机床操作说明书
机床操作说明书
5.2数控系统CNC操作面板介绍
1.TESET键：解除报警，CNC复位
2.HELP键：用于显示如何操作机床
3.DELETE键：程序编辑键
4.INPUT键：用于编辑程序和修改参数等操作
5.ALTER键：编辑程序时用
6.CAN键：删除输入到缓存的数据字母
7.INSERT键：在MDI方式操作时，输入程序
8.SH IFT键：此键用来选择键盘上的字符
9.光标键：光标的前后左右移动键
10.SYSTEM键：显示系统画面
11.POS键：显示位置画面
12.MESSAGE键：显示信息画面
13.PROG键：显示程序画面
14.CUSTOM键：显示用户宏画面
15.OFFSET SETTING键：显示刀偏/设定（SETTING）画面
详细介绍见随机提供的原版《Oi MATE Tc 操作使用说明书》
5．3 机床控制面板介绍
注意：
以下介绍各按钮的功能的前提条件是：
a)机床电源总开关是在ON的状态下
b)数控系统和机床无任何报警的状态下
c)数控系统处于运行的状态下
1：系统启动，停止按钮：
按下系统启动键，10-50秒后，LCD显示初始画面，等待操作。当急停按钮按下时，LCD将显示报警。系统启动按钮主要功能是系统上电。
按下系统停止按钮，系统断电，LCD将立即无显示。关闭机床总电源时，首先关闭系统电源，然后关闭机床电源。
2：紧急停止按钮
紧急停止按钮按下时，LCD显示报警，顺时针旋转按钮释放，报警将从LCD 消失。要强调的是，当机床超过行程，压下限位开关（选项）时，在LCD上也显示报警。（装有硬限位的前提下）
3：空行程
仅对自动方式有效，机床以恒定进给速度运动而不执行程序中所指定的进给速度。该功能可用来在机床不装工件的情况下检查机床的运动。通常在编辑加工程序后，试运行程序时使用。
4：跳选
跳过任选程序段或附加任选程序段，仅对自动方式有效
5：工作方式选择
数控系统共有5种工作方式，可用工作方式选择开关或按钮选择，本机床采用触摸面板按键。
A：编辑方式
在程序保护开关通过钥匙接通的条件下，可以编辑、修改、删除或传输工件加工程序。
B：自动方式
在已事先编辑好的工件加工程序的存储器中，选择好要运行的加工程序，设置好刀具编置值。在防护门关好的前提下，按下循环启动按钮，机床就按加工程序运行。若使机床暂停，按下进给保持按钮，如有意外事件发生，按下紧急停止按钮。
C：MDI方式
MDI方式也叫手动数据输入方式，它具有从CRT/MDI操作面板输入一个程序段的指令并执行该程序段的工程。
D：JOG方式
JOG方式也叫手动方式。通过X、Z轴方向移动按钮，实现两轴各自的连续移动，并通过进给倍率开关选择连续移动的速度。而且还可按下快速按钮，实现快速连续移动。
E ：手轮/单步方式
只有在这种方式下，它具有从CRT/MDI操作面板输入一个程序段的指令并执行该程序段的功能。
在这种方式下，也能实现单步移动功能，通过X、Z轴方向移动按钮，按下其中选择好的轴移动按钮，就按X1，X10，X100选择的单位之一移动。
6：轴选
周旋开关，用于手摇进给时X、Z轴选择。
7：速度变化X1，X10，X100
手轮进给方式下，在待移动的坐标轴通过手轮进给轴选择信号选择定后，旋转手摇脉冲发生器，可以使机床进行微量移动。
X1：在手轮进给方式下，X1按钮按下，X1指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X1，X1表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.001mm。
X10：在手轮进给方式下，X10按钮按下，X10指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X10，X10表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.01mm。
X1：在手轮进给方式下，X100按钮按下，X100指示灯亮，手轮进给单位为最小输入增量X100，X100表示手轮旋转一刻度时机械移动距离为0.1mm。
8：回零（选项）
使用绝对值编码器时，无需回零。
有机械式回零开关时选用。
机床工作前，必须做返回参考点，按+X、+Z按钮后，用快速移动速度移动回零点之后，用一定速度移向参考点。机床回零时，要求先X轴，后Z轴，防止刀台等碰撞为架、先Z轴回零，会出现报警提醒用户。
回零按钮按下时，回零指示灯亮，回零方式起作用。可以用自动、编辑、MDI、JOG、手摇等方式取消回零方式。
9：X-回零指示灯（选项）
在手动方式下，回零状态时，按下+X键，机床沿着X向回到参考点，回到
参考点后，指示灯亮；在其它方式时，离开参考点后，指示灯灭。
10：Z-回零指示灯（选项）
在手动方式下，回零状态时，按下+Z键，机床沿着Z向回到参考点，回到参考点后，指示灯亮；在其它方式时，离开参考点后，指示灯灭。
11：单段
单段仅对自动方式有效。灯亮时有效，执行完一个程序段，机床停止运行，若按循环启动按钮后，再执行一个程序段，机床运动又停止。
12：程序保护
程序保护键用于防止零件程序、偏移值、参数和存储的设定数据被错误地存储、修改或清除。在编辑方式下，通过钥匙将开关接通，就可以编辑，修改加工程序。在执行加工程序之前，必须关断程序保护开关。
13：循环启动按钮
在自动方式下，按下循环启动按钮，ＣＮＣ开始执行一个加工程序或单段指令。按下循环启动按钮时，ＣＮＣ系统和机床必须满足一定的必要条件：如机床必须在加工原点等等。
14：循环停止按钮
在自动方式下，按下按钮，ＣＮＣ将暂时停止一个加工程序或单段指令。当按下ＬＣＤ／ＭＤＩ面板的复位键后，则终止程序暂停状态。
15：＋Ｘ、-X、快速、＋Z、-Ｚ
16: 进给倍率
当系统参数1423设定手动连续进给的进给速度为1500mm/min时，手动慢速进给时，从0~2250mm/min执行G01指令时速度调整。0%~150%执行程序时配合空运行按钮，速度调整由0~2250mm/min。当进给倍率开关切换到“0”时，LCD上将出现“FEED ZERO”的警示信息。
系统参数1423设定手动连续进给速度，可以根据客户要求适当调节。但最好不要大于1500mm/min。
17、主轴转速比调整开关：主轴降速、主轴100%、主轴升速——（变频主轴选用）
主轴速度必须先在自动方式下执行S码。主轴速度在自动方式下，由调整开关上的百分比调整主轴转速。MDI方式下，主轴转速比调增开关也有效。
主轴降速范围：主轴速度可以从150%降到60%
主轴速度100%：此按键有效时，执行S码的转速
主轴升速范围：主轴可以达到执行S码的150%
18：主轴正转、主轴停、主轴反转
注意
当机床送电时，一定要先回X向参考点，后回Z向参考点，然后将方式选择开关选择在JOG方式下，按手动换刀按钮，转一位或几位刀台，这主要是确认刀具，然后手动转速调整旋钮及主轴正转、反转，停止按钮才有效。
19：电源指示灯
机床上电后，指示灯亮
20：卡盘旋钮
机床配有液压卡盘时选用
通常卡盘旋钮控制卡盘的内外卡选择，而脚踏开关控制卡盘加紧和松开。
21、DH C运行
由于像模具加工这样的编程都属于三维实体，加工程序都很长，多则几十至几百兆，它们只能存放在计算机硬盘中。当需要加工时，利用电缆连接计算机和数控系统的RS232口，通过DNC软件把加工程序一部分、一部分的传送给数控系统。机床运行完一部分程序后，会请求计算机再发送一部分，这就是所谓的DNC运行。
DNC运行方式是自动运行方式的一种，为了使用DNC功能，需预先设定
有关阅读机/穿孔机接口的参数。详见《操作手册》。
22：冷却按钮
CNC启动后，可通过冷却按钮控制冷却的开与停。
23：机床锁住
机床锁住可以在不移动机床的情况下监测位置显示的变化。所有轴机床锁住
信号或各轴机床锁住信号有效，在手动运行或自动运行中，停止向伺服电机输出脉冲，但依然在进行指令分配，绝对坐标和相对坐标也得到更新，所以操作者可以通过观察位置的变化来检查指令编制是否正确。通常该功能用于加工程序的指令和位移的检查。
24：照明按钮
CNC启动后，可通过照明按钮控制照明的开与关。
25：手动润滑按钮（出国机床用）
CNC启动后，可通过此按钮给导轨手动润滑几次，此后由PLC控制，每隔20分钟导轨自动润滑2秒。
5.4、数控系统内部软键开关简介
若面板上具有下述功能，则不使用软键开关。
1、未用
2、未用
3、未用
4、SRN——程序再起动
该功能指定程序段的顺序号或程序段号以便当刀具破损或细修后再指定的程序段重新启动加工操作。
具体操作请详细阅读《操作手册》
5、未用
6、未用
7、未用
注意：选用液压尾架，要检查压力继电器SP3，若压力继电器SP3不灵敏
或损坏，务必及时调整或更换，否则可能产生意外事故，后果自负。
8、未用
内部软键开关的操作：
