CCS 船用铸钢件检验标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准 一、混砂工艺标准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。 二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。 3、薄壁部分应放在下面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。 3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则：
CCS船用产品检验送审资料要求 (1)
船用产品审图认可资料送审基本要求 1.目的 为了使广大的船用产品厂对CCS关于船用产品认可、审图和检验的资料准备相关要求有更进一步的了解和认识，编写如下要求，旨在帮助船用产品厂提高申请过程中的工作质量，缩短审图和认可周期，并提高改善自身船用产品质量的控制管理，确保上船产品的质量符合规定要求。 2. 检验类别主要分为： ●审图 ●认可：—工厂认可 —型式认可（模式A，模式B） —设计认可 ●产品检验 （基于实际工作中的具体情况，主要针对审图、型式认可（模式B）、工厂认可作简要介绍） 2.1审图 2.1.1 审图申请书 填写时应注意：产品名称应规范化，与CCS产品发证系统（PSMIS）中的产品名称一致；型号、规格认真填写；设计制造依据（标准）应正确写明： ●CCS规范（含指南、通函）应写明规范名称、版本和篇、章 ●国际公约、国家法规应写明名称、版本和篇、章/条 ●国际国家标准、行业标准等应具体写明标准名称和标准号 注意事项： a)了解CCS规范（钢规、材规）、指南、公约、标准的要求非常重要，是衡 量产品厂技术力量是否足够和强大的标志，直接关系到审图质量和时间快
慢； b)产品厂必须认真准备符合CCS要求的文件并高度重视审图工作，确保与 CCS审图验船师的及时联系和沟通。 ◢图纸/技术文件：要求规范、完整、准确、编/审/批手续完备，图纸/技术文件（企业标准/验收技术条件）： ●图纸：国家对图纸设绘有规定 产品名称、型号/规格、图号、设绘/审核/会签/批准的人员签名、厂名、页次、技术要求等等 其中的“技术要求”应覆盖：（应与申请书中的依据标准一致） a)CCS规范（含指南、通函）应写明规范名称、版本和篇、章； b)国际公约、国家法规应写明名称、版本和篇、章/条; c)国际国家标准、行业标准等应具体写明标准名称和标准号 ●企业标准：GB/T1.1-2009格式上的要求，技术上应覆盖到上述依据标准 ●验收技术条件：按照工厂受控文件编写，技术要求上应覆盖到上述依据 标准 ◢其他文件资料：要求规范、完整、准确、编/审/批手续完备，应符合工厂作业文件的编写和受控要求 2.2 型式认可、工厂认可 ，2，3的规定 2.2.2 认可检验流程 主要有三大步骤： ●资料审查（认可申请书+相关的文件资料）；
铸钢件产品热处理艺规范
铸钢件产品热处理艺规范 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。 2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责 4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到
热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。 6.2技术部门负责对不合格品的处置。 7 附表 7.1碳钢及低合金钢铸件正火、退火加热温度表
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南
中国船级社CCS船用锻钢件认可指南 版本号ZMPM04-1.0-2003 A 概述 A.1 目的 中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社《材料与焊接规范》和《产品检验规则》的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求。 A.2 范围 本指南适用于生产为船舶、海上平台、机械、传动装置、锅炉和受压容器等设备提供锻钢件的制造厂。为此，锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认可。其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后，签发船用产品证书，并 在产品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择。 对于向锻造厂提供钢锭、锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执行。 A.3 认可条件 为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可，制造厂应向本社证明工厂拥有必要的制造、加工和试验设备，并由合格的管理人员进行有效地监督管理，从而使本社认为满意。并在验船师监督下实施事先确定的认可试验，试验结果应满足本社规范、相关标准及技术条件的要求。经本社评估满意，将向制造厂颁发工厂认可证书。经本社 认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外颁布。 A.4 认可的有效期 本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年，以颁发证书日期计算。认可后，制造厂应接受本社每年一次的年度复查。年度复查将由本社验船师对制造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验，通过符合原认可条件后，将在认可证书上进行签署，以确认认可证书保持有效。 A.5 认可费用 申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用)。 即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验、现场审核不能满足本社要求而未获得本社认可证 书，申请者同样需要支付已发生的相关费用。 B 申请和资料提交 B.1 申请和资料提交 具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式 三份。 1、申请认可产品明细：锻钢件类别及用途，材料种类，申请认可最大锻件重量及相关尺寸、冶炼方法、 脱氧方式、精炼方式、浇注方式、锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)、热处理方法和交货状态等。 2工厂概况：工厂历史及现状、生产品种及生产规模、申请认可产品的生产/开发历史、注册商标和取得其 它检验机构或认证机构的情况等。 3生产设备情况包括下列设备相关的技术参数 （1）冶炼、炉外精炼及真空处理设备
