软基处理专项施工方案

软基处理专项施工方案

1.工程概况

1.1工程范围及地质情况

本合同段软基主要分布在K37+936.714～K38+490和K38+589～K38+675两段。K37+936.714～K38+490段，地表分布着层厚0.5m左右的种植土，下面淤泥质土厚度约1.9～7.3m，下部为层厚3.4～13m的亚粘土或中粗砂，下伏中密的卵石。K38+589～K38+675段，软土层厚6.6m，层顶埋深1.5m，上部为亚粘土，下部为含砾石亚粘土。

1.2处理方法

针对该段软土路基工程地质条件及工程监理具体要求，K37+936.714～K37+968段采用清淤换填处治； ZK38+154～ZK38+252；ZK38+293～ZK38+490；YK37+968～YK38+071；YK38+071～YK38+082；YK38+122～YK38+155；ZK38+071～ZK38+101；ZK38+139.5～ZK38+154；YK38+155～YK38+252；YK38+293～YK38+490；YK38+648～YK38+675段采用砂垫层+等载预压+袋装砂井处治；YK38+082～YK38+122；ZK38+101～ZK38+139.5；YK38+252～YK38+293；ZK38+252～ZK38+293；YK38+293～YK38+490；YK38+609～YK38+648；ZK38+600～ZK38+632.5采用管桩+碎石垫层和袋装砂井（管桩间）处治。

袋装砂井处治：砂垫层厚度0.5m，袋装砂井处理深度为6.5m～9.3m，总共22097根，总长195394m。袋装砂井间距为1.3～1.5m。

管桩+碎石垫层和袋装砂井（管桩间）处治：碎石垫层厚0.5m，管桩处理深度10m，总共1173根，总长11730m，管桩间距为2.0～3.0m，加固区为2.0m；袋装砂井处理深度9m，总共3831根，总长34479m，袋装砂井间距为1.0～1.5m，加固区为1.0m。

清淤换填：清淤土方4850m3，换填碎石土4850m3

1.3主要工程数量

软基处理工程数量及技术参数表(袋装砂井处治) —路基段

软基处理工程数量及技术参数表(管桩+袋装砂井处治)—构造物下

技术参数：1）、本标段软基施工，“填土+预压”总时间按12个月控制，填筑期不超过6个月预压期分别不少于6个月。

2）、加载（填土）速率：填土高（H）＜3m为100cm/周；H＞3mm以上范围内为25cm/周。

3）、（袋装砂井）采取等载预压----路面当量荷载+路基填至路床顶标高+沉降补偿土方（后期）。

2.施工部署

2.1施工队伍安排

袋装砂井、砂垫层安排一个软基施工组施工；管桩、碎石垫层安排一个软基施工组施工；清淤换填、路基填筑安排路基施工组施工。

2.2资源配置

2．2．1、主要技术及管理人员

主要技术及管理人员表

2．2．2、主要机械设备

主要机械设备表

2．2．3、主要试验、测量仪器设备

主要试验、测量仪器统计表

2.3施工进度安排

本段软基总体施工工期为12个月。工程施工进度安排如下：

袋装砂井、砂垫层：2007年7月30日～2007年9月30日

管桩、碎石垫层+袋装砂井（管桩间）：2007年7月30日～2007年9月30日

清淤换填：2007年7月30日～2007年9月30日

3.施工方案及方法

3.1施工方案

本段软基采用振动沉管干法施工袋装砂井，管桩采用PHC-A300-70型预应力管桩，采用机械分堆摊铺法施工砂垫层、碎石垫层,采用机械挖掘、汽车运输方式清淤换填，然后严格按照要求的填筑速率进行路基填筑，预压按6个月考虑，同时做好监控、量测。