1、按下功能键“OFFSET SETTING”
2、按下继续菜单键，然后按下章节选择软键“OPR”
3、本画面包含几个页面。按下翻页键“向上翻页键”和“向下翻页键”直到
显示出所需的画面。
4、按下光标移动键移动光标标志■，设定希望的运行的条件。OFF为关闭
软键功能，ON为开启软键功能。
补充：K0.3=1时，系统内部软键开关有效。
具体操作请详细阅读《操作手册》。
5.5准备功能（C功能）见图三，详见OI MATE TC操作说明书
M00 程序停止
M02 程序结束
M03 主轴电机正转
M04 主轴电机反转
M05 主轴电机停止
M08 冷却开
M09 冷却停
M30 程序停止并返回起始点
M41 主轴低档
M42 主轴高档
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5.7、主轴变速控制
M03、M04起动主轴（正转或反转），M05停止。
当采用双速床头时：
主轴床头有两个手动变速杆，一个用于选择H（高）、L（低）档，另一个用于在每档内选择三级变速；而每级内双速电机高，低速的切换则由S码完成;S1选择角型（低速）运行，S3选择双Y型（高速）运行。
当采用变频床头时（该方式为选项）。
本机床采用NCS代码控制变频器，变频器控制电机来进行主轴转速的调整，S代码与转速关系应参照床头标牌。
当采用单主轴变频床头时：
对CKE6136i:可在200~3500转内实现无级调速。
当采用手动变频+变频床头时：
主轴有高、低速两档配合，两档转速范围分别为：抵挡为32~650rpm，高档为125~2500rpm，可分别在两档内实现无级调整。当主轴转速超过某范围时，需做变档操作。具体操作：先停止主轴，将手动床头变速杆拉到相应档位（档位不到时，主轴不能启动）。到位后输入M03或M04启动主轴。并输入相应的S码来指定转速。
当采用自动换挡变频床头时：
该床头与手动换挡变频床头的区别是,当主轴需要改变档位时，可在加工程序中编入M41、M42指令将主轴直接切换至相应档位，无需停止主轴和进行手动操作。
5.8、刀台控制：
本机床采用四工位或六工位刀台（选项）
刀具用T1位数指令，T1~T4（T6）指定相应的刀台中的任意一把，刀台的工作原理：是刀台接受T指令后正转，通过刀台的霍尔元件，找到刀台刀位，正转停，延时，反转接通，刀台锁紧。T指令完成。
5.9、液压卡盘、液压尾架（选项）
液压卡盘操作时，不能旋转主轴。主轴旋转时，也不能操作液压卡盘。
液压卡盘内夹、外夹二种方式。当选择内夹时，把开关置于“内”的位置，选择外夹时，把开关置于“外”的位置。可以通过脚踏开关控制液压卡盘的松开
开关置于“内夹”或“外夹”状态时，液压卡盘没有夹紧，系统报警。液压卡盘夹紧后，报警自动消失。
警告：当卡盘旋钮置于中间时，表示取消液压卡盘，改用手动卡盘，液压卡盘操作失效。
使用液压尾架时按下F11键，使液压尾架有效。
不论液压卡盘还是尾架，都必须注意安全，即必须有在主轴停止的前提下操作，并且确认在卡盘夹紧及尾架预紧的情况下，方可开启主轴或自动执行加工程序。
5.10、伺服变压器接线
当用户使用机床前，需测量用户电网电压。
当用户电网电压过高时，请把变压器原边接到415V。
当用户电网电压过低时，请把变压器原边接到345V。
注意：伺服变压且副边不能超过220V，否则后果自负
5.11、液压装置（选项）
NC电源接通后，液压同时启动，KM5接通液压电机。
六、参数设定
6.1、CNC参数
N01420=2000 空运行速度
N01420 x=4000 X轴快速运行速度
Z=6000 Z轴快速运行速度
N01421 x=500 X轴快速运行倍率的F0速度
Z=500 Z轴快速运行倍率的F0速度
N01422 x=3000 X轴最大切削进给速度
Z=3000 Z轴最大切削进给速度
N01423 x=1500 X轴手动连续进给时的进给速度
Z=1500 Z轴手动连续进给时的进给速度
N01424 x=4000 X轴手动连续快速运行时的进给速度
Z=6000 Z轴手动连续快速运行时的进给速度
N01425 X=500 X轴返回参考点的FL速度
Z=500 Z轴返回参考点的FL速度
N00000#1=1 数据输出的代码：ISO代码
N00020=0 I/O通道：选择输入输出设备
N00101=10001001
N00102=1 输入输出设备的编号
N00103=11或12 波特率设定：9600或19200（bps）
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N01005#0=1 不带绝对值编码器时，电源接通后，没有建立参考点，是否允许自动运行。
N01006#3=1 设定X轴的移动量是直径。
N01010=2 CNC控制轴数：X轴、Z轴
N01020 X=88 X轴编程名称
Z=88 Z轴编程名称
N01401#0=1 从接通电源到返回参考点期间，手动快速运行有效
N01620 X=50 X轴快速进给的直线型加减速时间常数
Z=50 Z轴快速进给的直线型加减速时间常数
N01815 参阅电气使用说明书和系统资料
伺服参数
N01816 X=01110000
Z=01110000
N01820 X=2
Z=2
N01821 X=8000
Z=4000
N01825 X=4500
Z=3000
N01826 X=20
Z=20
N01828 X=8000
Z=8000
N01829 X=1000
Z=1000
N01830 X=1000
Z=1000
N01851 X=8
Z=27
N01852 X=8
Z=27
伺服电机参数
N02000—N02999 本参数为B8/3000is固定参数，不允许改动。
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有关显示及编辑的参数
N03100#2=0 MDI键盘使用全键盘
N03100#3=0 MDI键盘使用小键盘
N03105#1=1 显示实际速度
N03105#3=1 总是显示实际主轴速度和T代码
N03108#7=1 显示手动连续进给速度
N03111#0=1 显示伺服设定画面
N03111#1=1 显示主轴调整画面
N03111#7=0 发烧报警时，画面切换。对机床操作熟练后，可把此参数更改为1，根据具体情况设定。
N03112#2=1 显示外部操作履历画面
N03112#3=1 记录外部报警信息
N03216=10 自动插入程序号时号数的增值量
N03401#0=1 编程时省略小数点
N03705#4 双速床头设为1，变频床头设为0。***
N03741=650 一档主轴最大速度---变频床头用
N03742=2500 二档主轴最大速度---变频床头用
N03741=3500单主轴时主轴最大速度---变频床头用
N07113=100 手轮进给倍率M
N08131#0=1 使用手摇进给
程序再启动的参数
N07300#7=1
N07310 X=2
Z=3
有关语言设定的参数
N03102#0=1 设定系统语言：日语
N03102#1=1 设定系统语言：德语
N03102#2=1 设定系统语言：法语
N03102#3=1 设定系统语言：汉语
N03102#4=1 设定系统语言：意大利语
N03102#5=1 设定系统语言：韩国语
N03102#6=1 设定系统语言：西班牙语
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N03102#7=1 设定系统语言：荷兰语
N03119#1=1 设定系统语言：葡萄牙语
N03190#3=1 设定系统语言：匈牙利语
参数N03102 、N03119#1、 N03190#3全部为0时默认为英语，并且只能设定一种语言。
伺服参数设定画面
X AXIS Z AXIS
INITIAL SET BITS 00001010 00001010
MOTOR ID NO. 158 158
AMR 00000000 00000000
CMR 102 2
FEED GEARN 1 1
(N/M)M 200 200
DIRECTION SET -111 -111
VELOCITY PULSE NO. 8192 8192
POSITION PULSE NO. 12500 12500
REF.COUNT 3750 5000
伺服参数初始化设定方法，本参数不允许用户改动。
6.2、CNC 9000号参数
N09920=01110010 N09940=00000100
N09921=11000001 N09941=00000101
N09922=10110001 N09943=00011001
N09923=10001100 N09944=00000100
N09924=00111111 N09945=00010000