铸钢件检验规范
《铸钢件检验规范》执行情况会议纪要 2009年09月24日下午1点在福建海源公司四楼会议室，我司有关技术人员与三重技术人员就《检验规范》进行探讨，并针对近期铸钢件质量下滑等问题进行讨论。现将会议主要内容纪要如下： 一、关于《检验规范》使用：我司王总工程师提出，《检验规范》的制订是根据我司二十年压机制造过程中，结合实际情况，参照国家铸造标准范围内的，外协铸造厂家完全能做到的。三重张总工程师也同意了以上观点，双方同意以《检验规范》为产品检验判定标准。 二、会议就近期铸钢件质量下滑提出暂时解决方案，要求三重铸锻公司在一个月之内（过渡时间为一个月），需达到我司《检验规范》的质量要求。出厂的产品因铸造缺陷而进行焊补，导致我司上下架超出两次，第二次及以上由此引起的经济损失（如机加工费）由铸造厂家负责，并按最后成品的时间来考核交货时间，超出时间，按合同规定执行。因尺寸缺陷而进行焊补的，由此引起的延误工期，按合同规定的超出时间，给予扣款执行。 三、会议就因质量问题判定退回厂家进行返工的，如大面焊补，较大裂纹等，请厂家按合同规定，返工送达我司时，需提供缺料报告，焊补与修复工艺，退火纪录，探伤报告，与质量承诺书。 四、关于判定废品的程序。在我司检验部门按公司规定程序执行，不合格品判定，按规定销毁，不得重复交付废品的铸件。 五、对现场四件HF1100上梁返工回我司，要求三重铸锻公司派探伤人员现场与我司质检人员共同探伤复检，9月26日之前人员到位。 六、关于新产品图纸进行技术交流问题，要求铸造厂接到新产品图纸时，因铸造工艺需要，需与我司技术中心沟通，并以文字形式备案。 参加人员 三重公司：张总工程师与高伟峰经理 海源公司：王总、曹工、管代、郑祥光、唐建新、林森清、蒋荣辉、何建新
铸钢件热处理作业指导书
热处理作业指导书 1.目的 保证热处理质量。 2.热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 3.热处理操作要求 ．退火 退火是将铸钢件加热到Acs 以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度。 图1—1为几种退火处理工艺的加热规范示意图
表l—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用
表1-2铸钢件退火工艺及退火后的硬度 ．正火 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50o C 保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图1—2为碳钢的正火温度范围示意图。表1-3铸钢件正火工艺及退火后的硬度，表1-4常用低合金铸件正火或正火+回火工艺及硬度。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 图1—2为碳钢的正火温度范围示意图 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
铸钢件超声探伤及质量评级方法
铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。 本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。 在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求： a.检测的区域及使用的探头； b．纵波直探头探伤灵敏度； c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。 本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。 1术语 1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。 1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。 1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。单位为分贝(dB)。通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。 2仪器、试块、耦合剂 2．1仪器仪器应符合ZBy230—84
中国船级社
中 国 船 级 社 船用锻钢件认可指南 版本号ZMPM04-1.0-2003 生效日期2003.03.01 目录 A. 概述 B. 申请和提交资料 C. 认可试验 D. 现场审核 中国船级社工业产品处
A 概述 A.1 目的 中国船级社船用锻钢件认可指南是在本社材料与焊接规范和产 品检验规则的基础上制订的指导性文件供制造厂/申请方了解本社对锻钢件进行认可的条件和要求 A.2 范围 本指南适用于生产为船舶海上平台机械传动装置锅炉和受压容 器等设备提供锻钢件的制造厂为此锻钢件的制造厂必须取得本社工厂认 可其生产的船用锻钢件经本社的检验合格后签发船用产品证书并在产 品相应部位标有上本社印记(钢印)供用户选择 对于向锻造厂提供钢锭锻坯或批量供应轧材的制造厂可参照本指南执 行 A.3 认可条件 为使锻钢件制造厂能取得本社工厂认可制造厂应向本社证明工厂拥有 必要的制造加工和试验设备并由合格的管理人员进行有效地监督管理 从而使本社认为满意并在验船师监督下实施事先确定的认可试验试验结 果应满足本社规范相关标准及技术条件的要求经本社评估满意将向制 造厂颁发工厂认可证书经本社认可的制造厂和认可范围将由本社定期对外 颁布 A.4 认可的有效期 本社颁发的工厂认可书有效期一般为四年以颁发证书日期计算认可 后制造厂应接受本社每年一次的年度复查年度复查将由本社验船师对制 造厂进行一次现场核查或进行相关产品的检验和试验认了为符合原认可条