3.2施工方法

3.2.1袋装砂井处治：

1）、施工准备

A、在袋装砂井施工前应做以下工作：

B、编制施工组织设计；

C、熟悉有关设计图、工程地质报告、土工试验报告等资料；

D、原材料、半成品、成品的检验；

E、施工机械设备选择和调试；

F、补充地质钻探，每100m一个静力触探孔。

G、观测断面选择：观测断面的地质应有代表性，并设有钻探孔和十字板孔，应有比较详细的软土物理力学数据。

2）．地表处理

A、一般地基表面处理

无地表水地基的地表处理(如旱地)，处理的程序是：

（1）清除杂草、种植土；

（2）填平低洼的地表，并整平压实；

（3）开挖路基两侧纵向边沟。

B、稻田地基处理

水田地表处理的程序是：

（1）在路基两边征地线内开挖1米×1米的水沟，排除地表积水，必要时开挖纵、横向排水沟将低处积水排干。中国监理人才网

（2）用推土机清除表面杂草及种植土等，弃之于路基以外指定的弃土场。

（3）开始填筑整平层，整平层首层松铺厚度≤50 cm，压实度85%，以后各层不大于30cm，整平层总厚度不大于100cm，压实度要求90%以上，横坡2-3%。

C、鱼塘地表处理：

鱼塘地段应按下述程序处理：

(1)测量放样后,修筑鱼塘围堰，围堰的材料可用编织袋装土砌筑，（两侧用编织袋装土砌筑，中间用不透水的粘土夯实。

(2)围堰完成后，将塘水抽干，测量塘底标高后，可即挖除表层淤泥，同时填筑50～100cm 的整平层。

(3)填筑鱼塘整平层，首层土厚度≤50cm，压实度85%，第二层以后松铺厚度不得大于30cm，压实度不小于90%。

3）、袋装砂井

A、在正式开工前应打试孔，根据地形、地貌情况，每个设计段打3～5个孔，检验地质与设计是否相符，并确定砂袋井的长度。

B、材料：

袋装砂井材料质量应满足施工图设计要求(见软土路基设计图)，砂、袋、格栅等主要材料，必须按规范要求作试验，试验结果由监理工程师签认后使用。

4）、施工机械

A、本项目要求使用履带行走的振动打桩机。

B、桩管进料口要增设滚轮，管壁要保持光滑，以防止擦破砂袋；机械悬挂高度不低于袋装砂井的施工长度。

C、灌砂机：

为保证灌砂密度，必须用机械灌砂；灌砂机必须有振动功能。

5）、施工工艺流程：

测量放样→桩机就位→裁剪砂袋灌砂→成孔→冲水→下沉砂袋→振动拨管

A、测量放样：

在砂垫层上按设计图的尺寸放样，孔位用塑料绑条作出标记。完成后要进行复核，复核的方法是：当孔位按等边三角形布置，边长S=1.0m时，丈量10排桩的距离L=8.66m(±15cm)；当边长S=1.2m时，丈量10排桩的距离L=10.39m(±15cm)；当边长S=1.3m时，丈量10排桩的距离L=11.26m(±15cm),若误差超过±15cm，要调整间距。

在放孔位之前，首先测量路中心线，横向布孔以中心线为标准向两边延伸，当砂袋井桩间距S不能整除路基边土坡脚之间的宽度时，应向两边延伸一个等于桩距的长度，使之刚好是S的整倍数。

B、灌砂：

灌砂必须使用灌砂机，灌满后需吊振两次，吊振后的空袋用人工补灌，以保证达到95%以上的灌砂率(灌砂率在现场测定)，当天灌的砂袋要当天打完，不得过夜。

C、灌砂率检查：

(1)确定标准最大干密度(r)：

砂的最大干密度采用“振动台法”试验确定，公路土工试验规程（JTJ051-93）。

(2)现场测定最大干密度的方法:

①抽查一条已灌满砂的砂井袋，用钢尺丈量长度(L)。

②用游标卡尺丈量砂井袋直径(d)；

③用台秤称砂井袋重量Q(Kg)；

④取样测定砂井袋中砂的含水量(w %)(可以用“酒精燃烧法”测定)。 ⑤计算砂的干密度(r d )

()