N09926=10110000 N09946=00000001
N09927=01011000 N09952=00010001
N09928=10100001 N09962=00000100
N09929=01101101 N09964=00001000
N09930=00011101 N09974=01111110 N09931=11000010 N09976=10000000 N09932=01001001
N09933=11010000
N09934=01010000
N09935=01000100
N09936=10010100
N09937=00010111
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6.3、FANUC Oi—mate—TC PMC 参数---T参数及C参数
T3=1200—1500 四工位刀台反转延时。
T4=500 主轴电机星角转换延时。
T5=500 主轴电机星角转换延时。
T11=10000 刀台运行超时时间设定。
T12=2000—3000 液压卡盘内夹延时时间。
T13=2000—3000 液压卡盘内夹延时时间。
T14=3000 液压尾架顶紧延时时间。
T16=1600—1800 六工位刀台锁紧时间设定。
T18=500 双速电机时刹车延时时间。
T19=1000—2000 双速时速度到达延时时间。
T20=7000 主轴自动换挡时的主轴电机减速延时时间T21=7000 主轴自动换挡时换挡动作超时时间
T23=1000 主轴自动换挡时换挡结束时应答时间
T28=2000 导轨润滑持续时间（出国机床用）
T33=1000 主轴自动换挡时正向摆动时间
T34=1000 主轴自动换挡时正向摆动时间
C01=20 导轨润滑持续时间（出国机床用）
6.4、PMC参数---D参数
D10=5 四工位刀台设定
D11=7六工位刀台设定
6.5、PMC参数---K参数
K0#1=1 双速床头设为1，变频床头为0
K0#3=1 使用系统软键设为1，否则为0
K0#4=1 四工位刀台为0，六工位刀台设为1。
K0#5=1 误差检测信号
K0#6=1 使用手动绝对值
K8#0=1 使用液压站设为1
K8#1=1 使用液压卡盘设为1
K8#2=1 使用液压尾架设为1
K8#3=1 使用液压卡盘设为1
K8#4=1 液压尾架连续动做设为1，液压尾架点动时设为0
K9#0=1 双速床头带刹车设为1
K9#1=1 变频+手动两档床头时设为1，单主轴时设为0
K9#7=1 采用自动换挡床头时设为1
k10.0-k15.7 详细内容请阅读报警文本
K17#1=0 ***PMC参数，出厂时设置为0
七、报警文本
系统报警时LCD页面自动转换到报警页面。CNC参数N03111#7=时，系统报警禁止页面转换。
7.1、系统报警
100参数写入有效
在参数（设置）屏幕上，PWE（参数写入有效）被设置为1。将参数设置为0，然后重新启动系统。
5136 FSSB：放大器数量少
FSBB识别的放大器数量小于指定的控制轴数。检查X、Z轴放大器是否正常工作；光缆连接是否正常。
300号报警为编码器报警
400号报警为伺服报警
500号报警为超程报警---机床软极有关的报警
700、701 控制单元过热报警
935 SRAM ECC 错误
程序存储器RAM发生错误。解决方法1：系统断电重新启动。解决方法2：更换主印刷电路板（SRAM模块），执行全清操作，然后重新设置所育iud参数和其他数据。
***详细资料请阅读《FANUC Oi MA TE 维修说明书》《FANUC Oi MA TE TC 操作说明书》。
7.2、1000号报警
1000号报警的特点：系统报警，机床停止运行。
1000 EMERGENCY STOP
急停报警时，在CRT上显示“ESP”。如果机床在运行时出现急停报警，首先检查急停按钮是否按下，接着检查与急停链有关的电气件，例如中间继电器KA13、及限位开关。限位开关为选项。
FANUC Oi MA TE TC 系统通过I/O LINK板输入输出信号，当I/O LINK板有连接或者保险毁坏，也会急停报警。
1001 TRANSDUCER ALARM
变频器报警。变频器报警时，机床运行动作停止运行，必须排除故障后方可运行。检查变频器有关的线路连接和变频器本身。
1002 MOTOR OVERLOAD
电机过载报警。检查主轴电机的断路器、冷却电机的断路器及液压站电机的断路器相关连线和各个断路器。
1003 TAIL STOCK NOT CLAMP
液压尾架没顶紧，即液压尾架压力未达到。尾架压力未达到，主轴禁止起动。
1004 CHUCK NOT CLAMP
液压卡盘没夹紧，即液压卡盘压力未达到。卡盘压力未达到，主轴禁止起动。
1006 OIL FILTR ALARM
液压系统的滤油器报警。当滤油器堵塞时，系统会报警，提醒用户清理滤油器。滤油器是一种过滤装置，极易堵塞。根据加工环境不同，应该按时清理。
1007 TURRET NOT LOCKUP
刀台未夹紧报警。刀台没夹紧，不允许进行加工。本报警通过调节刀台夹紧开关等进行解除。
1010 ABSOLUTE PULSE CODER BA TTERY VOLTAGE LOW V ALUE
绝对值编码器电池压力低。
1011ABSOLUTE PULSE CODER BA TTERY VOLTAGE ZERO V ALUE
绝对值编码器电池压力为零。
1012 TOOL RUN OVERTIME OR NO TOOL SIGNAL
机床刀台运行超时或无信号报警。
1800 RAIL’S LUBRICA TION OVERTIME ALARM
机床导轨润滑系统超时报警。机床导轨润滑系统报警时（即2000号报警），提醒用户在系统连续运行60分钟之内检查润滑系统，检查是润滑系统故障还是润滑油液面低。1800号报警和2000号报警的区别：2000报警系统提醒用户检查润滑系统，在系统连续运行60分钟之内本报警显示，无动作；1800号报警是机床导轨润滑系统报警超过60分钟，这时机床停止运行。
1801 NOT FIND SPINDLE GEAR
没找到主轴档位报警。当换挡没有换到正确档位或档位开关有故障时，报此警。
7.3、2000号报警
2000号报警的特点：系统只显示报警，机床正常运行。
2000 RAIL’S LUBRICA TION OIL LEVEL LOW
机床导轨润滑系统报警。机床导轨润滑系统报警时，提醒用户在系统连续运行60分钟之内检查润滑系统，检查是润滑系统故障还是润滑油液面低。在系统连续运行60分钟之内本报警只显示，无动作。在系统连续运行60分钟之后，系统会出现1800号报警，机床停止运行。
2001 TOOL NUMBER ERROR
机床刀台运行代码错。
2003 NO SPINDLE RANGE SWITCH SIGNAL
没有主轴档位信号。报警后，主轴不能起动。
2004 FEEDRA TE OVERRIDE ZERO
进给倍率是零。
2005 HYDRAULIC SYSTEM PRESSURE NO REACH,SP-STOP
液压卡盘或液压尾架压力未达到，禁止主轴旋转。
2006 SPINDLE RUNNING,FORBID OPERA TING HYDRAULIC SYSTEM
主轴旋转时，禁止操作液压系统。
八、有关参考点与极限的设定的简介
8.1有关参考点的简介
FANUC Oi MA TE TC配置B8/3000is伺服电机，B8/3000is伺服电机内置绝对值编码器。根据电机的特点本机有两种参考点设置方式：挡块式返回参考点（选项）和无挡块参考点的设定。
挡块式返回参考点（选项）
在机床的X轴和Z轴的机械式零点处，安装参考点开关。每当机床启动后，要求重新建立参考点。必须在回零方式下，X轴和Z轴返回到机械式零点处，此处设为参考点。机床建立参考点后，才允许使用自动方式。
相关参数：
N01002#1=0 返回参考点的方式为通常方式
N01815#5=0 不使用绝对脉冲编码器
挡块式返回参考点运行图
无挡块参考点设定
当机床的可动部分没有安装返回参考点开关，使用伺服电机绝对位置检测时，已设定的参考点，当电源关断时，也仍然记忆机械位置。使用此方式，机床重新启动后，无需回参考点。
伺服电机绝对位置检测时的参考点设定：
1.用手动方式，移动X轴和Z 轴都机械零点附近。
2.设定参数N01815#4和N01815#5为0。
3.系统断电后，重新启动系统。
4.不移动X轴和Z轴的情况下，重新设定N01815#5=1，设定完毕后，在重新启动系
统。
5.系统报警，要求伺服轴原点归复。设置N01815#5参数为1，系统断电重新启动。
6.系统启动后，在手动方式下，移动伺服轴，记录LCD显示的伺服轴位置。系统断
电重新启动。