件后将在认可证书上进行签署以确认认可证书保持有效 A.5 认可费用 申请者有责任按照本社收费通知单在规定的期限内向本社支付有关认可费用(包括相关差旅费用) 即使申请者在认可工作开始后撤消申请或者由于试验现场审核不能满足本 社要求而未获得本社认可证书申请者同样需要支付已发生的相关费用 B 申请和资料提交 B.1 申请和资料提交 具备上述认可条件的制造厂可向本社当地检验机构提出书面工厂认可申请书并提交下列有关资料文件一式三份 1申请认可产品明细锻钢件类别及用途材料种类申请认可最大锻件重量及相关尺寸冶炼方法脱氧方式精炼方式浇注方式锻造方式(自由锻模锻连续纤维锻等)热处理方法和交货状态等 2工厂概况工厂历史及现状生产品种及生产规模申请认可产品的生产/开发历史注册商标和取得其它检验机构或认证机构的情况等 3生产设备情况包括下列设备相关的技术参数 1冶炼炉外精炼及真空处理设备 如果制造厂不具备冶炼设备其锻造用料钢锭锻坯必须由经本社 认可的钢厂或锻造厂生产提供并提供锻造用料来源厂的名单 2锻造设备的最大锻造能力锻造形式锻压操作机以及行之有效的 特殊锻造方法 3加热炉及热处理炉的型式容量燃料种类加热方式温度控制 方法测温点的布置以及热处理采用的冷却装置锻件表面强化处理方式和 设备如有时
常用铸钢件化学成份及标准
常用铸钢化学成分 种类 C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu 一般工程用碳素铸钢（GB/T 11352--2009) ZG200-400（ZG15) ≤0.2 ≤0.6 ≤0.8 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.35 ≤0.4 ≤0.2 ≤0.4 ZG230-450(ZG25) ≤0.3 ≤0.9 ZG270-500(ZG35) ≤0.4 ZG310-570(ZG45) ≤0.5 重型机械用低合金铸钢(JB/T 5000.6--2007) ZG20Mn 0.16-0.22 0.6-0.8 1.00-1.30 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn 0.27~0.34 0.3~0.5 1.20~1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG30Mn2 0.27~0.34 0.3~0.5 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn 0.35-0.45 0.30-0.45 1.20-1.50 ≤0.035 ≤0.035 ZG40Mn2 0.35~0.45 0.2~0.4 1.60~1.80 ≤0.035 ≤0.035 25
40Cr 0.35-0.45 0.2-0.4 0.50-0.80 ≤0.03 ≤0.03 0.8-1.1 35CrMo 0.30-0.37 0.30-0.50 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 42CrMo 0.38-0.45 0.30-0.60 0.6-1.00 ≤0.035 ≤0.035 0.80-1.20 0.20-0.30 (Al) 30CrMnSi 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 30CrMnSiMo 0.27-0.35 0.40-0.70 0.90-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.20-0.30 ≤0.05 35CrMnSiNiMo 0.30-0.40 0.50-0.80 0.80-1.20 ≤0.025 ≤0.020 0.50-0.80 0.2-0. 3 0.20-0.30 ≤0.05 一般用途耐蚀铸钢（GB/T 2100--2002/2004) ZG07Cr19Ni9 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 18.0-21.0 8.0-11 .0 ZG07Cr19Ni11Mo2 0.07 1.5 1.5 0.04 0.03 17.0-20.0 9.0-12 .0 2.0-2.5 常用铸钢化学成分 26
船舶检验工作管理暂行办法
船舶检验工作管理暂行 办法 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
法律名称： 关于印发《船舶检验工作管理暂行办法》的通知 业务类别：船舶检验其他规范性文件中国海事局船舶检验国内法规 颁布机关：中国海事局 颁布文号：交海发［2000］586号 颁布时间：2000-11-09 生效时间：2000-11-09 同时废止法律法规： 关于印发《船舶检验工作管理暂行办法》的通知（交海发［2000］586号2000年11月9日） 中国船级社，各省、自治区、直辖市船检局（处），广东、福建、厦门海事局： 现将《船舶检验工作管理暂行办法》印发给你们，请认真贯彻执行。 船舶检验工作管理暂行办法 第一章总则 第一条为加强船舶、海上设施和船运货物集装箱以及船用产品检验(以下称“船舶检验”)工作的管理，提高船舶检验工作质量，根据《中华人民共和国船舶和海上设施检验条例》(以下称《船检条例》)、《国务院办公厅关于印发交通部职能配置内设机构和人员编制规定的通知》(国办发(1998)67号)和《关于中华人