W L d Q

r d 01.0178.02+=

⑥灌砂率的计算：ρ= r d /r ×100%，要求灌砂率ρ≥95%。 D 、成孔：

(1)将桩机移至桩位，并检查导管的垂直度，偏差不得大于1.5%。 (2)均匀振动沉管，判定导管是否穿过软土层的条件是： ①与设计深度对比，判定是否达到设计深度；

②导管下沉过程中速度无明显变化(减缓)而又超过设计深度时，应暂停施工，并随即报告监理，确认是否地质与设计不符，待情况明白，确定是否需增加桩长后再开工。

③当未达到设计深度导管下沉困难时，可用静力触探明确软土埋藏深度和厚度。 E 、冲水：

导管沉入设计标高以后即向管中冲水，其目的是： (1)保证在拨管时，管底阀门顺利打开。

(2)减少砂袋与管壁的摩擦力，确保拨管时不回带；冲水压力不能太大，以免使桩底原状土振动过大。

F 、下沉砂袋：

砂袋应用吊绳吊起并徐徐下沉，防止扭曲、与管口摩擦撕破，以及产生掉带的现象。 G 、振动拨管：

拨管时应该垂直起吊，并且要连续缓慢地进行，中途不得放松吊线，以防止掉带、回带或损坏砂袋的现象。在施工中发现上述现象应在原孔边缘重打。连续两次发生以上的现象时，应停止施工，查明原因并采取纠正措施后再继续施工。

H 、砂袋顶部要求：

砂袋顶部至少要伸入砂垫层≥25cm 。伸入段应保持密实、饱满，必要时采用人工补砂以保证“灌砂率”，并不得卧倒，井袋口应扎牢，施工完成并检验合格后可将露出部分弯折埋置于砂垫层中，并将带出的淤泥清走。为方便交验，砂垫层顶部应有空袋外露。

I 、 必要时，将用泥浆置换法现场抽检砂袋长度。 6）、沉管过程中应注意的几个问题： A 、当实际打入长度≥25m ，砂井袋即可终孔。

B 、当设计长度为20～25m ，砂井袋入土达到设计深度误差在±0.5m 范围内，可以终孔。

C 、当设计长度＜20m ，砂井袋入土达到设计深度，但振动时间仍未达到 “1.6.4.2(3)”条件，则井深需加深并穿过软土层。

D 、施工中随时检查套管成孔的位置、垂直度是否满足设计要求，套管打入时应有人观测套管的入土深度、桩机是否出现倾斜或位移，出现问题要及时纠正。

7）、填土加载

A 、临界高度的估算(临界高度原则上由设计予以确定)，在加载前需计算临界高度，估计地基极限高度的计算式为：

7.0?=

t

u

f kC H γ 式中： k －承载力因素，一般取5.14; C u －十字板强度,本项目取10～15KP a;

γt －填土的密度,采用1.8t/m 3（即18KN/M 3）

H f －极限填土高度.

十字板强度是影响极限高度的重要参数,在没有十字板试验数据的情况下,可以利用静力触探资料换算:

s u P C 039.0386.0+= 当 a s kP P 500≤ 时 s u P C 04.021.0+= 当a s a kp P kp 1000500π≤时

还可以用公式:k C P u /14.51= 确定第一级荷载大小。 式中：C u －十字板强度；

k －安全系数，取1.3～1.5 B 、加载速率控制

在临界高度内，加载速率可控制在约40cm/d ，超过了临界高度加载速率应遵守以下条件： (1)、路基每层填土松铺厚度不超过30cm ；桥头与路堤连结处松铺厚度不超过20cm 。 （2）、每填筑一层土均应进行监测，控制标准按设计图及规范有关规定执行，但可根据试验段成果调整。

（3）、当沉降量、水平位移超过第2点规定值时必须停止加载。停载期间连续两天沉降量稳定在5mm/d 以下时，可进行下一级加载。

（4）、当日沉降量大于15mm 时要进行稳定性验算。 8）、等载预压 A 、预压荷载的换算。

（1）、参数选择： 土的湿容重用20KN/m 3；路面结构层容重用24KN/m 3。 (2)、换算系数等于路面结构层容重除以土的湿容重，即24/20=1.2。

(3)、预压填土高度的换算：设: H

S

－路面设计标高

H

m

－路面结构层厚度(m)

则等载时，填土标高H

D =(H

m

×1.2－H

m

)+H

S

超载时, 填土标高H

c =(H

m

×1.2－H

m

)+H

S

+H

h

H

h

－设计超载填土高(m)