7.系统启动后检查，LCD显示的伺服轴位置和记录的伺服轴位置是否相同，由于系统
的原因，可能存在微量的误差。如果误差过大，重新设定。
8.设定好绝对零点后，如果没有机械式限位开关一点要设置软限位（N01320、
N01321）。
相关参数：
N01002#1=1 使用无挡块设定参考点的方式
N01815#5=1 使用绝对脉冲编码器
N01815#4=1 绝对脉冲编码器的原点位置的设定已建立
维修丝杆、绝对值编码器电池无电、系统参数丢失等都能造成参考点丢失。由于绝对值编码器的特点，长久使用机床后，造成参考点不准确，根据机床性能和使用情况，要求在使用一定周期后，重新设定参考点。
具体设定方式可参照本说明。
详细内容请阅读FANUC提供《操作说明书》《维修说明书》《参考说明书》，以FANUC 提供的资料为准。
无限位开关的极限设定
在机床运行期间，当机床运动超过软极限设定值（N01320、N01321）后，X轴和Z轴伺服电机减速并停止运行，LCD显示报警。
在手动方式下，向安全方向移动并解除报警。
相关参数：
本设定数值仅供参考，以机床出厂设定值为准。机床使用前请记录N01320、N01321的设定值。
使用绝对值编码器，即机床启动后无需回零时，如果绝对零点丢失或绝对零点调整，本参数也应作相应的调整，
详细内容请阅读FANUC提供《操作说明书》《维修说明书》《参考说明书》，以FANUC 提供的资料为准。
九、电池和保险的更换
9.1、存储器用电池的更换
该项工作必须有受过正规的安全维护培训的专业人员进行。打开柜门更换电池时，注意不要接触高压电路部分（带有00 标记，并有防电外罩），若碰触到未盖外罩的高压电路，即会触电。
注释：因为即使关断CNC电源仍要保留程序、偏移量和参数等数据，所以要使用电池。如果电池电压下降，会在机床操作面板或LCD画面上显示电池电压降低警报。当显示出电池电压警报时，要在一周内更换电池，否则，存储器的内容会丢失。更换电池的步骤请参阅《操作说明书》和《维修说明书》。
9.2、绝对脉冲编码器用电池的更换
该项工作必须有受过正规的安全维护培训的专业人员进行。打开柜门更换电池时，注意不要接触高压电路部分（带有00 标记，并有防电外罩），若碰触到未盖外罩的高压电路，即会触电。
注释：绝对脉冲编码器因要保存绝对位置，所以要用电池。电池电压低时，机床操作面板或画面上会显示出绝对脉冲编码器的电池电压低的报警。若显示了电池电压低报警要在一周内更换电池，否则，存储器的内容会丢失。更换电池的步骤请参阅《操作说明书》和《维修说明书》。
9.3、保险的更换
更换保险时，先要找出引起保险丝熔断的原因，再更换。因此必须由受过正规的安全维护培训的专业人员进行这项工作。
打开柜门更换电池时，小心不要触碰高压电路（带有00 标记，并有防电外罩），若碰触到未盖外罩的高压电路即会触电。
该项工作必须有受过正规的安全维护培训的专业人员进行打开柜门更换电池时，小心不要触碰高压电路（带有00 标记，并有防电外罩），若碰触到未盖外罩的高压电路即会触电。
更换保险的步骤请参阅《维修说明书》
I/O LINK 板的保险安装位置
r901飞锤加工组合机床设计说明书解读
飞锤4孔组合钻床设计的意义 摘要 本文首先通过分析比较，确定了4孔单工位组合钻床的配置型式及结构的最佳方案，遵循机械设计中标准化、通用化、系列化原则，给出机床的总体设计，绘制出代表机床总体设计的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡。由于在本台组合钻床上髓同时加工4个孔，孔多、间距小，采用常规方法排箱无法实现4孔的工序集中的加工方案。本钻床的主轴箱传动系统通过采用变位齿轮和滚针轴承等结构方面的创新设计，将常规方法下不能完成的排箱成为可能。本台组合钻床夹紧机构，采用了快速螺旋夹紧机构。减少了装卸零件所用时间，提高了生产效率。 本文从企业实际需求出发。在全面分析被加工零件的结构特点、尺寸精度、被加工孔相互之间位置精度、表面粗糙度和技术要求的基础上，指出采用现有设备不仅工人劳动强度大，生产率低，零件加工精度难以保证。根据实际需要，研制出了4孔单工位组合钻床。 按上述设计方案制造出的4孔单工位组合钻床与原方案加工工件的实验结相比较，有以下几个突出的优点： 1．提高了加工精度 在普通钻床上加工，由于是采用多工步，各孔的位置精度不易保证，废品率一般在2％：采用4孔组合钻床，因为在设计的每一个环节，都严格控制设计零件的精度，且是多刀同时加工，所加工出的零件位置精度均在要求范围内，废品率为0。通过实际运行结果证明：该4孔单工位组合钻床确实达到了“体积小，重量轻，结构简单，使用方便，效率高，质量好”的要求。 2.提高了生产率 在本台组合钻床上加工该零件，由于是8把刀具同时加工，缩短了辅助时间，加工循环时间仅为2．7min，而在原普通钻床上加工此工件，加工循环时间平均需要15分钟，生产率提高了4．6倍。 关键词：组合钻床主轴箱夹具设计传动设计 The meaning of the designation of a combination
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
数控车床安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD303 数控车床安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控车床安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．工作前戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，长发应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 2．开机前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，须手动润滑的部位应先进行手动润滑；检查数控系统及各电器附件是否正常，各开关、按钮和按键是否正常、灵活；检查各坐标轴是否回零。 3．程序输入后，应仔细核对代码，数值、正负号及语法等；正确测量和计算坐标系，并请指导教师对结果进行检查，无误后方可上机操作。 4．未装工件前应先空运行一次程序，检验程序是否能顺利运行，刀具和卡具安装是否合理，有无超程现象。 5．每把刀首次使用时必须先验证刀补值是否合适，试切时，在刀具运行至工件表面20~30mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标值与加工程序是否一致。 6．必须在确认工件夹紧后才能起动机床，严禁在工件转动工程中测量、触摸工件。
五轴说明书(编程部分)
第二章编程篇 2.1 准备功能G代码的种类 准备功能G代码及后数字表示，规定其所在的程序的意义。G代码有一下两种类型： （例）G01和G00是同组的模态G代码 G01 X______； Z__________； G01有效 X__________； G01有效 Z__________； G00有效 注：具体的系统参数请参考系统参数表 G代码及功能表
U、V、W分别和 A、B、C 同义，同时使用 A 和 U 或 B 和 V 等会产生错误（也就是一行中用了两次 A）。在 U、V、W 代码的描述中没有指定它们在同一程序行使用的次数，但 A、B、C 代码的描述决定了他们只能使用一次。 2.1.1快速直线移动 - G00 （1）对于快速直线移动，程序 G00 X__ Y__ Z__ A__ C__ 中的所有功能字，除了至少选用其中的一个外其它都为可选，如果当前移动模式为G00那么G00也是可选的，刀具可以以协调线性移动的方式以最大进给到达目的点，执行G00命令不会有切削动作发生。 （2）如果执行了G16命令设置了极坐标原点，在极坐标中使用半径和角度表示目的
地，也可以使用G00 X__ Y__控制快速直线移动，X__是目的地相对于极坐标原点的半径，
