高密度聚乙烯装置低压溶剂回收系统分析_崔春霞
第40卷第20期2012年10月广州化工
Guangzhou Chemical Industry Vol.40No.20October.2012
生产技术
高密度聚乙烯装置低压溶剂回收系统分析
崔春霞
（中石化上海工程有限公司，上海200120）
摘要：介绍了环管淤浆法高密度聚乙烯工艺低压溶剂回收的两种方法：膜回收法和压缩冷凝法。从回收率、设备配置等
方面对这两种回收方法进行了对比。针对现有压缩冷凝工艺中乙烯回收率低的缺点，经Aspen Plus 模拟计算，得到提升尾气压力和乙烯回收率的关系曲线，提出了优化方案。
关键词：高密度聚乙烯；低压溶剂回收；膜回收；压缩冷凝中图分类号：TQ325.1
文献标识码：A
文章编号：1001－9677（2012）20－0120－03
作者简介：崔春霞（1977－），女，毕业于华东理工大学，工学硕士，工程师，主要从事工艺设计。
Analysis of Low Pressure Solvent Recovery System in HDPE Plants
CUI Chun －xia
（SINOPEC Shanghai Engineering Co.，Ltd.，Shanghai 200120，China ）
Abstract ：Two techniques of low pressure solvent recovery in the slurry phase high density polyethylene （HDPE ）process with loop －type reactors －membrane recovery and compression recovery were introduced．Comparative analysis of these two methods was discussed in the aspects of recovery efficient and equipment selection．For the disadvantage of low ethylene recovery efficient in the compression recovery system in current plant ，optimization scheme was proposed based on the relationship of exhaust pressure and recovery efficient．
Key words ：HDPE ；low pressure solvent recovery ；Membrane recovery ；compression condensation
随着世界聚烯烃技术的迅速发展，高密度聚乙烯产品的应
用越来越广泛，产能在逐年递增［1］
。具有代表性的高密度聚乙烯生产技术主要有气相法、淤浆法、溶液法和淤浆+气相聚合
等工艺［2］
，其中淤浆法主要有INEOS 公司的Innovene S 工艺、日本三井油化公司的CX 工艺等。天津石化首次引进Innovene S 工艺，2009年建成投产，独山子石化、武汉石化、榆林能化等相继引进该技术。天津石化和武汉石化两套装置均由中石化上海工程有限公司进行工程设计，技术路线基本一致，主要在低压溶剂回收系统存在不同。本文针对这两套装置的低压溶剂回收系统进行了分析，提出了优化设计方案。
1低压溶剂回收系统设置的必要性
天津石化和武汉石化高密度聚乙烯装置采用INEOS 公司的Innovene S 淤浆法聚乙烯工艺，使用两台环管反应器生产单峰/
双峰聚乙烯产品［3］
。聚合反应在异丁烷为稀释剂的淤浆中进行，乙烯和共聚单体在环管反应器中聚合生成粉料。淤浆离开反应器后，在高压闪蒸罐脱出绝大部分的稀释剂，底部粉料送至低压闪蒸罐进一步脱除微量稀释剂和未反应物，脱气后粉料经风送系统送后工段粉料仓供造粒。
低压溶剂回收系统主要回收从低压闪蒸罐顶部排出的尾气和其它设备排放尾气中的烃，如图1所示，回收的液态烃经泵升压后返回反应系统，离开低压溶剂回收系统的气体，部分返回到低压闪蒸罐作为低压闪蒸罐中部的吹扫气，其余气体排入火炬系统燃烧
。
图1低压闪蒸罐和溶剂回收系统简图
以30万吨/年INEOS 环管淤浆法HDPE 装置为例，粉料中挟带的烃和其它设备排放气中大约共含异丁烷4200 5100kg /h ，乙烯250 380kg /h ，其余为氢气、甲烷、乙烷和氮气。将其中的烃类回收利用，能明显地减少物耗，减少对环境的污染；部分脱烃的气体返回到低压闪蒸罐作为初始吹扫气，减少了氮气的消耗量。低压溶剂回收具有显著的经济效益和社会效益。
2低压溶剂回收方法
含有烃类气体的回收处理方法主要有膜回收法、压缩冷凝法等［4］
。
膜回收法是一种基于溶解扩散机理的气体分离技术，其分离的推动力是气体各组分在膜两侧的分压差，利用气体各组分
通过膜时的渗透速率的不同来进行气体分离［5］
。压缩冷凝法是利用有机物沸点随压力增加而升高的原理，通过增加气体的压
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力，使其各组分的沸点升高，然后把加压后的尾气降温，使其中的乙烯、异丁烷等有机蒸汽冷凝。
本文依据天津石化和武汉石化30万t /年INEOS 环管淤浆法HDPE 装置，以Ziegler 催化剂生产单峰聚乙烯产品为例，对采用膜回收法和压缩冷凝法的低压溶剂回收系统工艺方案进行比较。
3
低压溶剂回收工艺方案
3.1
膜回收工艺
在天津石化高密度聚乙烯装置中，低压溶剂回收系统采用了膜回收工艺，低压闪蒸罐顶部排放的气体压力接近常压，需对其进行增压，选用两级迷宫活塞式压缩机，将压力提高到1.65MPaG ，其工艺流程如图2所示
。
图2膜回收工艺流程图
1.脱烷基塔；
2.缓冲罐；3，5.压缩机；4，6.冷却器；7.气液分离罐；8.一级膜分离器；9.二级膜分离器
从低压闪蒸罐出来的闪蒸气和其他设备放出的低压气体（A ）首先进入到脱烷基塔中，以脱除闪蒸气中含有的微量烷基物，因为微量烷基物能附着在下游压缩机内壁上，降低压缩机的负荷，并减少压缩机的使用寿命。气体从脱烷基塔出来后，进入到尾气压缩机升压到1.65MPaG ，用循环冷却水将其经冷却冷凝到36?，在气液分离罐中进行气液分离，分离得到的液态烃（D ）送入反应系统，从气液分离罐顶部排出的不凝气进入膜分离回收系统。膜分离部分由两级膜组件组成，不凝气首先进入一级膜分离，一级膜的作用是回收不凝气中的乙烯和异丁烷，在经过一级膜分离时，乙烯和异丁烷等烃类优先透过膜，在膜的渗透侧富集，返回压缩机入口进一步压缩冷凝。一级膜的截留气进入到二级膜分离，在二级膜分离过程中，剩余的烃类和氮气进一步分离，在二级膜渗透侧得到富含烃的气体（B ），氮气含量约为15% 20%，返回到低压闪蒸罐作为低压闪蒸罐中部的吹扫气，在二级膜截留侧得到的氮气浓度为70%、乙烯和异丁烷浓度约为20%的气体（C ），排放到火炬系统。
经过此回收系统，约53.1%的乙烯、96.8%的异丁烷被冷凝后返回到反应系统。只有二级膜截留侧的气体排入了火炬系统，作为该回收系统的损失物料，和进料量相比较，乙烯损失约46.9%，异丁烷损失约3.2%。