B、超压高度的保持

任何情况下超压路堤的顶面不应高于超压标高20cm，也不应低于10cm；否则，应补填土方，以保持超压标高。

3.2.2管桩处治：

A、施工准备

(1)、根据实施性施工组织设计编制该施工方案和质量控制措施，编制中力求考虑周到，措施得力，便于操作。并上报监理工程师批复。

(2)、拆除障碍物，平整场地。该路段先施工碎石垫层，铺设至标高0.5m时平整场地，然后进行管桩施工。

(3)、根据设计文件要求，布设桩位，桩间距及安排桩的分布形式。本标段管桩桩径Ф30cm，桩距2～3m，桩位在平面上呈矩形。这些在布桩图上均应标明清楚。

(4)、机械设备及材料的选择。根据地段的地基、管桩桩径及桩长情况，选择合适的机械设备。要求使用定型振动打桩机。

B、施工工艺流程：

平整场地→测量放样→桩机就位→插桩→锤打→接桩→送桩→收锤→移位

C、预应力管桩

(1)、为保证质量，由具有质量认证的专业预应力管桩生产厂家根据设计图的要求统一生产。

(2)、出厂时应有外形尺寸、物理力学等方面的检验单及合格证书。

(3)、管桩到场后核对是否与设计图及合同书相符，并检查在运输过程有无损坏、断裂，如有损坏或断裂，则应在桩身标明“废品”字样，禁止使用。

(4)、管桩到场前做好场地平整，规划好堆放地点及交通便道。

D、打试桩

打试桩前应做以下工作：

(1)、估算桩入土深度L：

∑-=

i

i i R

l U A P L τασαγ (见公路桥涵地基与基础设计规范第4.3.2条)

式中：P －设计桩的承载力(KP a )。 γ－安全系数。 U －桩的周长(m)

A －桩的横截面积(m 2)

i τ－桩壁土层极限摩阻力(KP a )

R σ－桩尖土的极限承载力(KP a ) α－不同土类系数

根据估算的桩长确定合理的配桩。 (2)、用打桩公式估计贯入度e

()q

Q q

Q P nA P nAQH e ++?+=255.0][2][2

式中： P ─桩的承载力。

m ─安全系数,临时建筑用1.5,永久建筑用2。

A ─桩身截面积(空心桩不扣除空心部分的面积)(cm 2)。 e ─最终贯入度(cm/击)。

n ─系数,钢筋混凝土桩采用0.15(KN/cm 2)。 E ─ 一次锤击能量,坠锤或单动汽锤等于QH 。 Q ─锤的冲击部分重力(KN)。 H ─锤芯落距(cm)。

q ─桩、桩帽及锤非冲击部分重力(KN)。 K ─根据桩类型，恢复系数,采用0.55。

当选定桩锤型号后,根据桩的直径和长度可确定上式中的参数。 (3)、试桩位置的选择 (a)、尽量靠近结构桩基附近； (b)、地质情况有代表性；

(c)、方便做静载试验，有场地堆放加载重物，吊车作业方便。 (4)、试桩施打

施打前应做好以下准备工作

①场地应坚实平整、不积水；

②补充静力触探孔，孔位选择在与各桩中心等距处，1000m2补充一个探孔。

③熟悉地质资料、桩基设计资料、设备的技术资料、试桩资料。

(5)、单桩承载力试验及收锤标准

每个标段选择三根桩作PDA与静载试验，作对比试验，建立关系式后均采用PDA试验检测。

每个设计段至少试打一根桩，并根据单桩承载力的要求，通过PDA检测手段确定相应的贯入度作为收锤标准。

E、沉桩

(1)、将桩机移至桩位，检查桩机垂直度；

(2)、管桩就位：根据预设的管桩施打深度，确定合理配桩的各截桩长，第一截桩的桩底必须烧焊上符合规范要求规格的桩尖，管桩就位前在桩身上每一米做个记号，用打桩机自身的卷扬机吊起管桩，同时检查桩身的垂直度及桩位偏差。

(3)、施打：落锤要遵循先低后高的原则，当入土深度超过桩长的三分之二时落距可以提高，但落距不宜大于2.5m。

(4)、沉桩过程中，若遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝破碎等情况时，应暂停沉桩，分析原因，并采取有效的纠正措施。

(5)、沉桩时，以单桩承载力试验确定的贯入度控制为主，同时参考设计标高。

当贯入度已达到控制贯入度，而桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤击100mm左右（或锤击30～50击），如无异常变化即可收锤。