Y__则是目的地与极坐标原点连线与3点钟方向逆时针方向的夹角（也就是通常用的四象限标准）。 执行 G16 时的当前点坐标就是极坐标原点。 如果在程序中省略了所有的轴功能字将会产生错误。 如果启用了刀具半径补偿，刀具的移动将与上面所描述的不同（见刀具补偿）。如果程序在同一行有 G53 命令，刀具的移动也同与上述不同（见绝对坐标系）。 2.1.2 以进给直线切削– G01 （1）对于以进给直线切削来说，程序G01 X__ Y__ Z__ A__ C__中的所有功能字，除了必须至少使用的之外其它的轴功能字都为可选。如果当前移动模式为G01，那么G01也是可选的，刀具将以协调线形移动的方式以当前进给移动到目的地。 （2）如果执行了G16命令设置了极坐标原点，在极坐标中使用半径和角度表示目的地，也可以使用G00 X__ Y__控制快速直线移动，X__是目的地相对于极坐标原点的半径，Y__则是目的地与极坐标原点连线与3点钟方向逆时针方向的夹角（也就是通常用的四象限标准）。 执行 G16 时的当前点坐标就是极坐标原点。 如果在程序中省略了所有的轴功能字将会产生错误。 如果启用了刀具半径补偿，刀具的移动将与上面所描述的不同（见刀具补偿）。如果程序在同一行有 G53 命令，刀具的移动也同与上述不同（见绝对坐标系）。 2.1.3以进给圆弧切削-G02和 G03 用 G02（顺时针圆弧）或 G03（逆时针圆弧）来切削圆弧或螺旋，在机床坐标系中圆弧或螺旋的轴线必须与 X、Y 或 Z 轴平行。可以用 G17（Z 轴，XY-平面）、G18（Y 轴，XZ-平面）、G19（X 轴，YZ-平面）来选择工作平面，如果圆弧是圆那么它应该位于与被选平面平行的平面上。 如果加工圆弧的代码定义了旋转轴的转动，转动轴将以恒定的速度转动，这样它会随 X、Y、Z 轴转动和停止，一般不使用这种程序。 如果启用了刀具半径补偿，刀具移动将与上面所描述的不同（见刀具补偿）。圆弧的描述方法有两种，我们称它们为圆心格式和半径格式，在圆弧切削模式中半径模式和圆心模式都是可选的。 2.1. 3.1 半径模式圆弧切削 在半径格式圆弧切削模式中，指定被选平面内的弧线终点的坐标为圆弧半径，程序G02 X___ Y___ Z___ A___ B____ C___ R___（或把G02换成G03）中，R表示圆弧半径，除了所选切削的角度在 0-180°之间，当半径为负数时圆弧切削的角度在 180-359.999°之间。如果圆弧为螺旋线，圆弧终点在平行于螺旋线轴线的坐标平面上的坐标位置也可以指定。 如果出现下列情况将会出错： （1）所选平面上两根轴的功能字都被忽略。 （2）圆弧的终点位置就是起点位置。
攻螺纹组合机床的多轴箱设计说明书
摘要 本设计介绍了攻螺纹组合机床的多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。编制三图一卡。在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。 本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。 关键词：箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱
Abstract The design on the Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card. In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key words:Box ,The Combination of Machine，Design，multi-axle Box Tapping
C6140车床使用说明
C6140车床使用说明 一．C6140车床控制电路 1．车床应用 C6140车床通用性强适用于加工各种轴类、套筒类、轮盘类零件上的回转表面。可车外圆、车端面、切槽和切断、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车各种螺纹、车内外圆锥面、车特型面、滚花和盘绕弹簧等。 2．车床电气原理分析 C6140主电路（如图） 1）主电路分析 三相交流电源由转换开关QF引入。 主轴电动机M1、冷却泵电动机M2、快速移动电动机M3均采取直接启动，分别由接触器KM1、中间继电器KA1、中间继电器KA2来控制其启动和停止。 主轴电动机M1采用热继电器FR1作过载保护，采用熔断器FU1作短路保护。 冷却泵电动机M2采用热继电器作FR2过载保护。 快速移动电动机M3因为是间歇短时运行，故不需要热继电器进行过载保护。 C6140控制电路（如图）
控制电源变压保护主轴电机控制快速移动电机控制冷却泵控制主轴运 转指示 照明灯TC 36V 127V SB2 SB1 KM1 SB3 SA1 EL1 SA2 KM1 KM2 KM3 KM1 2 10 HL2 HL3 HL4 3 4 5 67 891011K M 1 K M 2 K M 3 9 11 444 13 12 冷却泵指示快速移动指示 6140控制回路 2）控制电路分析 控制电路电源：是通过控制变压器TC 输出127V 交流电压供电，采用熔断器FU2作短路保护。 主轴电动机M1控制：按下SB2，接触器KM1通电吸合，主电路上KM1的三个常开主触头闭合，主轴电动机M1转动；同时KM1的一个常开辅助触头闭合，进行自锁，保证松开按钮SB2后主轴电动机M1仍能连续运行。按下停止按钮SB1，接触器KM1断电释放，主轴电动机M1停止。 快速移动电动机M3控制：按下按钮SB3，中间继电器KA2通电吸合，KA2三个常开主触头闭合，快速移动电动机M3旋转，由溜板箱的十字手柄控制方向，实现刀架的快速移动。松开按钮SB3，中间继电器KA2断电释放，快速移动电动机M3停止，刀架停止移动。 冷却泵电动机M2控制：主轴电动机M1启动后，KM1常开辅助触头吸合，使转换开关SA1闭合，中间继电器KA1方能通电吸合，冷却泵电动机M2带动冷却泵旋转。当主电动机M1停止时，KM1常开辅助触头断开，中间继电器KA1断电释放，冷却泵电动机M2和 均停止旋转。 指示及照明电路分析：指示灯HL1、HL2、HL3、HL4和照明灯EL 由控制变压器TC 直接输出36V 交流电压供电，采用熔断器FU2作短路保护，其中照明灯由开关SA2控制其接通与断开。 保护和联锁电路分析：KM1常开辅助触头实现了主轴电动机M1和冷却泵电动机M2的顺序启动和联锁保护。热继电器FR1和FR2的常闭触头串联在控制电路中，当主电动机M1或冷却泵电动机M2过载时，热继电器FR1和FR2的常闭触头断开，控制电路断电，接触器和中间继电器均断电释放，所有电动机停止旋转，实现了过载保护。接触器KM1、中间继电器KA1可实现失压和欠压保护。
组合机床终结版
1.组合机床是以大量的约（70%--90%）通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。 2.组合机床的特点：①设计制造周期短，经济效益好②自动化程度高，产品质量稳定，劳动强度低③与一般机床相比，结构稳定，工作可靠，使用和维修方便④产品加工质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求不高⑤其通用部件可以重复使用，不必另行设计制造⑥能更好的适应大规模和自动化生产需要。 2.组合机床常用的通用部件：动力部件、输送部件、支承部件、控制部件、辅助部件。（1）动力部件有四种：①机床主运动动力部件：形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件。②机床进给运动动力部件：使工件的多余材料被去除的工作运动部件。③既能实现主运动又能实现进给运动的动力部件④为单轴头变化主轴转速的跨系列通用部件。（2）输送部件：它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件。如回转工作台、移动工作台、回转毂轮和自动线的输送装置等。（3）支承部件：用于安装动力部件和输送部件等的通用部件——侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。（4）控制部件：用于控制具有运动功能的各个部件，以保证实现组合机床工作循环。（5）辅助部件：除上述部件以外的其他部件，例：冷却、润滑、排屑以及自动线的清洗装置，气动或液压夹紧装置和机械扳手等。 3.组合机床的配置形式：1.大型组合机床的配置形式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床③转塔主轴箱式组合机床。2.小型组合机床的特点和配置形式：特点：①加工工件材料品种多②部件综合刚读低，机床不宜加工多层壁的同轴孔工件③避免粗、精加工工位同时切削，防止粗加工的振动影响精加工质量④一般为多刀、多工位加工⑤工作台面积小，夹具和动力部件易发生碰撞⑥生产效率高。配置型式：①固定式夹具的单工位组合机床②移动式夹具的（多工位）组合机床. 4.组合机床自动线的分类：直接输送式、间接输送、悬挂式输送。的联接方式：刚性联接、柔性联接。 5.组合机床柔性化的主要途径：①自动换箱式组合机床②自动换刀式组合机床③手动换箱式组合机床 6.动力滑台：由滑座、滑鞍和驱动装置等组成，是实现组合机床直线进给运动的动力部件。根据驱动方式的不同分为：液压滑台、机械滑台、数控滑台。 7.