3.2压缩冷凝回收工艺
武汉石化高密度聚乙烯装置中，低压溶剂回收系统采用压缩冷凝工艺，工艺流程如图3所示。从低压闪蒸罐顶部排出的压力较低的闪蒸气（A ），进入到高压罗茨风机，压力从0.025MPaG 提升到0.225MPaG ，然后经二级热交换器，气体被冷却到12?，再经低温冷凝到－35?，进入气液分离罐，冷凝下来的冷液体（D ）经热交换器升温后送回反应系统，气液分离罐顶部排出的气体经热交换器升温后，部分气体（B ）送回低压闪蒸罐，作为低压闪蒸罐中部的吹扫气，其余气体（C ）排入火炬系统
。
图3压缩冷凝工艺流程图
1.鼓风机；
2.冷却器；
3.缓冲罐；
4.鼓风机；
5.套管换热器；
6.热交换器；
7.低温冷凝器；
8.气液分离罐
因闪蒸气中含有微量的烷基物，为避免微量烷基物脱除不干净，从而对下游的压缩机造成损害，选择具有特殊设计的高
压罗茨风机作为升压设备［6］
。该工艺流程中采用的冷凝温度为－35?，选用单独的丙烯制冷压缩机就可以满足工艺要求。
该工艺中约36.2%的乙烯、95.3%的异丁烷被冷凝后返回反应系统。为防止不凝性气体在系统中累积，并考虑到低压闪蒸罐所需的吹扫气量不能过大，以免造成低压闪蒸罐内粉料的流化，从气液分离罐顶部排出的气体仅有大约45%返回作为吹扫气，其余的气体在压力控制下排入火炬，作为该回收系统的损失物料。和进料量相比较，乙烯损失约63.8%，异丁烷损失约4.7%。
3.3两种回收工艺的比较
由上面的数据可知，膜回收工艺中乙烯和异丁烷的回收率高于压缩冷凝工艺。两种回收方案的回收率、设备投资成本和公用工程消耗的比较见表1。
表1
膜回收和压缩冷凝工艺比较
膜回收工艺
压缩冷凝工艺
乙烯回收率/%53.136.2异丁烷回收率/%
96.895.3设备比较
脱烷基塔高压罗茨风机尾气压缩机
冷凝器热交换器冷凝器汽液分离罐汽液分离罐膜组件
冷冻机组设备投资/万元25001800动力电消耗/kW 7201100循环水消耗/（m 3/h ）
170
330
这两种溶剂回收方法各有特点。膜回收法中，脱烷基塔和分离膜的性能是决定单元装置技术指标的关键因素，前者决定了压缩机的负荷和寿命是否满足要求，后者决定了分离效率是否满足要求。压缩冷凝法中，动设备较多，冷凝温度过低，对设备的材料和制造有较严格的要求。并且，因物流温度较低，需配套低温冷火炬罐，在某些事故工况下，低温气体和含有低温液体的物流在低温冷火炬罐中加热和汽化后再排入常温火炬系统，以保证安全。
4压缩冷凝工艺的优化
前面所介绍的压缩冷凝工艺中，乙烯的损失率为63.8%，如按照进入低压溶剂回收系统的乙烯量为360kg /h 计算，每小时损失乙烯约230kg 。究其原因，是在前面介绍的工艺配置中，因为尾气中含有的烷基物不易脱除，所以选用了不易堵塞的高压罗茨风机，通过两台风机串联，压力从0.025MPaG 最高升压到0.225MPaG 。如果设计的脱烷基塔可以有效地把尾气中含
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有的烷基物脱除干净，选用压缩机提升压力，在相同的冷凝温度下，并假定进入低压闪蒸罐的粉料中含有的烃和其它设备排放气中含有的烃相同，并且低压闪蒸罐的吹扫气量不变，通过Aspen plus 计算，可以得到不同的乙烯冷凝率和异丁烷冷凝率，如图4所示
。
图4乙烯和异丁烷冷凝率随压力的变化
从图4可以看出，随着压力的升高，乙烯冷凝率和异丁烷冷凝率升高，尤其是乙烯的冷凝率提高较大。如压力从0.225MPaG 提高到1.6MPaG ，冷凝温度保持－35?不变，则乙烯冷凝率从36.2%提高到84.2%，异丁烷冷凝率从95.3%提高到99.4%。按每小时进入低压溶剂回收系统的气体中乙烯含量为360kg /h ，异丁烷含量为5070kg /h 计算，每小时乙烯多冷凝173kg ，异丁烷多冷凝208kg 。如按每年运行8000h 计，每年多回收乙烯1384吨，多回收异丁烷1664t 。如按乙烯8000元/t 计，异丁烷9000元/t 计，每年的毛利润约增加2600万元。压力升高后，设备投资增加约1000万元，考虑到设备的折旧，并扣除增加的电、循环水等操作费用，一年内即可收回投资。
5结论
环管淤浆法高密度聚乙烯工艺的物料损耗主要为低压溶剂回收系统的排放损失。优化回收系统、降低排放损失是降低物耗的主要途径。低压溶剂回收技术主要有膜回收技术和压缩冷凝回收技术。膜回收法技术较先进，选择适当的膜，能同时回收烃和高纯度的氮气，近年来在聚烯烃尾气回收装置上应用较广泛。压缩冷凝法是气体处理的传统工艺，应用业绩很多，技术成熟，适当选择压缩压力和冷凝温度，能得到良好的经济效益和社会效益。
参考文献
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38－40．（上接第116页）
于500000，需要进行二次清洗。但由于每次运行清洗时浓缩管
温度很高，因此在连续运行两次清洗程序时需间隔2min ，避免高温对浓缩管的损坏。
HAPSITE 便携式气质联用仪配置的标气有效期为一年，当有效期已过，仪器会出现过期提示，此时可更换过期的标气瓶，如使用者未及时购买标气，可不必紧张，出现提示标签时选择忽略就可以，一般情况下，不影响分析效果。
5结语
HAPSITE 便携式气质联用仪作为挥发性有机物现场采样分
析工具，具有可靠性高，分析结果快，应用灵活方便等特点。
在四川大地震应急监测和我省几次应急事故中，发挥了重要的作用。以上为笔者使用、维护HAPSITE 便携式气质联用仪的点滴经验，希望与大家交流共鸣。
参考文献
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高密度聚乙烯装置低压溶剂回收系统分析_崔春霞
第40卷第20期2012年10月广州化工 Guangzhou Chemical Industry Vol.40No.20October.2012 生产技术 高密度聚乙烯装置低压溶剂回收系统分析 崔春霞 （中石化上海工程有限公司，上海200120） 摘要：介绍了环管淤浆法高密度聚乙烯工艺低压溶剂回收的两种方法：膜回收法和压缩冷凝法。从回收率、设备配置等 方面对这两种回收方法进行了对比。针对现有压缩冷凝工艺中乙烯回收率低的缺点，经Aspen Plus 模拟计算，得到提升尾气压力和乙烯回收率的关系曲线，提出了优化方案。 关键词：高密度聚乙烯；低压溶剂回收；膜回收；压缩冷凝中图分类号：TQ325.1 文献标识码：A 文章编号：1001－9677（2012）20－0120－03 作者简介：崔春霞（1977－），女，毕业于华东理工大学，工学硕士，工程师，主要从事工艺设计。 Analysis of Low Pressure Solvent Recovery System in HDPE Plants CUI Chun －xia （SINOPEC Shanghai Engineering Co.，Ltd.