(6)、管桩施工中应注意的几个问题

(a)接桩：

当需要接桩时，焊接工艺应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的规定。为缩短时间，宜两人或三人同时对称焊接，焊接后要自然冷却不少于8min，禁止泼水冷却。

（b）锯桩：

要使用标准的锯桩工具，锯后标高应符合设计要求，锯面要水平。

（c）桩尖

桩尖的规格必须符合预应力管桩施工规范规定的规格。烧焊时必须满焊，并预留相应的冷却时间。

(7)、沉桩过程中应有专人记录每沉入一米的锤击数，最后三个10击的贯入度均需准确

无误的记录，经监理工程师签名后方可作为有效的施工记录。

F、桩帽施工

桩帽可采用现场浇筑，浇筑前应将桩顶封闭。其施工步骤如下：

(1)、平整路基

平整路基，压实松土，处理桩头，使桩顶土厚等于桩帽高度。

(2)、放样找出桩顶位置，人工开挖桩帽，其大小与设计的桩帽尺寸相同。洞壁垂直，洞中心线应与桩中心线重合，并批上2cm厚的砂浆护壁，必须通过监理工程师验收合格后方可进行下道工序。

(3)、安装绑扎钢筋，浇筑混凝土，整平表面混凝土。

G、质量检验

管桩成桩质量验收按照《预应力砼管桩基础技术规程》（广东省建委DBJ/T15-22-98）中相关规定进行验收。主要验收指标如下：

3.2.4砂（碎石）垫层施工:

A、砂垫层材料质量要求：

砂的质量应满足设计要求，即中粗砂，细度模数＞2.7，渗透系数≥3×10-3cm/s。含泥量＜3%。

B、测量放样：开始填筑砂垫层前先测工作层顶面标高；每10～20m一个断面，中线不必打桩，在路面两侧稳定处打设φ10cm×80cm木桩作高程控制桩，并测桩顶标高，以控制砂（碎石）垫层厚度。

C、砂（碎石）垫层铺筑：可采用机械分堆摊铺法，即先分堆成若干砂堆，然后用推土机摊平，并应按设计要求，设置横坡度。

D、砂层可按设计厚度一次填筑，实际施工厚度应考虑砂的松铺系数，按设计厚度增加20～30%。如砂（碎石）垫层厚度不满足本条规定，监理工程师不得批准进行下一道工序。

E、填至设计标高以后，用推土机整平，利用已设置在两边的木桩复核标高是否满足设计要求；或用带厚度标志的钢筋头插入砂垫层抽查。

F、鉴于常规压实方法对砂垫层的压实度并无多大意义，同时考虑到砂垫层的压缩量均可

在施工期内完成，因此不要求对砂垫层分层辗压。

G、砂（碎石）垫层应宽出路基两侧坡脚100cm。

3.2.5土工格栅及土工布铺设:

A、土工格栅在袋装砂井及管桩完工之后铺设，土工格栅横断面方向不能搭接；纵向搭接长度宜为30cm～90cm，并满足《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》JTJ 017 96第6.4.3.3条要求。桥台台后土工格栅主受力方向沿路堤横向铺设，台前土工格栅主受力方向沿路堤纵向铺设。

沿路堤纵向土工格栅采用聚乙烯扎扣连接，每隔15cm绑扎一次。如设有多层土工格栅，层间距按30cm布设，多层土工格栅上下层接缝应交替错开，长度为50cm。

土工格栅绷紧后，用U形钢钉锚固，每2m锚固一次。

B、土工格栅在填土之前应处于绷紧状态。为此，可采用链轮葫芦拉紧。其具体方法是：

(1)、先将土工格栅摊开，按应铺设的宽度裁剪，长度超过砂垫层宽度2m。

(2)、用直径为12cm、长度大于土工格栅宽度的钢管将土工格栅卷3～5圈，然后用铁丝扎实。

（3）、在路基两侧分别打两条木桩(木桩轴线与土工格栅的纵轴线重合，木桩可承受10KN 水平力),用来锚固手动葫芦。也可在路基两侧各放一台挖土机，用机械拉紧。

(4)、将手动葫芦一端固定在桩身上，另一端与钢管两端相连。

(5)、将土工格栅摊开放平紧贴在砂垫层上之后，用手动葫芦拉紧土工格栅直至达到预定的伸长值为止。土工格栅的拉紧度用伸长值控制，设土工格栅的长度为L，当张拉伸长值等于0.005L时可认为土工格栅已绷紧。