机械滑台与液压滑台的用途、工作循环和导轨型式完全一样。液压滑台与机械滑台的主要区别是：液压滑台优点：{无级调速，变换进给量方便，可安装压力继电器，机床运行安全，机床较易实现加工自动循环。缺点：成本高，温度变化对系统的性能有较大影响，漏油污染环境，维修较困难。}机械滑台有1HJ、1HJb、1HJc三个系列。其中1HJ、1HJb 两系列有普通级、精密级两个精度等级，其刚度、热变形较小，进给稳定性高，常用于粗加工和半精加工，1HJc系列为高精度级机械滑台，适用于精加工。本系列机械滑台属于有级变速，适用于大批、大量生产企业。最新开发的NC—1HJ系列交流伺服数控机械滑台：调整进给量方便，滑鞍定位准确，适用于多品种和小批量生产企业。交流伺服机械滑台除具有一般机械滑台的用途外，还使进给系统具有易调、快调和无级调速的优点。这种交流伺服机械滑台在变转速、进给量、生产节拍等方面具有较大的柔性。是组合机床及其自动线实现宽范围调速、滑台位控准确以及能执行数控机床加工工件程序的先进动力部件。 8.对支承部件的要求：①足够静刚度②较好的动特性③良好的热特性④小内应力 9.组合机床设计的步骤：（1）拟定方案阶段： ①制定工艺方案：确定机床完成的工艺内容及其加工方法，决定刀具种类、结构型式、数量及切削用量等②确定机床配置型式及结构方案：根据工艺方案决定机床型式和总体布局一，保证要求的设计结构、工作精度和生产率。③总体设计：包括“三图一卡”，即被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图和生产率计算卡.（2）技术设计阶段：根据已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图进行部件设计，绘制夹具、多轴箱装配图.（3）工作设计阶段：①绘制所有专用零件图并绘制出润滑、冷却管路系统图及机床总图②编制机床说明书，制订机床精度检验、调整、试车规范等有关验收标准。 联系尺寸图应考虑的问题:1夹具轮廓尺寸的确定2机床装料高度3中间底座轮廓尺寸4多周箱轮廓尺寸10.影响组合机床方案制定的主要因素：①被 加工零件的加工精度和加工工序②被加工零 件特点③被加工零件的生产批量④机床使用 条件。 11.确定工艺方案的原则：粗、精加工工序的 安排：大批量生产，确定工艺流程宜粗、精 工序分开进行，优点：①工件能较好冷却， 减少热变形及内应力变形影响，对精度要求 高的零件，更需如此安排②避免粗加工振动 对加工精度、表面粗糙度的影响。③有利于 精加工机床保持持久的精度④机床结构简 单，便于维修、调整。 12.工序集中程度提高会带来的问题：①工序 过分集中会使机床结构复杂，可靠性降低， 影响生产率的提高②工序过分集中导致切削 负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等 影响加工精度。 13.提高工序集中程度时，应注意:①适当考 虑单一工序②互相间有位置精度要求的工序 应集中在同一工位或同一台机床上加工③大 量的钻、镗工序应分开，不要集中在同一个 多轴箱完成④确定工序集中时，必须充分考 虑零件是否因刚性不足而在较大的切削力、 夹压力下变形对加工精度带来不利影响⑤工 序集中时，需考虑粗、精加工工序的合理安 排及由于多轴箱结构及设置导向的需要。 14.组合机床切削用量选择的特点：①切削用 量比一般万能机床单刀加工低30％②组合 机床多轴箱的所用刀具用一个进给系统，为 标准动力滑台。要求所有刀具的每分钟进给 量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量。 15.确定切削用量应注意的问题：①尽量合理 利用所有刀具，充分发挥其性能②复合刀具 选切削用量时，应考虑刀具的使用寿命。进 给量通常按复合刀具最小直径选择，切削速 度按复合刀具的最大直径选择③选择切削用 量时，应注意零件生产批量的影响（刀具耐 用度不低于一个工作班，最少不低于4h）④ 在确定钅忽镗孔切削速度时，当镗孔主轴需 要周向定位时，各镗轴转速应相等或成整数 倍⑤切削用量选择应有利于多轴箱设计⑥需 考虑所选动力滑台的性能。 16.被加工零件工序图的作用：表示了组合机 床的工艺内容，加工部位尺寸、精度、表面 粗糙度、加工用定位基准、夹压部位等的图 纸。是组合机床设计的主要依据，也是制造、 使用、检验和调整机床的重要技术文件。内 容：①被加工零件的形状和轮廓尺寸及与本 机床设计有关的部位的结构形状及尺寸②加 工用定位基准、夹压部位及夹压方向③本道 工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、 形状位置尺寸及技术要求。④必要的文字说 明（如：被加工零件编号、名称，材料、硬 度，重量及加工部位）.注意事项：①突出加 工部位（用粗实线），本道工序保证的尺寸、 角度等，均在尺寸数值下面粗实线或标记， 或黑框格框起来②加工部位位置尺寸由定位 基准注起（应将零件图上的不对称位置尺寸 公差换算成对称尺寸公差） 17.加工示意图的一、作用：反映零件加工 工艺方案，是组合机床设计的主要图纸之一， 是整台组合机床布局和性能的原始要求，是 调整机床、刀具及试车的依据。二、内容: ①应反映机床的加工方法、加工条件及加工 过程②根据加工部位特点及要求，决定刀具 类型、数量、结构、尺寸③决定主轴的结构 类型、规格尺寸及外伸长度④选择标准或设 计专用的刀杆、浮动卡头、导向装置等，决 定它们的结构、参数及尺寸⑤标明主轴、接 杆、夹具与工件的联系尺寸、配合及精度⑥ 确定并标注主轴的切削用量⑦决定机床动力 部件的工作循环及工作行程。三、注意事项： ①按比例用细实线绘出工件加工部位和局部 结构的展开图（同一多轴箱上结构尺寸相同 的主轴可只画一根，但必须在主轴上标注轴 号。）②主轴分布可不按真实距离绘制，但当 被加工孔间距很小或导向装置径向尺寸较大 时，相邻主轴必须按严格比例绘制，以便检 查相邻主轴、刀具、导向等是否干涉③主轴 从多轴箱端面画起。四、选择导向装置时： （1）导向的主要参数包括：导套的直径及公 差配合，导套的长度、导套离工件端面的距 离等。（2）钻模板往往不能设置在机床夹具 上，而是将它与多轴箱连接并随之运动，这 就是活动钻模板。 如下情况采用活动钻模板：①在多工位组合 机床上，各工位上加工工序不同，机床工作 中工件要在工序间转换运动。②在单工位组 合机床上，在工件内壁上钻孔时，为使导向 套尽量靠近加工部位又不影响工件装卸③在 具有随行夹具输送方式的组合机床自动线 上，若要求刀具导向装置尽量靠近加工部位， 又不妨碍工件运输④采用可调多轴箱以适应 多品种加工，在变更工件品种时，需要更换 钻模板，为了方便，采用活动钻模板。 选取装料高度H考虑主要因素:车间里运送 工件的滚到高度,工件最低空位置,多轴箱最 低主轴高度、中间底座、夹具等高度。 设计与采用活动钻模板的要点如下：①活动 钻模板必须以一定的部位同机床夹具定位② 设计钻模板应当使其有足够的刚性③安排机 床工作循环时，应注意：在动力部件转为工 件进给后而刀具尚未切削工件之前完成活动 钻模板同机床夹具之间的定位以保证定位可 靠④钻模板设计应考虑工作行程中是否与其 它部件相撞，便于工件装卸及调整，更换刀 具方便⑤活动钻模板用的导向、定位元件大 多已通用化，设计时可参考有关资料。 五、影响联系尺寸的关键刀具（最长的刀具） 的确定：从保证加工终了时多轴箱端面到工 件端面间距离尺寸最小来确定全部刀具、接 杆、导向、刀具托架及工件之间的联系尺寸。 其中，须标注主轴端部外径和内孔经（D/d 1 ）、 外伸长度，刀具各段直径及长度，导向的直 径、长度、配合，工件至夹具之间需标注工 件距导套端面的距离。/多轴箱端面至工件端 面之间的轴向距离是加工示意图上最重要的 联系尺寸。 六、工作行程长度组成:1工作进给长度2快 速退回长度3动力部件总行程长度动力部件 的工作循环（包括快速引进、工作进给、快 速退回）及工作行程的确定：①快退长度= 快进+工进②总行程=后背量+快退+前背量。 前背量是指：因刀具磨损或补偿制造、安装 误差，动力部件尚可向前调节的距离。后背 量是指：考虑刀具从接杆或接杆连同刀具一 起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。 18.机床联系尺寸图的一、作用：是简化的机 床总图；可用来检验机床各部件相对位置及 尺寸联系是否满足要求；通用部件的选择是 否合适；为进一步进行多轴箱、夹具等专用 部件、零件的设计提供依据。二、内容：① 表明机床的配置型式及总体布局②各部件的 外形尺寸、相互联系尺寸及运动尺寸③主要 专用部件的轮廓尺寸④各通用部件型号及规 格⑤电动机型号、功率及转速⑥机床各部件 的分组号。三、动力部件的选择的主要因素： ①切削功率②进给力（∑F＜F进）③进给速 度（所选择的快速行程速度应小于动力滑台 规定的快速行程速度。