂纹。 3、Ⅲ级钢的单面焊搭接长度要大于或等于10d。 4、搭接时，钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在同一轴线上。 5、钢筋接头的焊缝厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d。 三、工艺流程 检查设备→选择焊接参数→试焊、做模拟焊件→送试→确定焊接参数→施焊→清渣→质量检查 1、检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。 2、选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。 3、试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 四、操作工艺 1、本工程使用Ⅲ级钢筋，采用单面搭接焊。 2、Ⅲ级钢的单面焊搭接长度要大于或等于10d。
搭接焊机及其控制
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 搭接焊机及其控制 搭接焊机及其控制唐钢 2#镀锌窄搭接焊机焊接工艺简介摘要介绍了唐钢冷轧厂热镀锌机组克莱希姆窄搭接电阻焊机的焊接原理、工艺参数，着重工艺控制。 关键词搭接焊机在唐钢冷轧薄板厂连续热镀锌(CGL)作业线中，选用克莱希姆半自动窄搭接电阻焊机。 该焊机焊接工艺先进，焊缝质量可靠，能够满足镀锌生产要求。 1 搭接焊机的焊接原理窄搭接电阻焊机的焊接原理是将两块材料(带钢)搭接，通以适当电流，在材料自身的电阻、材料间及材料与电极间接触部分的集中电阻上产生热量，最终熔化而焊接起来。 根据焦耳定律，焊接接头产生的热量用公式(1)表示如下： Q=0.24I2Rt=0.24UIt (1) 式中 Q 为热量；I 为电流；R 为焊接区电阻；U 为电极间电压；t 为通电时间。 从式中看出，发热量与焊接电流、通电时间及自身电阻有关，当对某种材质、规格的带钢进行焊接时，通过控制电流、通电时间(t=l/V，当焊接断面长度为一定时，通过改变焊接速度 V 来控制通电时间)及焊轮焊接压力，就可以将带头、带尾很好地焊接在一起。 电源电气系统 2 焊接工艺及设备功能 2.1 焊接工艺概述焊接简单工艺流程如下： 焊机准备就绪带尾定位、停止，消除张力(由线上完成)焊机 1 / 6
出口夹钳夹住带尾带头定位、停止，消除张力(由线上完成)2＃对中夹板夹住带头入口段形成活套1＃和 2＃对中动作焊机入口夹钳夹住带头带钢头尾剪切，冲孔带钢头尾搭接进行焊接，焊缝光整焊机复位焊接周期完成。 2.2 设备特点及功能说明焊机各机械设备布置如图 1 所示，主要由入口活套台、基础框架及焊接移动车架 3 部分组成。 图 1 QMH13 搭接焊机 1入口活套辊;2转向辊；31＃对中单元；4入口支承辊；52＃对中单元；6入口夹紧单元；7搭接台；8焊接移动车架;9上、下焊轮；10出口夹紧单元；11倾斜台； 12出口支承辊 2.2.1 入口活套台通过它使带钢在焊机入口侧形成小活套，保证带钢能自由对中及头尾搭接。 2.2.2 支承辊焊机入、出侧均有支承辊，支承带钢，保护焊接台免受带钢磨损。 2.2.3 带钢对中设备 1＃和 2＃对中设备安装于焊机入侧，完成带头对中。 焊机出侧未设置对中装置，焊接时，头尾中心线不一致会影响焊缝质量。 为了避免这一缺陷，搭接台被设计成可以横向移动，焊接时，可自动或手动调整头尾中心线。 2.2.4 倾斜台搭接台主要作用是实现带钢头尾剪切及搭接。 搭接台行走、横移及倾斜台行走靠伺服马达完成，倾斜台的倾斜
电焊机焊接不锈钢方法
电焊机焊接不锈钢方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就 在深圳机械展. 马氏体。可焊性较差，焊接时有强烈的淬火倾向，经焊接加热后在空气中冷却就能导致淬火，使焊缝和热影响区形成坚硬的马氏体组织，因温差引起的热应力和奥氏体转变为马氏体组织的相变应力的综合作用，导致焊后残余应力较大。含碳量愈高，其淬硬性就愈大。还存在由于扩散氢的作用而引起的滞后裂纹。因此，焊接薄板时采用较小的电源，尽可能快的焊速，应使焊道狭窄，熔池体积减小，以免金属过热；厚板焊前应进行预热（200～ 400℃），焊后高温回火或退火，随后缓冷；焊丝、坡口、氩气要清洁、干燥，以消除氢的产生。 铁素体。易在焊合线附近热影响区产生粗晶，使常温塑性、韧性降低而引起脆化；高铬（≥16％Cr）不锈钢焊后在600～400℃阶段缓慢冷却时，会出现475℃脆化，造成韧性恶化。因此，采用小电流、快焊速、窄焊道、加快焊缝冷却的方法，以尽量避免晶粒长大，缩短高温停留时间，防止过热；对高铬不锈钢焊前应预热，使其在韧性温度范围内焊接，但预热温度不应超过150℃，以免焊后冷却缓慢，增加475℃脆性。 奥氏体。由于在奥氏体晶界上有低熔点杂质物，冷却时在焊接收缩应力的作用下易产生热应力，从而产生热裂纹；在550～850℃长时间加热时，焊接热影响区的晶界上析出铬的碳化物，造成贫铬区，因而热影响区易发生晶间腐蚀；由于线膨胀系数较大，导热性较差，而产生较大的焊接应力和变形，易造成热裂纹。因此，避免焊缝过热，选用较小的焊接电流、较快的焊速，缩短高温停留时间，减小熔池面积，避免焊缝、近缝区的晶粒过渡长大；控制输入的焊接热量，采用能量集中的焊接方法，加强冷却，缩短经过危险温度区域的冷却时间；焊后进行消除应力热处理和固溶处理，使焊接时析出的铬的碳化物重新固溶到奥氏体中，或进行稳定化处理；选用超低碳奥氏体焊丝（w（C）≤0.04％）焊接，防止晶粒边界产生贫铬区，提高抗晶间腐蚀的能力。 氩弧焊 氩气是单原子气体，不会产生化合物，高温不分解，也不溶于金属中，不与任何元素发生反应，其稳弧性能好，热损耗小，电弧热集中，热效率高。在氩气的保护下，通过电热使钨极发射大量电子，从而使氩气电离，产生足够的正、负离子和电子，使气体导电，在钨极与钢带之间产生连续的弧光放电，即产生了“弧氢”。弧氢中心白色耀眼部分叫“弧柱”，其温度非常高，能熔化任何金属，作为焊接的热源。氩弧焊用从专用的焊枪喷嘴喷出严密的氩气层流，使电弧包围在其中，与空气隔开，利用电弧产生的热量熔化被焊处，并填充焊丝，将两块分离的金属连接在一起，从而获得牢固的焊接接头。氩气不纯易使焊缝氧化、氮化，使焊缝硬淬，破坏其气密性，降低焊接质量。 TIG（惰性气体保护钨极电弧焊）采用高纯（99.9％）Ar保护气，使用非消耗性的钨棒，焊缝强度和致密度较好，适用于3mm以下的不锈钢带。MIG（惰性气体保护金属电弧焊）采用98％Ar的混合气，使用消耗性细实心焊丝（材质与母材相似），焊接速度快、效率高，适用于3mm以上的不锈钢带。