民共和国海事局主要职责和人员编制的批复》(中编办（1998)40号)，制定本办法。 第二条本办法适用于《船检条例》规定的各项船舶检验管理工作。 第三条中华人民共和国海事局(以下称“中国海事局”)是依照本办法实施各项船舶检验管理工作的主管机关。负责制订并组织实施船舶法定检验技术规范、规则；监督管理船舶检验发证工作，审定船舶检验机构及验船人员资质并实施监督管理，负责法定检验授权，审批外国验船组织在我国设立代表机构并实施监督管理。 第四条国务院交通主管部门批准设置的船舶检验机构和国务院交通主管部门及省、自治区、直辖市人民政府批准设置的地方船舶检验机构(以下称“船舶检验机构”)，经中国海事局授权后方可行使船舶法定检验业务。 第五条船舶检验机构应对其分支机构实施有效管理，并对其开展的检验业务负责。 第二章船舶检验 第六条凡在或拟在中华人民共和国登记的船舶，其所有人或者经营人应向船舶检验机构申请下列法定检验：
铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题
文章编号!"##$%&#’()*##’+#,%##(*%#* 铸钢件超声波探伤中应注意的几个问题 万升云 )华中科技大学-湖北武汉./0012+ 摘要!结合探伤实践-对铸钢件超声波探伤时探头频率选择和缺陷波形定性等几个相关的问题 作了详细的分析3 关键词!铸钢4超声波4探伤4频率 中图分类号!52607/.文献标识码!8 超声波检测是常规的无损检测方法之一-在探测铸钢件及其补焊区域时所应用的标准为98:2// ;<:=铸钢件超声波探伤及质量评级方法>3由于铸钢件存在着晶粒粗大-内部金属分布不均匀-其外形几何形状复杂-表面粗糙等原因-给超声波检测带来了许多困难3根据多年的探伤实践认为!目前铸钢件超声波探伤过程中存在以下几个值得注意的问题3 "探伤频率的选择原则 铸钢件探伤困难的根本原因是其晶粒粗大-内部组织分布极不均匀-加之外形复杂-表面粗糙等3在98:2//;<:中-对频率的选择规定也比较抽象-不易掌握-因而探伤时的探测频率的选择就显得非常重要3众所周知-一旦被探测的工件确定-则声波在其中的传播速度也一定-由关系式?@A B C 式中!?DD波长4 E DD波速4 C DD波的频率3 由上式可知-频率越高-波长越短-而脉冲反射法超声波探伤的最大检测能力为?B2-这是因为声波具有绕过障碍物传播的绕射现象-绕射现象的存在限制了脉冲反射法超声波探伤对最小缺陷的检测能力3当缺陷尺寸小于?B2时-绕射占主导地位-该缺陷就不具备产生反射回波的条件-反射法探伤就无法检测出此缺陷3所以-对于同一工件而言-采用高的探测频率-可以提高小缺陷的检测能力-防止漏检3但频率过高时-铸钢件本身存在着晶粒粗大的问题-这样一来-工件对声波的吸收衰减和散射 收稿日期4200/%0F%21 作者简介!万升云)1G66%+-男-1G 铸钢件常见热处理 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Ac3以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac3温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也司作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸 钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。 正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。 3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。 铸钢件淬火工艺的主要参数： (1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上，亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20～30℃，常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30～50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。 (2)淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求，应根据铸件的材质选用适当的淬火 1、目的 确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。 2、适用范围 2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。 3、职责 3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件； 3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验； 3.3 质量部部长负责质量证明书的签发； 3.4 质量部负责与船级社的联络。 4、内容 4.1 采购控制 4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。 4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。 4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。 4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。 4.2 生产控制 4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。 4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。 N Y 采购废钢 和其它辅料 C1 制作木模 N 退回 N 混砂 采购砂 和其它辅料 C2 退回 图1 工艺流程图 表1 检测点检验项 检验点检验内容 C1 1.外观检验 2.尺寸检验 C2 1.砂粒度组成分析 2.含泥量 C3 1.外观检验 2.合金主要成分化学分析 C4 1. 强度 C5 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C6 1. 炉前分析 2. 浇注温度检测 C7 1. 外观检验 2. 