，Shanghai 200120，China ） Abstract ：Two techniques of low pressure solvent recovery in the slurry phase high density polyethylene （HDPE ）process with loop －type reactors －membrane recovery and compression recovery were introduced．Comparative analysis of these two methods was discussed in the aspects of recovery efficient and equipment selection．For the disadvantage of low ethylene recovery efficient in the compression recovery system in current plant ，optimization scheme was proposed based on the relationship of exhaust pressure and recovery efficient． Key words ：HDPE ；low pressure solvent recovery ；Membrane recovery ；compression condensation 随着世界聚烯烃技术的迅速发展，高密度聚乙烯产品的应 用越来越广泛，产能在逐年递增［1］ 。具有代表性的高密度聚乙烯生产技术主要有气相法、淤浆法、溶液法和淤浆+气相聚合 等工艺［2］ ，其中淤浆法主要有INEOS 公司的Innovene S 工艺、日本三井油化公司的CX 工艺等。天津石化首次引进Innovene S 工艺，2009年建成投产，独山子石化、武汉石化、榆林能化等相继引进该技术。天津石化和武汉石化两套装置均由中石化上海工程有限公司进行工程设计，技术路线基本一致，主要在低压溶剂回收系统存在不同。本文针对这两套装置的低压溶剂回收系统进行了分析，提出了优化设计方案。 1低压溶剂回收系统设置的必要性 天津石化和武汉石化高密度聚乙烯装置采用INEOS 公司的Innovene S 淤浆法聚乙烯工艺，使用两台环管反应器生产单峰/ 双峰聚乙烯产品［3］ 。聚合反应在异丁烷为稀释剂的淤浆中进行，乙烯和共聚单体在环管反应器中聚合生成粉料。淤浆离开反应器后，在高压闪蒸罐脱出绝大部分的稀释剂，底部粉料送至低压闪蒸罐进一步脱除微量稀释剂和未反应物，脱气后粉料经风送系统送后工段粉料仓供造粒。 低压溶剂回收系统主要回收从低压闪蒸罐顶部排出的尾气和其它设备排放尾气中的烃，如图1所示，回收的液态烃经泵升压后返回反应系统，离开低压溶剂回收系统的气体，部分返回到低压闪蒸罐作为低压闪蒸罐中部的吹扫气，其余气体排入火炬系统燃烧 。 图1低压闪蒸罐和溶剂回收系统简图 以30万吨/年INEOS 环管淤浆法HDPE 装置为例，粉料中挟带的烃和其它设备排放气中大约共含异丁烷4200 5100kg /h ，乙烯250 380kg /h ，其余为氢气、甲烷、乙烷和氮气。将其中的烃类回收利用，能明显地减少物耗，减少对环境的污染；部分脱烃的气体返回到低压闪蒸罐作为初始吹扫气，减少了氮气的消耗量。低压溶剂回收具有显著的经济效益和社会效益。 2低压溶剂回收方法 含有烃类气体的回收处理方法主要有膜回收法、压缩冷凝法等［4］ 。 膜回收法是一种基于溶解扩散机理的气体分离技术，其分离的推动力是气体各组分在膜两侧的分压差，利用气体各组分 通过膜时的渗透速率的不同来进行气体分离［5］ 。压缩冷凝法是利用有机物沸点随压力增加而升高的原理，通过增加气体的压
常用溶剂的回收及其精制方法
常用溶剂的回收及其精制方法 溶剂回收 在实验室里，常常使用三氯甲烷、四氯化碳和石油醚等有机溶剂。 这些试剂化学性质不活泼、不助燃，与酸、碱不起作用，处理起来比较困难。其易挥发，具有一定的毒性，污染环境。正确回收不仅能够保护环境，还能减少浪费。 常用溶剂的回收及其精制方法 一、石油醚： 石油醚是石油馏分之一，主要是饱和脂肪烃的混合物，极性很低，不溶于水，不能和甲醇、乙醇等溶剂无限止地混合，实验室中常用的石油馏分根据沸点不同有下列数种，其再生方法大致相同。 再生方法： 用过的石油醚，如含有少量低分子醇，丙酮或乙醚，则置分液漏斗中用水洗数次，以氯化钙脱水、重蒸、收集一定沸点范围内的部分，如含有少量氯仿，在分液漏斗中先用稀碱液洗涤，再用水洗数次，氯化钙脱水后重蒸。 精制方法： 工业规格的石油醚用浓硫酸，每公斤加50一振摇后放置一小时，分去下层硫酸液，可以溶去不饱和烃类，根据硫酸层的颜色深浅，酌情用硫酸振摇萃取二、三
次。上层石油醚再用5％稀碱液洗一次，然后用水洗数次，氯化钙脱水后重蒸，如需绝对无水的，再加金属钠丝或五氯化二磷脱水干燥。 二、环乙烷： 沸点，性质与石油醚相似。 再生方法： 再生时先用稀碱洗涤。再用水洗，脱水重蒸。 精制方法 将工业规格环乙烷加浓硫酸及少量硝酸钾放置数小时后，分去硫酸层，再以水洗，重蒸，如需绝对无水的，再用金属钠丝脱水干燥。 三、苯： 沸点，比重0.879，不溶于水，可与乙醚、氯仿、丙酮等在各种比例下混溶，纯苯在时固化为结晶，常利用此法纯化。 再生方法： 用稀碱水和水洗涤后，氯化钙脱水重蒸。 精制方法： 工业规模的苯常含有噻吩、吡啶和高沸点同系物如甲苯等，可将苯1000毫升，在室温下用浓硫酸每次80毫升振摇数次，至硫酸层呈色较浅时为止，再经水洗，氯化钙脱水重蒸，收集79℃馏分。对于甲苯等高沸点同系物，则用二次冷却结晶法除去，苯在固化成为结晶，可以冷却到，滤取结晶，杂质在液体中。
溶剂回收系统的防火与防爆(标准版)
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 溶剂回收系统的防火与防爆(标 准版)
溶剂回收系统的防火与防爆(标准版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 溶剂回收生产的防火与防爆措施应包括如下几个方面。 1.譬如单基药生产，夹吸于溶剂/空气混合气体中的硝化棉粉尘是易燃易爆的物质，因而通过各种除尘器将其除去，这是保证安全生产的必要措施。 2.含有溶剂/空气的混合气体，生产工房空间的浓度及其进入风管浓度都应该控制在爆炸极限下限浓度以下，虽经抽风和送风，但生产工房里局部空间混合气体达到或超过这一浓度是常事，因而，生产工房内严禁一切摩擦或碰撞以免产生火灾、引爆、静电和火花是非常必要的；另一方面，为保证在抽风管道的一头若产生火警时不至于沿抽风管道传到管道的另一头，造成火势的蔓延和传播，因而有必要再管道上设置防爆膜和防爆器。 3.吸附过程中，溶剂/空气混合气体通过活性炭层的速度应控制在0.2~0.4m/s之间。实践中，通过活性炭层的风速太低（小于0.2m/s），会造成活性炭层吸附时放出的热量积聚从而产生火灾；风速太大（大
有机溶剂极性表
有机溶剂极性表