所选切削用量的每分 钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小 进给量，一般比动力滑台额定的最小进给量 大50％）④行程（所确定的动力部件总行程 应小于所选动力滑台的最大行程。）⑤多轴箱 轮廓尺寸⑥动力滑台的精度。四、联系尺寸 图应考虑的主要问题：①夹具轮廓尺寸的确 定②机床装料高度H（指工件安装基准面至 地面的垂直距离。H 4 =H 1 +H 5 +H 2 +H 3 +0.5+h 1 -h min 或H 4 =H 6 +H 7 +H 8 。H 4 -装料高度，h 1 -多轴箱最低 主轴中心线至箱体底平面的高度，H 1 -侧底座 高度，H 2- 滑座高度，H 3 -滑座上导轨平面至滑 台体上平面的距离，H 5 -调整垫的厚度，0.5- 多轴箱底平面至滑台体上平面的间隙，h min - 工件上最低孔到工件安装基准面的垂直距 离，H 6 -中间底座高，H 7 -夹具底座高度，H 8 - 支承块或支承钉高度。）③中间底座轮廓尺寸 ④多轴箱轮廓尺寸（宽度B=b+2b 1， 高度 H=h+h 1 +b 1 .b-工件在宽度方向相距最远的两 孔距离，b 1 -最边缘主轴中心距箱体外壁的距 离，h-工件在高度方向相距最远的两孔距离， h 1 -多轴箱最低主轴中心线至箱体底平面的 高度，） 七、中间底座长度方向尺寸：L=（L 1左 +L 1右 +2L 2 +L 3 ）-2（l 1 +l 2 +l 3 ），L 1 -加工终了位置(左 325右330)，多轴箱端面至工件端面间的距 离，L 2 -多轴箱厚度(325)，L 3 -沿机床长度方 向工件的尺寸，l 1 -机床长度方向上，多轴箱 与动力滑台的重合长度，l 2 -加工终了位置， 滑台前端面至滑座前端面的距离；l 3 -滑座前 端面至侧底座前端面的距离(100)。 19.a尺寸的选择：当机床不采用切削液时， a尺寸最小可取10~15mm;当机床采用切削液 时，考虑中间底座周边有回收冷却液及排屑 的沟槽，a尺寸一般不小于70~100mm。复杂 的组合机床,a须视具体情况为方便而定. 20.机械生产率计算卡：理想生产率Q=60/T 单 ；实际生产率Q 1 =A/K；负荷率η 负 =Q 1 /Q× 100％（η＜1） 21.手柄轴的作用：供更换、调整刀具和多轴 箱装配及维修检查主轴精度时回转主轴用。 结构特点：端部为正六边形螺母，并伸出多 轴前盖外，以备套上手柄之用。也可用它来 代替一根传动轴。装配要求：为了扳动省力 轻便，手柄轴转速尽量高些；手柄轴位置应 靠近工人操作位置；其周围应有足够大空间， 保证手柄轴回转时不碰到主轴。 22.润滑油泵的装配要求：①油泵轴的位置尽 量靠近油池，离油面高度不大于400~500mm ②油泵轴的转速视工作条件而定,主轴数目 多时，油泵转速应高些③为了便于维修，油 泵齿轮最好布置在第一排④油泵的安置要使 其回转方向保证进油口到排油口转过 270°。 23.多轴箱中定位销到多轴箱侧壁的距离（E） 值，当多轴箱宽度B≤500mm时，E=25mm，当 多轴箱宽度B＞500mm时，E=50mm。
车床操作说明书
车床操作说明书 一. 操作注意事项 1. 起动时,为安全应查看起动杆(18)是否在停止位置,车床启动时应使主轴空转1~2分钟,使润滑油散布各处,等车床运转正常后方能进行工作; 2. 控制开关(1)向右转,电源指示灯(2)亮,此时即表示可依起动杆予以操作,起动杆(10)由中心移到左倾之状态为正转,右倾状态为反转,而中央为停止; 3. 车前电极时,移动横向手动轮(14),使刀尖(18)与工件(17)待加工面接触,数显器Y轴归零,车削到外圆见光,然后用分厘米卡后再车削,车削到所需之尺寸.在车削过程中进刀量0.15mm,到最后进刀量0.02~0.05mm之间;(见图A) 4. 工作需变速时,必须先停车,方可移动主轴变速杆(5),需要高低速转换必须先停车,方能移动主轴高低速变换杆(8); 5. 车刀在车削工件过程中,如果车刀磨损应及时刃磨,用钝刃车刀切削会增加车床负荷,甚至损坏机床; 6. 选择正确的刀具切削不同的材质,装夹刀具时,刀杆伸出长度是刀具厚度的1~1.5倍,刀具一定要对正工件中心; 7. 车牙时,打开后部盖(25),依切螺丝装更换齿轮,操作押送正反转转旋钮(6)公英制变换杆旋扭及押送变速杆(11),九段排檔(7)选择后锁紧杆固定.选择厘米牙切削时制牙切削或自动押送(11)做螺牙押送时,将选择把手(15)量于中央位置,操作切牙杆(13); 8. 车削中应适当加切削液,以减轻刀具磨损; 9. 根据刀和材质选择不同的速度; 二. 操作时必须提高执行纪律的自觉性,遵守规章制度 1. 工作时应穿工作服、工鞋、戴袖套.工作时,头不应靠得工件太近,以防止切屑溅入眼内,车削崩碎状切削工件时,必须戴防护眼镜; 2. 工作时,必须集中精力,身体和手不能靠近正在旋转的工件或车床部件; 3. 工件和车刀必须装夹牢固,以防止飞出发生事故; 4. 不准用手去剎住转动的卡盘; 车床开动时,不能测量工件,也不能用手去摸工件表面; 5. 不准用手去剎住转动的卡盘;加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除; 6. 在运转中车床不可变速,不可动(5)(8),变速中转动卡盘看齿轮是否完全啮合; 7. 加工中不能用手清除铁屑,应用专用的钩子清除,绝对不允许用手直接清除; 8.加工工件过程中,应多次测量,以保证工件质量要求. 模具部车床组新进员工培训计划 一.思想观念教育及课内管理规定教育(课内管理数据,含制作流程教育) 二.掌握第三视角法,了解课内模具图面之识图方法. 三.熟悉三角函数之间的换算及运用. 四.了解模具各组件的名称及作用(同模具课模具组件教育数据) 五.了解常用材料特性及用途 六.车床基础知识教育 6.1车床加工原理; 6.2车床部件名称及其作用和百分表使用及保养; 6.3车床保养与维护; 6.4 车床操作程序及注意事项, 6.5车床加工工件标准.(同QC检测标准) 及加工内容之认识;
车床安全操作规程
精品 车床安全技术操作规程 1、范围 本规程分析了车床在操作过程中的危险因素，规定了安全操作要领及应急措施等技术要求。 本规程适用于公司车床实际操作过程中的安全作业。 2、危险因素分析 2.1设备没有接地线或接地不牢靠，在操作中易引发触电事故。 2.2加工时飞溅物伤人。 2.3 工件装夹不牢固，机床运转时工件易飞出伤人。 3、安全技术操作规程 3.1本机操作人员必须经过安全技术培训，熟悉和掌握本机的性能、结构和技术规范，认真阅读操作 手册，考试合格后才允许上岗作业，否则不得擅自独立操作。 3.2开工前应穿戴好工作服（帽），发辫不得露出帽外，工作服必须“三紧”，严禁戴手套、系围裙 工作。 3.3机床开动前，首先检查转动部分是否正常厂防护罩是否牢固。 3.4开车时，车刀要装夹紧固，吃刀不得超过本身负荷，刀头不得伸太长，上落大工件时床面上要垫 木板，必要时两人协助上落架。 3.5使用锉刀，砂布要符合安全要求，车刀要移动到安全位置。 3.6机床运转时，手不可伸入刀具与工件之间，工件、卡、量具等不准放在机床导轨或拖把上。 3.7较大工件装夹要牢固，不可开快车。车床旋转时，禁止隔着车床传递物品。装夹后伸出机器外的 工件，要加安全防护或安全标志，以免甩出伤人或损坏设备。 3.8机器在运转时，不得测量工件，机床转动部份严禁用手触摸。 3.9产格遵守人离机停(电)规定，工作时思想要集中，不得随意离开工作岗位。 3.10高速车削及磨刀具和吃刀重，车削大工件时，必须配戴好防护眼镜。 3.11机器工作运转时不得进行任何调整和修整工作，如工作过程中发现机器出现故障或不正常现象，应立即按急停开关停机，通知有关部门修理。 3.12机器各个环节每次调整后，都必须以点运动检查各运动机构是否协调，确认没有问题后才能转入自动运转。 3.13必须先关断电源，等设备完全停稳后才能进行设备维护和保养。 3.14保持工作场地清洁，保养设备首先要切断机床总电源，铁屑要及时清理，但不得用手清理或用口吹，要用钩子清除，工件应摆放整齐。 4、应急措施 4.1机器运转过程中如发生异常情况，操作人员应立即通知班长，联系设备科相关人员进行抢 修。 4.2一旦发生设备安全事故，应立即切断电源，同时保护好事故现场，并逐级或立即向上级报告。 . 可编辑
组合机床毕业设计说明书样本