铸件测温 C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C9 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C10 1. 外观检验 2. 尺寸检验 3. MT 4. UT C11 1. 外观尺寸检验 2. UT 3. MT 4. 回火处理温度曲线 C12 1. 检查C 10或C 11记录 2. 标识检查 4.2.2 铸件的识别 4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下： XX-YYMM XX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下： QJ XX YYMM nn YY 年MM 月 4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。 4.3成品质量控制 4.3.1 4.3.24.3.3 热处理 4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。 4.3.4 铸件缺陷的修补 产品流水编号 熔炼炉及班号 公司标识 铸钢件冒口的设计规 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩，对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。 1.2.6、对于清理冒口困难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。以模数法为例，冒口设计的步骤如下： 2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩围，并计算铸件的模数（或铸件被补缩部分的模数）M铸。 2.2、根据铸件（或铸件被补缩部分）的模数M铸，确定冒口模数M冒。2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离，校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构，为了提高补缩距离，减少冒口的数量，或者使冒口的补缩通道畅通，综合设置外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力，要求ε（V冒+V件）≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后，铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A（厘米），V—体积（厘米3）；A—散热面积（厘米2）。 随着办公条件的改善，计算机的普及，模数可以用计算机进行计算。方法是：用SolidWorks软件画出铸件（或铸件被补缩部分）的立体图，计 铸钢件冒口的设计规范 钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。另外，冒口还具有出气和集渣的作用。 1、冒口设计的原则和位置 1.1冒口设计的原则 1.1.1、冒口的凝固时间要大于或等于铸件（或铸件被补缩部分）的凝固时间。 1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件（或铸件被补缩部分）的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。 1.1.3、冒口和铸件需要补缩部分在整个补缩的过程中应存在通道。 1.1.4、冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中一直处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残余金属液高度。 1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。 1.2、冒口位置的设置 1.2.1、冒口一般应设置在铸件的最厚、最高部位。 1.2.2、冒口不可设置在阻碍收缩以及铸造应力集中的地方。 1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或容易清除的部位。 1.2.4、对于厚大件一般采用大冒口集中补缩，对于薄壁件一般采用小冒口分散补缩。 1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。 1.2.6、对于清理冒口困难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或缩脖型冒口。 2、设置冒口的步骤与方法 冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。以模数法为例，冒口设计的步骤如下：2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩范围，并计算铸件的模数（或铸件被补缩部分的模数）M铸。 2.2、根据铸件（或铸件被补缩部分）的模数M铸，确定冒口模数M冒。 2.3、计算铸件的体收缩ε。 2.4、确定冒口的具体形状和尺寸。 2.5、根据冒口的补缩距离，校核冒口的数量。 2.6、根据铸件结构，为了提高补缩距离，减少冒口的数量，或者使冒口的补缩通道畅通，综合设置内外冷铁及冒口增肉。 2.7、校核冒口的补缩能力，要求ε（V冒+V件）≤V冒η。 3、设计冒口尺寸的方法 3.1、模数法 在铸件的材料、铸型的性质和浇注条件确定之后，铸件的凝固时间决定于铸件的模数。 模数M=V/A（厘米），V—体积（厘米3）；A—散热面积（厘米2）。 随着办公条件的改善，计算机的普及，模数可以用计算机进行计算。方法是：用SolidWorks软件画出铸件（或铸件被补缩部分）的立体图，计 铸钢件的热处理方式 按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火(工艺代号：5111)、正火(工艺代号：5121)、均匀化处理、淬火(工艺代号：5131)、回火(工艺代号：5141)、固溶处理(工艺代号：5171)、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。 