下图是混合有机溶剂极性顺序（由小到大，括号内表示的是混合比例） 强极性溶剂：甲醇〉乙醇〉异丙醇 中等极性溶剂：乙氰〉乙酸乙酯〉氯仿〉二氯甲烷〉乙醚〉甲苯 非极性溶剂：环己烷，石油醚，己烷，戊烷 常用混合溶剂： 乙酸乙酯/己烷：常用浓度0~30%。但有时较难在旋转蒸发仪上完全除去溶剂。 乙醚/戊烷体系：浓度为0~40%的比较常用。在旋转蒸发器上非常容易除去。乙醇/己烷或戊烷：对强极性化合物5~30%比较合适。 二氯甲烷/己烷或戊烷：5~30%，当其他混合溶剂失败时可以考虑使用。 3)将1~2mL选定的溶剂体系倒入展开池中，在展开池中放置一大块滤纸。 4)将化合物在标记过的基线处进行点样。我们用的点样器是买来的，此外，点样器也可从加热过的Pasteur吸管上拔下（你可以参照UROP）。在跟踪反应进行时，一定要点上起始反应物、反应混合物以及两者的混合物。 5)展开：让溶剂向上展开约90%的薄板长度。 6)从展开池中取出薄板并且马上用铅笔标注出溶剂到达的前沿位置。根据这个算Rf的数值。 7)让薄板上的溶剂挥发掉。 8)用非破坏性技术观察薄板。最好的非破坏性方法就是用紫外灯进行观察。将薄板放在紫外灯下，用铅笔标出所有有紫外活性的点。尽管在 5.301中不用这种方法，但我们将采用另一常用的无损方法--用碘染色法。（你可以参看UROP）。
9)用破坏性方式观测薄板。当化合物没有紫外活性的时候，只能采用这种方法。在 5.301中，提供了很多非常有用的染色剂。使用染色剂时，将干燥的薄板用镊子夹起并放入染色剂中，确保从基线到溶剂前沿都被浸没。用纸巾擦干薄板的背面。将薄板放在加热板上观察斑点的变化。在斑点变得可见而且背景颜色未能遮盖住斑点之前，将薄板从加热板上取下。 10)根据初始薄层色谱结果修改溶剂体系的选择。如果想让Rf变得更大一些，可使溶剂体系极性更强些；如果想让Rf变小，就应该使溶剂体系的极性减小些。如果在薄板上点样变成了条纹状而不是一个圆圈状，那么你的样品浓度可能太高了。稀释样品后再进行一次薄板层析，如果还是不能奏效，就应该考虑换一种溶剂体系。
有机溶剂回收的常用方法
有机溶剂回收的常用方法 有机溶剂回收的常用方法 前言 如今正在使用的共有 3000 多种，有机溶剂如今被广泛的应用于油漆、医药、造纸、印刷、纺织等领域中，并且在工业生产中对于有机溶剂的使用量通常都非常大，这些有机物千差万别，但是有机溶剂的特点就是容易挥发出特定的有机物，这些有机物通常都是有毒物质，之前电视报道的酸雨、酸烟雾时间与这不无关系，同时一些有机物挥发出来的氯氟烷烃对大气臭氧层有非常大的危害，因此能否在日常的生产中有效地回收有机溶剂将显得异常的重要。 1 有机溶剂概述 有机溶剂是一种高分子化合物，并且其本身还能够分解成为燃料、树脂等高分子化合物，所以被广泛的运用于造纸、纺织等领域。 常见的有机溶剂有甲苯、醇类、酯类、酮类、二甲基甲酰胺、氯代烃类、芳烃，卤代烃类、二硫化碳、二氯甲烷等，这些大部分都是有毒物质，并且很多都被证实是具有很强的致癌特性的。在早期的工业生产对这些有机溶剂由于人们并没有注意到其中的危害，所以很多时候并没有做出相应的处理，后来，人们逐渐意识到了这些有机溶剂的危害，但是采取的措施多是燃烧的方法。 有机溶剂通过气体的有焰燃烧和气体无焰催化燃烧会大大的降低有机溶剂对人体和环境的危害，但是这种燃烧的方法依然不是非常的安全和环保。一方面这些有机溶剂通过有焰燃烧和无焰催化燃烧依然会产生大量的温室气体二氧化碳;另一方面，通常这些有机溶剂都不可能进行充分的燃烧，都会产生或多或少的次生有毒气体，产生的这些气体对环境和人体依然是巨大的危害，因此最终人们意识到，只有真正的在工业生产中将有机溶剂更有效的回收才能最大限度的降低有
机溶剂对人体和环境的危害。 2 有机溶剂回收的常用方法 有机溶剂的回收有非常多的方法，其中比较有效的方法有吸收法、冷凝法、吸附法、膜分离法等等这些常用的有效回收方法。这些不同的回收方法很多时候是针对不同的有机溶剂根据其特点选择最有效 的方法回收，还有些时候可能会采用两种或者两种以上的方法结合使用才会更有效的回收有机溶剂。 1 吸收法 吸收法的原理就是利用化学有机物经典的相似相容原理，运用化学性质相似的有机物来回收工业生产中的有机物。这种方法操作起来比较简单，是将含有待回收有机溶剂气体经过一些油性液体，通常用废弃的柴油等，让气体和液体逆向的运动，让含有有毒有机溶剂的气体逆向通过流动的液体，通过相似相容的原理，气体中包含的有毒有机溶剂大部分会被油性液体吸收掉。 而这些吸收了有毒气体的油性液体会继续作为一些生产活动的燃料加以燃烧，而在燃烧过程中这些油性液体，例如柴油就会被有效的燃烧掉，而这些油性位置中包含的有机溶剂浓度有限，所以通常燃烧的会很充分，所以会减少不充分燃烧产生的有毒物质。当然这种方法并不是最安全的，更为环保的办法是直接将柴油吸收的有毒有机溶剂通过沸点的不同分馏区分开来，达到回收的目的。 2 冷凝法 冷凝法则是主要通过低温让有机溶剂从气体中冷凝下来，直接回收。对于浓度较高的工业生产中一般采用低温水或冷冻水降温后冷凝，一般能够回收其中约 80%的有机溶剂，对于成本控制和环保都很有利。而对于浓度较低的情况，这种做法困难在于难以创造低温条件，一般
有机废气净化(溶剂回收)技术---活性炭纤维吸附回收技术d
有机废气净化（溶剂回收）技术---活性炭纤维吸附回收技术 一、吸附原理 吸附剂具有高度发达的孔隙构造，其中有一种被叫做毛细管的小孔，毛细管具有很强的吸附能力，同样发达的孔隙构造也意味着吸附剂有着很大的表面积，使气体（杂质）能与毛细管充分接触，从而被毛细管吸附。当一个分子被毛细管吸附后，由于分子之间存在相互吸引力的原因，会导致更多的分子不断被吸引，直到添满毛细管为止。 必须指出的是，不是所有的微孔都能吸附有害气体，这些被吸附的杂质的分子直径必须是要小于活性炭的孔径，即只有当孔隙结构略大于有害气体分子的直径，能够让有害气体分子完全进入的情况下才能保证杂质被吸附到孔径中，过大或过小都不行。所以需要通过不断地改变原材料和活化条件来创造具有不同的孔径结构的吸附剂，从而适用于各种杂质吸附的应用。 吸附剂在活化过程中，巨大的表面积和复杂的孔隙结构逐渐形成，吸附剂的孔隙的半径大小可分为：大孔半径>20000nm；过渡孔半径150～20000nm；微孔半径<150nm。 二、吸附剂 活性炭是一种含碳材料制成的外观呈黑色，内部孔隙结构发达，比表面积大、吸附能力强的一类微晶质碳素材料，是一种常见的吸附剂、催化剂或催化剂载体。 活性碳分为粒状活性碳、粉末活性碳及活性碳纤维，但是由于粉末活性碳有二次污染且不能再生而被限制利用。 粒状活性碳（GAC-granular activated carbon）一般为直径在0.42 -0.85毫米之间的圆柱状颗粒，理论上讲粒状活性炭产品颗粒越小，接触空气面积就越大，比表面积也越大，吸附性能就越好，但是颗粒越小，粉碎制作过程中损耗也越大，粉尘也越多，成本也就越高，所以很多厂家为降低成本，使用大颗粒活性炭，性能当然不好，一般颗粒大小在0.5毫米左右的活性炭既达到了最佳性能，又确保不是粉末，没有污染。GAC的孔结构一般是具有三分散态的孔分布，既具有按IUPAC（International Union of Pure and Applied Chemistry）分类的孔径大于50nm的大孔，也有2.0～50nm的中孔（过渡孔）和小于2.0nm的微孔。但是由于GAC的孔状结构、孔径分布等原因，它的吸附速度较慢，分离率不高，特别是它的物理形态使其在应用和操作上的有诸多不便，GAC的应用范围收到了限制。 活性碳纤维(ACF)是继粉状与粒状活性碳之后的第三代活性碳产品。70年代发展起来的