(6)、完成上述步骤后即可填土加载，避免长时间日晒雨淋。完成第一层土填筑后即可拆除手动葫芦，折回伸出路边的土工格栅紧贴于第一层土面并锚固。

3.2.6变形（位移）观测

A、沉降观测—沉降板：

沉降板为600×600×9mm的钢板，直杆为一根φ40mm的钢管，并由三根φ10mm斜钢筋将其焊接在沉降板上。沉降板埋设在路基底面或砂垫层下。为了使沉降杆不受破坏，杆长应随填土升高而逐渐接高。每接管长度为20～30cm，两端由螺纹接头连接。

①、观测频率：

施工期：每填筑一层应观测一次，如果两次填筑间隔时间较长时，每三天至少观测一次；

预压期：第一个月每三天观测一次，第二个月至第三个月每七天观测一次，从第四个月起每半个月观测一次，直至预压期结束；每个时期做观测记录，最后绘制《加载---时间---

沉降曲线图》，以备存查。

②、水准点的设置：

水准点应设在不受垂直和水平向变形影响的坚固地基上或永久建筑物上，其位置应尽量满足观测时不转点的要求，每三个月用路线测设中设置的水准点对其校核一次。

③、观测仪器：

观测仪器应采用S1、S2型水准仪，以二级中等精度要求的几何水准测量高程，观测精度应小于1mm。

④、深层分层沉降标：

深层分层沉降标观测点应布设在路堤中心和两侧路基础。采用磁环式沉降仪观测，由导管（硬塑料管）和套有感应圈的波纹管（塑料软管）组成，埋设深度应贯穿软土层。

采用钻孔导孔埋设，首先埋设波纹管，波纹管与导管应随埋随接。波纹管露出地面15～20cm，并用混凝土固定，导管外露30～50cm，并随填土增高，接出导管并外加保护管。

B、水平位移观测：

①、边桩：

水平位移观测边桩应布设在路堤两侧护坡道外缘，以及边沟外缘以远10m、30m的地方，同一观测断面的边桩埋设在同一横断面上。边桩为C25砼预制，埋置深度以地表以下不小于1.2m，桩顶露出地面高度不应大于10cm。

位移边桩的观测采用全站仪量测，观测频率为每天观测一次，直至路堤预压结束。

②、测斜管：

为铝合金管，布设在路堤两侧坡趾外1m处，两侧应在同一横断面上。斜测管埋设应为钻机导孔，其底部应置于水平位移为零的硬层中不小于50cm。

C、观测数据分析及处理

①、不稳定状态的判定标准

路堤在填筑过程中，若沿路堤中线地面沉降速率≥10mm/天，或坡脚处水平位移≥5mm/天，或测斜仪测得的最大位移≥5mm/天，即标志着不稳定状态的出现，应立即停止加载，但每天仍需观测，并且当连续观测三天的沉降与位移在控制值之内时才能继续加载。

②、路基稳定（卸载）的确定

采用双标准控制：

★要求推算的工后沉降量小于设计容许值;

★同时连续两个月观测的沉降量每月不超过5mm。

《沉降及稳定观测示意图》

《加载---时间---沉降曲线图》

3.2.7清淤换填处治：

1、施工准备

（1）、材料要求

混合料应严格按按照设计要求比例用机械进行拌和,碎石应符合技术指标要求,拌和时要控制好含水量,最佳含水量±2%左右。

（2）、路基两侧挖临时排水沟，排除地表水，准备施工机械、施工换填料。

2、施工工艺流程

挖沟排水→清除淤泥质粘土层→换填碎石土→下道工序施工

（1）、挖沟排水

开挖挖临时排水沟，开挖时，应尽量做到临时排水沟设在永久排水沟位置；若临时排水沟无法排尽的积水地段，应用水泵进行抽排水。

（2）、清除淤泥质粘土层

清淤前，用全站仪准确放出清淤范围，测量原地面标高，经监理工程师签认后方可进行清除淤泥质粘土层。清淤采用以机械为主，人工辅助配合。所清除淤泥质必须按监理工程师指定的位置堆放。