目录 摘要 .................................................................................................................................................... Abstract ............................................................................................................................................... 第一章绪论.. 0 1.1 设计目 0 1.2 设计内容 0 1.3 设计规定 0 第二章组合机床总体设计 (1) 2.1 工序图 (1) 2.2 加工示意图 (2) 2.3 机床尺寸联系总图 (5) 第三章多轴箱设计 (9) 3.1 多轴箱构成 (10) 3.2多轴箱装配图绘制 (9) （1）驱动轴位置拟定 (9) （2）主轴位置拟定 (9) （3）驱动轴齿轮拟定 (9) （4）各传动轴位置拟定 (11) （5）手柄轴安顿 (11) （6）润滑油泵安顿 (11) 3.3选取加工基准坐标系XOY，计算主轴、驱动轴坐标 (13) 总结 (14) 参照文献（References） (15) 致谢 (17)
卧式双面24轴组合钻床总体设计及左主轴箱设计（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座）专业：机械设计制造及其自动化学号：学生姓名：徐伟龙指引教师：冯永平 摘要：组合钻床是依照工件加工需要，以通用部件为基本，配之以少量专用部件和按工件形状与加工工艺设计专用部件和夹具，构成专用钻床。组合机床同步具备生产效率高、加工精度高、配备较为灵活等长处，是机械一线生产中不可获缺机器，也是高校大学生毕业设计研究一种重要课题之一。作为一名机械专业学生，我有幸选取了这一种课题研究，得到了这次理解组合机床机会。当前我就来简述这次课程设计过程： 依照零件（双级圆锥-圆柱齿轮减速器箱体底座左端面12孔）类型和加工规定我选取了卧式组合钻床；在动力部件选取方面，由于液压滑台导向性好、使用寿命长、液压缸活塞和后盖上分别装有双向单向阀和缓冲装置因此我选取了液压滑台；动力箱方面则采用三相异步电动机作为动力源，动力头选用了钻削头；辅助部件涉及定位、夹紧、润滑、冷却、排屑以及自动线清洗机等各种辅助装置，固然尚有其她支承部件、控制部件、辅助部件等等我将在阐明书中详述。 核心词：组合机床，动力部件，辅助部件，支承部件
自动车床操作说明
宁波有限公司 一、准备工作 1、工程名称：车削。 2、使用设备：自动车床。 3、使用工具：机械配属的常用工具。 4、使用测量仪器：游标卡尺，千分尺及其它相关的测量仪器。 二、操作前注意事项： 1、依作业指导书之规定，工作前必须戴好劳动保护品、女工戴好工作帽、不准围围巾、禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套、不准吸烟、不准与他人闲谈、精神要集中。 2、接通电源，查看电源指示灯是否亮，并检查电路是否正常。 3、查看主轴箱内润滑油是否足量，不足时给予补充。 4、查看液压油是否足量，不足时给予补充（请用46#抗磨液压油）。 5、检查刀具是否需要研磨。 6、查看夹具是否能正常夹持。 7、给润滑部位加油润滑。
8、根据所需加料长短和大小调整送料行程和挡销高度。 9、上料。 三、开机注意事项： 1、启动油泵，给工作系统提供动力，否则无法进行运动。 2、手动调整封口长度。 3、手动启动车削电机，调整托板使工件达到要求尺寸和精度。 4、前面几项调试好以后，执行半连动加工，看车削效果是否良好，边车削边调整相 应机构，直到加工出理想工件。 5、完全调整好以后，方可选择自动进行加工。 6、加工过程中如若出现异常情况，应立刻按下急停按钮，并查找原因，排除故障以后方可继续加工。 四、停机操作： 1、加工完后取出夹具内工件，使夹头处于放松状态。 2、切断电源。 3、进行清洁保养。 五、润滑及保养： 1、机床运行中由于油温升高，可能导致油管接头渗油现象，此时应对整机油管接头重新拧紧一遍。 2、托班上的各油孔给予每班注油2次，每次在注油管有油的情况下压下手油泵2~3下。 3、油箱内油液不得低于油标视口，不足时立即给予补足，油液从上一次更换之日起每间隔半年更换一次。
CNC安全操作规程
数控车床安全操作规程 （适用于本公司所有数控车床） 一．任何人员使用该设备及其工具、量具等必须服从所在车间主管的管理。未经主管允许，不得任意开动机床。 二．本公司职工必须服从指导人员的安排。任何人使用本机床时，必须遵守本操作规程。在工场内禁止大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，不得随意触摸、启动各种开关。 三．操作机床时为了安全起见，穿着要合适，不得穿短裤，不得穿拖鞋；女同事禁止穿裙子，长头发要盘在适当的帽子里；凡是操作机床时，禁止带手套、并且不能穿着过于宽松的衣服。四．装夹、测量工件时要停机进行。 五．使用机床前必须先检查气压、油压、急停开关是否正常，各润滑油是否充足。 六．在运行加工前，首先检查工件、刀具有无稳固锁紧，程式是否在开头，并回归零点，确认操作的安全性。 七．禁止随意改变机床内部设置。 八．机床工作时，操作者不能离开车床，当程序出错或机床性能不稳定时，应立即关机，请示当班组长，消除故障后方能重新开机操作。 九．开动车床应关闭保护门（安全门），以免发生意外事故。主轴未完全停止前，禁止触摸工件、刀具或主轴。触摸工作、刀具或主轴时要注意是否烫手，小心灼伤。 十．在操作范围内，应把量检具放在工作台上，机床上不应放任何杂物。 十一．手潮湿时勿触摸任何开关或按钮，手上有油污时禁止操控控制面板。 十二. 操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控。不要盲目操作。在关机前应关闭机床面板上的各功能开关（例如转速、转向开关） 十三．机床出现故障时，应立即切断电源，并立即报告现场组长，勿带故障操作和擅自处理，现场指导人员应作好相关记录。 十四．在机床实操时，只允许一名操作员单独操作，其余非操作的同事应离开工作区。实操时，同组同事要注工作场所的环境，互相关照，互相提醒，防止发生人员或设备的安全事故。 十五．任何人在使用设备时，都应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。 十六．要保持工作环境的清洁，清理工作场所，以及必须做好当天的设备检查记录。 十七．任何人员违反上述规定，组长有权停止其操作并作出处罚。 十八．做好当天的设备点检记录。 品技部
五轴数控机床旋转轴位置测定与加工设置22
五轴加工数控机床根据旋转部件的运动方式不同，可归纳为双转台、双摆头和一转台一摆头三种形式。双转台五轴联动机床的运动坐标包括三个直线坐标轴X、Y、Z和两个旋转坐B(A)、C，其结构如图1所示。该种结构是中、小A 型五轴加工机床采用较多的一种结构形式，其优点是旋转坐标有足够的行程范围，工艺性好，适合中小型体零件的五面粗、精铣削加工，机床能在加工时减少装夹次数，达到高效率、高精度、高可靠性的要求。 1 五轴加工设置内容介绍 零件在进行五轴加工时主要设置的内容有：编程方式选择及转台旋转中心到摆动中心位置偏置设置、编程零点到c轴中心位置偏置设置、加工工件坐标系的位置偏置设置、刀具长度补偿设置、机床五轴RTCPJJIJ工设置及。下面以广数GSK 25i五轴数控系统、CAXA制造工程师201 1软件五轴后置处理为例，介绍双转台式五轴数控加工中心的加工设置与机床精度的测量、调整方法。 2 旋转轴与直线轴的位置偏置 (1)旋转中心到摆动中心偏置距离测量如图2所示，具体操作方法如下： 第1步：通过旋转B轴，采用打表方式校平、校正C轴，使c轴平面与z轴垂直，然后在C轴上安装一圆棒，旋转C轴铣出圆棒直径为D，最后对圆棒进行分中，找出XYZ车由的坐标系零点位置坐标C，使C轴旋转轴轴线与Z轴轴线重合，在机床坐标相对坐标系中将X、B轴坐标清零。 第2步：手动旋转摆动轴B轴至90°位置，采用打表方式校正B轴使C轴平面与Z轴轴线平行，然后移动X轴，用百分表或分中棒对C轴平面进行多次校准取平均值，使z轴轴线位于旋转轴C轴平面上，aOz轴轴线到旋转轴C 轴平面的距离为0，所移动的距离为L(z’+x’)，最后移动z、y轴，采用打表方式，测出圆柱旋转后(B轴相对坐标90°位置)其侧面至旋转前(B轴相对坐标0度位置)的高度值日。依据以上步骤得出c轴旋转中,GNB轴摆动中心的偏置值：
数控机床说明书
目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6
4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14
7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25