有机溶剂极性顺序
一：溶剂极性参数表，方便以下比较展开剂。 环已烷:-0.2、石油醚（Ⅰ类，30~60℃）、石油醚（Ⅱ类，60~90℃）、正已烷:0.0、甲苯:2.4、二甲苯:2.5、苯:2.7、 二氯甲烷:3.1、异丙醇:3.9、正丁醇:3.9、四氢呋喃:4.0、氯仿:4.1、乙醇:4.3、乙酸乙酯:4.4、甲醇:5.1、丙酮:5.1、乙腈:5.8、 乙酸:6.0、水:10.2 数值越大，极性越大 二：常用溶剂的沸点、溶解性和毒性 溶剂名称沸点℃(101.3kPa) 溶解性毒性 液氨-33.35 能溶解碱金属和碱土金属剧毒性、腐蚀性 液态二氧化硫-10.08 溶解胺、醚、醇苯酚、有机酸、芳香烃、溴、二硫化碳，多数饱和烃不溶剧毒 甲胺-6.3 是多数有机物和无机物的优良溶剂，液态甲胺与水、醚、苯、丙酮、低级醇混溶，其盐酸盐易溶于水，不溶于、醚、酮、氯仿、乙酸乙酯中等毒性，易燃 二甲胺7.4 是有机物和无机物的优良溶剂，溶于水、低级醇、醚、低极性溶剂强烈刺激性 石油醚不溶于水，与丙酮、乙醚、乙酸乙酯、苯、氯仿及甲醇以上高级醇混溶与低级烷相似乙醚34.6 微溶于水,易溶与盐酸.与醇、醚、石油醚、苯、氯仿等多数有机溶剂混溶麻醉性 戊烷36.1 与乙醇、乙醚等多数有机溶剂混溶低毒性 二氯甲烷39.75 与醇、醚、氯仿、苯、二硫化碳等有机溶剂混溶低毒，麻醉性强 二硫化碳46.23 微溶与水，与多种有机溶剂混溶麻醉，强刺激性 丙酮56.12 与水、醇、醚、烃混溶低毒，类乙醇，但较大 1，1-二氯乙烷57.28 与醇、醚等大多数有机溶剂混溶低毒、局部刺激性 氯仿61.15 与乙醇、乙醚、石油醚、卤代烃、四氯化碳、二硫化碳等混溶中等毒性，强麻醉性甲醇64.5 与水、乙醚、醇、酯、卤代烃、苯、酮混溶中等毒性，麻醉性 四氢呋喃66 优良溶剂，与水混溶，很好的溶解乙醇、乙醚、脂肪烃、芳香烃、氯化烃吸入微毒，经口低毒 己烷68.7 甲醇部分溶解，比乙醇高的醇、醚丙酮、氯仿混溶低毒,麻醉性，刺激性 三氟代乙酸71.78 与水,乙醇,乙醚,丙酮,苯,四氯化碳,己烷混溶,溶解多种脂肪族,芳香族化合物1，1，1-三氯乙烷74.0 与丙酮、甲醇、乙醚、苯、四氯化碳等有机溶剂混溶低毒 四氯化碳76.75 与醇、醚、石油醚、石油脑、冰醋酸、二硫化碳、氯代烃混溶氯代甲烷中,毒性最强 乙酸乙酯77.112 与醇、醚、氯仿、丙酮、苯等大多数有机溶剂溶解，能溶解某些金属盐低毒，麻醉性 乙醇78.3 与水、乙醚、氯仿、酯、烃类衍生物等有机溶剂混溶微毒类，麻醉性 丁酮79.64 与丙酮相似，与醇、醚、苯等大多数有机溶剂混溶低毒，毒性强于丙酮 苯80.10 难溶于水，与甘油、乙二醇、乙醇、氯仿、乙醚、、四氯化碳、二硫化碳、丙酮、甲苯、二甲苯、冰醋酸、脂肪烃等大多有机物混溶强烈毒性 环己烷80.72 与乙醇、高级醇、醚、丙酮、烃、氯代烃、高级脂肪酸、胺类混溶低毒，中枢抑制作用 乙睛81.60 与水、甲醇、乙酸甲酯、乙酸乙酯、丙酮、醚、氯仿、四氯化碳、氯乙烯及各种不饱和烃混溶，但是不与饱和烃混溶中等毒性，大量吸入蒸气，引起急性中毒 异丙醇82.40 与乙醇、乙醚、氯仿、水混溶微毒，类似乙醇
废有机溶剂回收利用工艺介绍
废有机溶剂回收利用工艺介绍 废有机溶剂主要由基础化学原料制造、印刷、电子元件制造、皮革鞣制加工、毛纺织和染整精加工等行业以及其他非特定行业生产、配制、销售、使用过程中产生的含有有机溶剂的废液、水洗液、母液、废水处理污泥等，具有毒性和易燃性等危害特性。 根据统计，我国2011 年至2013 年废有机溶剂的实际利用和处置规模分别约 为30.2、37.5 和23.4 万吨。考虑到存在的大量社会源废物和统计口径，我国废有机溶剂的实际产生量很难统计，应远大于上述统计数据。从省份上看，江苏、重庆、吉林、山东、广东、浙江、上海和四川等省份废有机溶剂的产生量相对较大。此外，2011-2013 年我国废有机溶剂再生利用所占的比例分别为87.3%、90.7%和80.0%，其余部分采用焚烧等方式进行处置，因此目前我国废有机溶剂的最主要处置途径为再生利用。 废有机溶剂中有一部分具有较高的回收利用价值,如三氯乙烯、二氯甲烷、异丙醇等，可以通过再生利用技术再生为优良的溶剂。目前，废有机溶剂的再生利用技术主要有蒸馏、膜分离、萃取、干燥、中和、吸附等，其中废有机溶剂的蒸馏再生技术由于其运行成本低、工艺可靠性高、操作简单、再生产品品质较好、二次污染易于控制等特点，是目前工程应最广泛的废有机溶剂再生利用技术。由于废有机溶剂中含有使之变质的水分、机械杂质、树脂、油漆泥、松香等中的一种或多种杂质，将这些混杂在其中的杂质分离去除就可以恢复溶剂的使用价值。蒸馏技术是实现溶剂与杂质进行分离最有效的手段之一。 工艺原理：利用废有机溶剂中各物质沸点不同，用精馏釜把液体混合物加热至沸腾产生蒸汽，机械杂质、油漆泥等不挥发杂质则留在精馏釜不被蒸发，从而实现固-液分离；溶剂的蒸汽在精馏塔内自下而上底流动，而塔顶的回流液与上升蒸汽相迎自上而下流动，混合液经过多次部分汽化，同时把产生的蒸汽多次部分冷凝，气
常见有机溶剂的极性
常见有机溶剂的极性 化合物名称极性粘度沸点吸收波长 i-pentane(异戊烷) 0 - 30 - n-pentane(正戊烷) 0 0.23 36 210 Petroleum ether(石油醚) 0.01 0.3 30～60 210 Hexane(己烷) 0.06 0.33 69 210 Cyclohexane(环己烷) 0.1 1 81 210 Isooctane(异辛烷) 0.1 0.53 99 210 Trifluoroacetic acid(三氟乙酸) 0.1 - 72 - Trimethylpentane(三甲基戊烷) 0.1 0.47 99 215 Cyclopentane(环戊烷) 0.2 0.47 49 210 n-heptane(庚烷) 0.2 0.41 98 200 Butyl chloride(丁基氯; 丁酰氯) 1 0.46 78 220 Trichloroethylene(三氯乙烯; 乙炔化三氯) 1 0.57 87 273 Carbon tetrachloride(四氯化碳) 1.6 0.97 77 265 Trichlorotrifluoroethane(三氯三氟代乙烷) 1.9 0.71 48 231 i-propyl ether(丙基醚; 丙醚) 2.4 0.37 68 220 Toluene(甲苯) 2.4 0.59 111 285 p-xylene(对二甲苯) 2.5 0.65 138 290 Chlorobenzene(氯苯) 2.7 0.8 132 - o-dichlorobenzene(邻二氯苯) 2.7 1.33 180 295 Ethyl ether(二乙醚; 醚) 2.9 0.23 35 220 Benzene(苯) 3 0.65 80 280 Isobutyl alcohol(异丁醇) 3 4.7 