清淤至设计标高后，人工整平局部基底，并进行碾压或夯实，压实度须≥90%。重测地面标高，经监理工程师签认后方可进行填碎石土填筑。

（3）、混合料的拌和

混合料用机械集中拌和，集中拌和时必须做到：

①、土块要击碎，最大尺寸不大于15mm，粒径的尺寸要符合要求：碎石土要求粒径大于2mm的颗含量超过总质量50%。

②、配料要准确：严格按照设计图纸、招标文件技术规范要求，以及试验掺量进行掺配。

③、拌和要均匀。

（4）、换填碎石土

填碎石土应分层填筑，分层碾压，填筑厚度按20cm控制，压实度必须符合设计规范要求，93区≥93%，94区≥94%，96区≥96%。

3、施工注意事项

应将淤泥质粘土层全部清除后方可进行土基回填。换填深度及换填范围，按设计结合现场地质条件进行确定，换填料为碎石土，换填土层应分层填筑。

4、软土路基填筑质量保证措施

1）、进行路基填筑压实工艺专项试验

为了确保工程质量和工程进度，在正式开工之前，进行路基填筑压实等工艺试验。通过试验，达到如下目的：第一，确定路基填筑速率，求得各种填料碾压遍数的关系；第二，含水量的变化对压实效果的影响；第三，求得不同的压实区，不同填料含水量的合理规范；第四，求得准确的压实技术参数，其中包括：各种填料的分层厚度，各压实区的松铺系数，各压实区的不同填料达到压实度标准的碾压遍数，压实机械的合理走行速率，考核确立检测手段和检测方法。通过压实试验，取得各项技术资料。

2）、按设计放样，确保施工测量精度。

3）、严格遵守规范及设计文件的要求，每层填土厚度不超过规定，不符合要求的地段要调整碾压遍数或挖掉重填，直至满足要求，再填筑下一层。

4）、严格控制填料质量和含水率。使用不同填料填筑路堤时，分层进行。每一层全宽采用同一种填料。

5）、填筑从最低处开始分层填筑，分层碾压密实，严格控制松铺厚度、碾压遍数，控制在最佳含水量时进行辗压，否则进行洒水或晾晒；每层填筑后检测合格经监理工程师签认后，进行下一层填筑。填筑摊铺时，每层顶面均应形成2～4%的人字坡，摊铺平整，防止碾压后出现积水。

6）、严格控制施工过程中的中线、标高、宽度、平整度，保证边坡度、宽度和平整度符合要求。

7）、砂垫层施工应采用合乎要求的材料，并保证砂垫层的厚度、宽度。

8）、砂桩、袋装砂井、管桩施工：派技术人员二十四小时跟班作业，进行过程控制，重点保证桩的长度、灌砂量、桩径、桩距、垂直度等符合要求，并做好记录。

9）、路基填筑：严格按施工图纸采用“薄层轮加法”分层填筑；严格按要求进行沉降观测及侧向位移观测，如发现异常，则立即停止填筑，等其符合要求后再进行施工。

10）、严格按要求进行预压施工，预压时间不少于6个月。

5.安全保证措施

1）、等载预压填筑时，对沉降和水平的观测应及时，当变形速率骤增时，应立即进行动态跟踪观测，加强观测频率，分析原因，采用减缓速率或停止填筑等有效措施，防止路基失稳。

2）、路基土石方施工前对施工人员进行安全教育工作，特别对机械司机进行文明施工、安全驾驶(或操作)教育，保证施工安全。

3）、各种机械的操作人员、机动车辆驾驶人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后，方准上岗操作。

4）、施工现场设立安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。

5）、在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口，应设立标志。

6）、严禁将电线搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属件上。电线的架设高度，与建筑物的距离以及和公路等平行或交叉时，必须符合交通部现行的有关规定。

7）、机械填筑路堤时，为保证机械运行的安全，场地必须平整，且路堤两侧应超宽填筑。

8）、任何人员不得爬乘挖掘机、铲运机、装载机、翻斗车等土方施工机械，施工机械的指挥和操作人员必须精力集中，加强了望，保证安全。