108 220 Methylene chloride(二氯甲烷) 3.4 0.44 240 245 Ethylene dichloride(二氯化乙烯) 3.5 0.78 84 228 n-butanol(正丁醇) 3.7 2.95 117 210 n-butyl acetate(醋酸丁酯；乙酸丁酯) 4 - 126 254 n-propanol(丙醇) 4 2.27 98 210 Methyl isobutyl ketone(甲基异丁酮) 4.2 - 119 330 Tetrahydrofuran(四氢呋喃) 4.2 0.55 66 220 Ethyl acetate（乙酸乙酯） 4.3 0.45 77 260 i-propanol(异丙醇) 4.3 2.37 82 210 Chloroform(氯仿) 4.4 0.57 61 245 Methyl ethyl ketone(甲基乙基酮) 4.5 0.43 80 330 Dioxane(二恶烷; 二氧六环; 二氧杂环己烷) 4.8 1.54 102 220 Pyridine(吡啶) 5.3 0.97 115 305 Acetone(丙酮) 5.4 0.32 57 330 Nitromethane(硝基甲烷) 6 0.67 101 330
有机溶剂回收技术的研究副本
有机溶剂回收技术的研究 随着工业的发展，有机溶剂的应用越来越广泛。溶剂主要用在油漆涂料、印刷、医药、造纸、纺织以及化工等行业中。溶剂在使用过程中所挥发出来的有机物，对环境和人体健康都产生巨大的危害。溶剂能够被回收，有利于降低生产成本，产生经济效益，同时减少环境污染，具有很重要的意义。 溶剂是指能够溶解其他气态、液态或固态物质的无机或有机液体物质。在工业生产中，使用较多的是有机溶剂?1。而有机溶剂都属于挥发性有机物(V olatile Organic Compounds，简称VOCs)，VOCs通常是指在常压下沸点低于260~C或室温时饱和蒸气压大于71Pa的有机物，也有学者将常压下沸点低于100 或25℃时饱和蒸气压大于133Pa的有机物称为VOCs. VOCs大多具有毒性，部分已被列入致癌物，由于VOCs的危险性，许多国家颁布了法令，对VOCs的排放进行了管制。美国通过了《清洁空气修正案》和《污染防治法》，提高了废气排放标准，将工业生产中的189种污染物列为有毒污染物，其中大部分为VOCs。我国颁布的《中国人民共和国大气污染防治法》，要求对工业生产中产生的可燃性气体进行回收利用，这就需要有经济有效的VOCs回收方法。 VOCs的处理方法主要有两类：一类是破坏性消除法，如焚烧和催化燃烧法等，将VOCs转化为CO2和H20；另～类是回收法，如碳吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法。碳吸附和冷凝法早已工业化。碳吸附法使用范围最广，对苯、醋酸乙酯、氯仿等VOCs的回收非常有效；冷凝法主要用于回收高沸点和高浓度的VOCs；膜分离法作为一种非常有前途的回收法，目前在石油化工、制药行业得到了应用. 2 吸附 2．1 吸附原理 “吸附”是用来表示气态的或溶解的物质在固体表面上富集的术语。吸附可以区分为物理吸附和化学吸附。除了通过气体一侧的边界膜的扩散之外，吸附动力学主要由经过孔隙结构的扩散速率决定。扩散系数受孔隙的直径对被吸附分子的半径的比值以及被吸附组分的其他特性控制。吸附速率主要受扩散阻力控制。污染物必须首先从气体主流穿过气膜扩散到吸附剂的外表面(气膜阻力)。 2．2 吸附工艺 目前，采用吸附法净化、回收尾气中的有机组分的工业应用已比较成熟，较大规模的吸附系统采用的通常流程为变温吸附法(TSA)和变压吸附法(PSA)流程，既可有效脱除有机污染物又可回收有用组分。吸附法在使用中表现了如下的特点：可以相当彻底地净化废气；在不使用深冷、高压的手段下，可以有效地回收有价值的有机组分；设备简单，易实现自动化控制；无二次污染_3]。根据大量实验研究，在已开发的多套PSA装置的预处理装置中，成功地采用TSA或PTSA技术实现了含高沸点有机物的尾气净化，如苯、萘等的脱除。变温吸附法(TSA)是根据待分离组分在不同温度下的吸附容量差异实现分离，由于采用温度涨落的循环操作，低温下被吸附的强吸附组分在高温下得以脱附，吸附剂得以再生，冷却后可再次于低温下吸附强吸附组分。TSA主要使用于从混合气体中回收一种成分，因此，如果要回收几种不同成分，需要安装几个变温操作单元。TSA用分子筛作为吸附剂来回收非可燃的组分是可行的。但TSA不能用于回收温度敏感的物质，如三氯乙烷(TCA)和苯乙烯等。因此在工业上用TSA回收VOCs受到了限制，其应用不如PSA广泛[ 。 变压吸附法(PSA)提纯或分离单元是根据恒定温度下混合气体中不同组分在吸附剂上吸附容量或吸附速率的差异以及不同压力下组分在吸附剂上的吸附容量的差异而实现的，由于采用了压力涨落的循环操作，强吸附组分在低分压下脱附，吸附剂得以再生。查阅文献，研究发
常见的溶剂极性表有机溶剂表
常见的溶剂极性表有机溶剂表一般有机溶剂根据“相似相溶”的原理来进行选择 化合物名称极性粘度沸点吸收波长 i-pentane(异戊烷) 0 - 30 - n-pentane(正戊烷) 0 0.23 36 210 Petroleum ether(石油醚) 0.01 0.3 30～60 210 Hexane(己烷) 0.06 0.33 69 210 Cyclohexane(环己烷) 0.1 1 81 210 Isooctane(异辛烷) 0.1 0.53 99 210 Trifluoroacetic acid(三氟乙酸) 0.1 - 72 - Trimethylpentane(三甲基戊烷) 0.1 0.47 99 215 Cyclopentane(环戊烷) 0.2 0.47 49 210 n-heptane(庚烷) 0.2 0.41 98 200 Butyl chloride(丁基氯; 丁酰氯) 1 0.46 78 220 Trichloroethylene(三氯乙烯; 乙炔化三氯) 1 0.57 87 273 Carbon tetrachloride(四氯化碳) 1.6 0.97 77 265 Trichlorotrifluoroethane(三氯三氟代乙烷) 1.9 0.71 48 231 i-propyl ether(丙基醚; 丙醚) 2.4 0.37 68 220 Toluene(甲苯) 2.4 0.59 111 285 p-xylene(对二甲苯) 2.5 0.65 138 290 Chlorobenzene(氯苯) 2.7 0.8 132 - o-dichlorobenzene(邻二氯苯) 2.7 1.33 180 295 Ethyl ether(二乙醚; 醚) 2.9 0.23 35 220 Benzene(苯) 3 0.65 80 280 Isobutyl alcohol(异丁醇) 3 4.7 108 220 Methylene chloride(二氯甲烷) 3.4 0.44 240 245 Ethylene dichloride(二氯化乙烯) 3.5 0.78 84 228 n-butanol(正丁醇) 3.7 2.95 117 210 n-butyl acetate(醋酸丁酯；乙酸丁酯) 4 - 126 254 n-propanol(丙醇) 4 2.27 98 210 Methyl isobutyl ketone(甲基异丁酮) 4.2 - 119 330 Tetrahydrofuran(四氢呋喃) 4.2 0.55 66 220 Ethyl acetate（乙酸乙酯） 4.30 0.45 77 260 i-propanol(异丙醇) 4.3 2.37 82 210 Chloroform(氯仿) 4.4 0.57 61 245
关于有机溶剂回收技术的简单介绍
官网地址：https://www.360docs.net/doc/2d5444306.html, 关于有机溶剂回收技术的简单介绍前言 如今正在使用的共有3000多种，有机溶剂如今被广泛的应用于油漆、医药、造纸、印刷、纺织等领域中，并且在工业生产中对于有机溶剂的使用量通常都非常大，这些有机物千差万别，但是有机溶剂的特点就是容易挥发出特定的有机物，这些有机物通常都是有毒物质，之前电视报道的酸雨、酸烟雾时间与这不无关系，同时一些有机物挥发出来的氯氟烷烃对大气臭氧层有非常大的危害，因此能否在日常的生产中有效地回收有机溶剂将显得异常的重要。 1 有机溶剂概述 有机溶剂是一种高分子化合物，并且其本身还能够分解成为燃料、树脂等高分子化合物，所以被广泛的运用于造纸、纺织等领域。 常见的有机溶剂有甲苯、醇类、酯类、酮类（环己酮、甲基乙基酮）、二甲基甲酰胺、氯代烃类、芳烃，卤代烃类、二硫化碳、二氯甲烷等，这些大部分都是有毒物质，并且很多都被证实是具有很强的致癌特性的。 在早期的工业生产对这些有机溶剂由于人们并没有注意到其中的危害，所以很多时候并没有做出相应的处理，后来，人们逐渐意识到了这些有机溶剂的危害，但是采取的措施多是燃烧的方法。 有机溶剂通过气体的有焰燃烧和气体无焰催化燃烧会大大的降低有机溶剂对人体和环境的危害，但是这种燃烧的方法依然不是非常的安全和环保。 一方面这些有机溶剂通过有焰燃烧和无焰催化燃烧依然会产生大量的温室气体二氧化碳；
官网地址：https://www.360docs.net/doc/2d5444306.html, 另一方面，通常这些有机溶剂都不可能进行充分的燃烧，都会产生或多或 少的次生有毒气体，产生的这些气体对环境和人体依然是巨大的危害，因此最 终人们意识到，只有真正的在工业生产中将有机溶剂更有效的回收才能最大限 度的降低有机溶剂对人体和环境的危害。 2 有机溶剂回收的常用方法 有机溶剂的回收有非常多的方法，其中比较有效的方法有吸收法、冷凝法、 吸附法、膜分离法等等这些常用的有效回收方法。 这些不同的回收方法很多时候是针对不同的有机溶剂根据其特点选择最 有效的方法回收，还有些时候可能会采用两种或者两种以上的方法结合使用才 会更有效的回收有机溶剂。 2.1 吸收法 吸收法的原理就是利用化学有机物经典的相似相容原理，运用化学性质相 似的有机物来回收工业生产中的有机物。 这种方法操作起来比较简单，是将含有待回收有机溶剂气体经过一些油性 液体，通常用废弃的柴油等，让气体和液体逆向的运动，让含有有毒有机溶剂 的气体逆向通过流动的液体，通过相似相容的原理，气体中包含的有毒有机溶 剂大部分会被油性液体吸收掉。 而这些吸收了有毒气体的油性液体会继续作为一些生产活动的燃料加 以燃烧，而在燃烧过程中这些油性液体，例如柴油就会被有效的燃烧掉，而这
有机溶剂回收商机无限(精)
素当纳利，这不仅是提高资源和能源使用效 率、保护生态环境的客观需要，也是增强国内产品的国际竞争力、扩大出口的需要。低碳经济的主要内容是节能减排，而技术创新则是推动各行业节能减排的有效武器。对于软包装行业而言，当务之急是采取有效措施减少有机废气的排放量，以符合国家节能减排的目标。其实数码印刷机，软包装企业在节能减排方面拥有着巨大的发展空间。本文介绍的有机溶剂回收技术，不但能够帮助软包装企业实现节能减排，还能将有机废气（溶剂）加以回收再利用，为企业创造效益。 节能减排大势所趋 当前，推进节能减排、发展低碳经济已经成为世界经济发展的主旋律北人股份，特别是对于我国这样一个人均资源相对短缺、生态破坏严重的发展中大国来说，在能源与环境的巨大压力下，推进节能减排、发展低碳经济势在必行。我国政府对节能减排非常重视，近两年节能减排系列政策的密集出台就是很好的佐证。2009年1月1日正式实施的《中华人民共和国循环经济促进法》，以法律的形式明确规定RFID，发展循环经济是我国经济社会发展的一项重大战略，这将进一步推动节能减排工作。在2009年12月召开的哥本哈根世界气候大会上，我国政府承诺，到2020年单位GDP碳排放将比2005年下降40%～45%。今后，各行各业都将朝着低能耗、低污染、低排放的方向发展高保真印刷，软包装行业的发展不可能逆势而为。软包装行业作为耗能和污染较为严重的行业之一，面对日益突出的能源和环境问题，应当承担起更多的社会责任，为节能减排贡献一份力量。数码印刷在中国 要使用大量有机溶剂，排放的大量高浓度有机废气是造成软包装行业环境污染的重要原因。同时糊盒，有机溶剂在使用过程中的挥发也造成了室内污染和安全问题。随着人们环保意识的增强以及国家环保力度的加大，软包装行业的有机废气排放问题已经引起了社会的关注和重视，软包装企业也明显感受到日益加大的环保压力，以往采取的高空排放方式现在已难以通过项目环评。而且，今后国家在环保方面的立法肯定会更为严格输纸，软包装企业必须未雨绸缪，当务之急是采取有效措施减少有机废气的排放量及能耗，以符合国家节能减排的目标。 溶剂回收变废为宝 之前，节能减排并非不被软包装企业重视，只是效果不明显。究其原因油墨，节能减排需要采用更先进、更环保的技术和工艺，要对生产设备进行技术改造，还要对污染进行综合治理，这也意味着软包装企业必须进行大规模的投资。在当前软包装行业竞争激烈、利润微薄的情况下，要求软包装企业拿出几百万元甚至上千万元资金来减少有机废气排放、治理环境污染富士施乐，对软包装企业来说无疑是个沉重的“包袱”，当然也无法调动软包装企业的积极性。食品包装 其实，废弃物都是被放错位置的资源。如果我们能够从这一角度来思考问题就会发现，软包装凹印及复合加工过程中排放的有机废气虽然是一种污染，但同时也是一种可利用的宝贵资源数字出版，如果软包装企业能够对其进行有效的回收及再利用，不但能够解决环境污染问题，还能变废为宝，为企业创造效益和“财富”。 目前，软包装行业有机废气的回收处理方式主要有两种：蓄热式催化燃烧法和吸附回收法。蓄热式催化燃烧法是通过蓄热陶瓷体来加热印刷和复合过程中排放的高浓度有机废气平装无线胶订联动线装机量调查，使其温度迅速提升，然后再经过炉膛加热，使有机废气中的有机成分在高温下直接分解成二氧化碳和水蒸气，形成无味的高温烟气，然后再流经温度低的蓄热陶瓷体输纸，大量热能就从烟气中转移至蓄热陶瓷体，用来加热下一次循环中待分解的有机废气；而高温烟气的自身温度则大幅度下降，再经过热交换系统和空气发生热交换，
有机溶剂净化回收装置效用情况说明
有机溶剂净化回收装置效用情况说明我公司有机溶剂净化回收置包括活性炭纤维(ACF)有机溶剂吸附回收成套装置、颗粒活性碳(GAC)有机溶剂吸附回收成套装置和有机溶剂分离/脱水精制装置。 活性炭纤维(ACF)有机溶剂吸附回收成套装置采用活性碳纤维(ACF)作为吸附材料，高效吸附回收尾气中的有机溶剂。吸附/脱附时间短，能耗低。设备主体材质采用全不锈钢结构设计，耐腐蚀，使用寿命长，保证回收溶剂的良好品质。该装置的自控单元、电气单元、安全单元等，均严格参照各项国家/国际标准设计，选用高可靠性、高稳定性的组件配置整套设备，加上直观的控制界面设计，确保用户便捷、放心的使用。建议用户选用本回收装置吸附回收下列种类的溶剂：醇类（甲醇、乙醇等）、酮类（丙酮、丁酮等）、酯类（乙酸乙酯、乙酸丁酯等）、芳烃类（苯、甲苯等） ... ... 对上述种类的多组分混合溶剂进行回收，该装置同样适用，且能够对部分混合溶剂进行精制分离。 颗粒活性碳(GAC)有机溶剂吸附回收成套装置采用颗粒活性炭（GAC）作为吸附材料，高效吸附回收尾气中的有机溶剂。充分利用颗粒活性炭（GAC）孔径丰富，吸附效率高的特点，满足对不同大小分子溶剂的吸附回收。该装置的自控单元、电气单元、安全单元等，均严格参照各项国家/国际标准设计，选用高可靠性、高稳定性的组件配置整套设备，加上直观的控制界面设计，确保用户便捷、放心的使用。建议用户选用该回收装置吸附回收下列种类的溶剂：烷烃类、
芳烃类（苯、甲苯等） ... ... 对上述种类的多组分混合溶剂进行回收，该装置同样适用，且能够对部分混合溶剂进行精制分离。 有机溶剂分离/脱水精制装置是我公司自行设计、制造和安装的成套设备。该装置根据溶剂的特性进行有针对性的设计，可对部分混合溶剂进行分离提纯或对溶剂进行脱水处理。该装置通常和ACF 吸附器或GAC吸附器配套使用，连续运行，对回收溶剂的品质进行提升，以满足回用于生产的需要。该装置具有节能低耗，占地面积小等特点。可满足对乙酸乙酯、乙醇、丙酮、丁酮等与水混溶或微溶于水的溶剂的脱水处理，最高可将含水率降到0.1%以下。也可满足对甲苯/乙酸乙酯等混合溶剂的分离提纯（纯度≥99%，含水率 ≤0.1%）。
常用有机溶剂的极性排列顺序
常用有机溶剂极性表 化合物名称极性粘度沸点吸收波长 i-pentane(异戊烷) 0 - 30 - n-pentane(正戊烷) 0 0.23 36 210 Petroleum ether(石油醚) 0.01 0.3 30～60 210 Hexane(己烷) 0.06 0.33 69 210 Cyclohexane(环己烷) 0.1 1 81 210 Isooctane(异辛烷) 0.1 0.53 99 210 Trifluoroacetic acid(三氟乙酸) 0.1 - 72 - Trimethylpentane(三甲基戊烷) 0.1 0.47 99 215 Cyclopentane(环戊烷) 0.2 0.47 49 210 n-heptane(庚烷) 0.2 0.41 98 200 Butyl chloride(丁基氯; 丁酰氯) 1 0.46 78 220 Trichloroethylene(三氯乙烯; 乙炔化三氯) 1 0.57 87 273 Carbon tetrachloride(四氯化碳) 1.6 0.97 77 265 Trichlorotrifluoroethane(三氯三氟代乙烷) 1.9 0.71 48 231 i-propyl ether(丙基醚; 丙醚) 2.4 0.37 68 220 Toluene(甲苯) 2.4 0.59 111 285 p-xylene(对二甲苯) 2.5 0.65 138 290 Chlorobenzene(氯苯) 2.7 0.8 132 - o-dichlorobenzene(邻二氯苯) 2.7 1.33 180 295 Ethyl ether(二乙醚; 醚) 2.9 0.23 35 220 Benzene(苯) 3 0.65 80 280 Isobutyl alcohol(异丁醇) 3 4.7 108 220 Methylene chloride(二氯甲烷) 3.4 0.44 240 245 Ethylene dichloride(二氯化乙烯) 3.5 0.78 84 228 n-butanol(正丁醇) 3.7 2.95 117 210 n-butyl acetate(醋酸丁酯；乙酸丁酯) 4 - 126 254 n-propanol(丙醇) 4 2.27 98 210 Methyl isobutyl ketone(甲基异丁酮) 4.2 - 119 330 Tetrahydrofuran(四氢呋喃) 4.2 0.55 66 220 Ethyl acetate（乙酸乙酯） 4.30 0.45 77 260 i-propanol(异丙醇) 4.3 2.37 82 210 Chloroform(氯仿) 4.4 0.57 61 245 Methyl ethyl ketone(甲基乙基酮) 4.5 0.43 80 330 Dioxane(二恶烷; 二氧六环; 二氧杂环己烷) 4.8 1.54 102 220
溶剂回收系统的防火与防爆
溶剂回收系统的防火与防爆 溶剂回收生产的防火与防爆措施应包括如下几个方面。 1.譬如单基药生产，夹吸于溶剂/空气混合气体中的硝化棉粉尘是易燃易爆的物质，因而通过各种除尘器将其除去，这是保证安全生产的必要措施。 2.含有溶剂/空气的混合气体，生产工房空间的浓度及其进入风管浓度都应该控制在爆炸极限下限浓度以下，虽经抽风和送风，但生产工房里局部空间混合气体达到或超过这一浓度是常事，因而，生产工房内严禁一切摩擦或碰撞以免产生火灾、引爆、静电和火花是非常必要的；另一方面，为保证在抽风管道的一头若产生火警时不至于沿抽风管道传到管道的另一头，造成火势的蔓延和传播，因而有必要再管道上设置防爆膜和防爆器。 3.吸附过程中，溶剂/空气混合气体通过活性炭层的速度应控制在0.2~0.4m/s之间。实践中，通过活性炭层的风速太低（小于0.2m/s），会造成活性炭层吸附时放出的热量积聚从而产生火灾；风速太大（大于0.4m/s），又会造成活性炭层吸附不完全，溶剂蒸气通过活性炭层而排空，造成浪费和降低回收率。设备安装时，吸附器一定要预留检测口，试车时要测量风速，保证其在这一区间；生产时还要不定期测量，若因生产时间长久活性炭粉阻力增大风速降低要及时更换新活性炭，这既是保证正常生产、提高回收率的需要，也是保证安全生产的需要。 4.用活性炭作吸附剂回收溶剂时，活性炭要与溶剂直接接触，活性炭能使一些溶剂分解或氧化，例如：酯类如醋酸乙酯水解生成乙酸，醛类、酚或苯乙烯产生一定程度的聚合，会使一些酮类降解等。分解生成酸要腐蚀设备，分解生成气体量大，不小心就会发生安全事故，故针对所要回收的溶剂，必须事先进行试验，分解厉害就不能用活性炭作吸附剂。 少量粉尘杂质有时也能促进溶剂的分解，为避免安全事故，刚装了活性炭的吸附器或经过相当时间停产后恢复生产，在投产前用水蒸汽蒸除2~3道是必要的。 长时间停机，吸附器的操作一定要进行完全，即凡有吸附的一定要脱除，并冷却和吹干，脱除还可以延长一段时间，以保证活性炭里不留存溶剂，确保安全；烘干和吹冷是为了使活性炭不侵泡在水里，延长其使用寿命。