1．退火(工艺代号：5111) 退火是将铸钢件加热到Acs以上20～30℃，保温一定时间，冷却的热处理工艺。退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。适用于所有牌号的铸钢件。图11—4为几种退火处理工艺的加热规范示意图。表ll—1为铸钢件常用退火工艺类型及其应用。 2．正火(工艺代号：5121) 正火是将铸钢件目口热到Ac。温度以上30～50℃保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。图11—5为碳钢的正火温度范围示意图。正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也可作为以后热处理的预备处理。正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺 陷。 3．淬火(工艺代号：5131) 淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后(Ac。或Ac＆#8226;以上)，保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能。图11—6为淬火回火工艺示意图。铸钢件淬火工艺的主要参数：(1)淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。图11—7为铸钢件淬火工艺温度范围示意图。原则上，亚共析铸钢淬火温度为Ac。以上20～30℃，常称之为完全淬火。共析及过共析铸钢在Ac。以上30～50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。(2)淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。否则不能获得马氏体组织及其相应的性能。但冷却速率过高易于导致铸件变形或开裂。为了同时满足上述要求，应根据铸件的材质选用适当的淬火介质，或采用其他冷却方法(如分级冷却等)。在650～400℃区间钢的过冷奥氏体等温转变速率最快，因此铸件淬火时应保证在此温度内快冷。在Ms点以下希望冷却缓慢一些，以防止淬火变形或开裂。淬火介质通常采用火、水溶液、油和空气。在分级淬火或等温淬火时，采用热油、熔融金属、熔盐或熔碱等。 4．回火(工艺代号：5141) 回火是将淬火或正火后的铸钢件加 河南前进铸钢有限公司船用铸钢件质量计划文件编号：QJZG/J.7.5－08－2010 1、目的 确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。 2、适用范围 2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。 3、职责 3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件； 3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验； 3.3 质量部部长负责质量证明书的签发； 3.4 质量部负责和船级社的联络。 4、内容 4.1 采购控制 4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。 4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。 4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。 4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。 4.2 生产控制 4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。 4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。 C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C9 1. 外观检验 2. 尺寸检验 C10 1. 外观检验 2. 尺寸检验 3. MT 4. UT C11 1. 外观尺寸检验 2. UT 3. MT 4. 回火处理温度曲线 C12 1. 检查C 10或 C 11记录 2. 标识检查 4.2.2 铸件的识别 4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下： XX-YYMM XX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下： QJ XX YYMM nn YY 年MM 月 4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。 4.3 成品质量控制 4.3.1 所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。 4.3.2 铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。 4.3.3 热处理 4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。 4.3.4 铸件缺陷的修补 4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除: a) 机加工; 产品流水编号 熔炼炉及班号 公司标识 ?中国钢企网 ?百科首页 ?登录 ?注册 ?帮助 ? ? ? ? ? ? ? ? 进入词条搜索词条 ? ? 全民共同撰写的百科全书已收录词条个 词条统计 ?浏览次数: 136 次 ?编辑次数: 1 次历史版本 ?更新时间: 2010-03-02 wwwwww 超级管理员 词条创建者发短消息中国钢铁百科 >> 钢铁冶金>> 连铸 最新历史版本 :铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 返回词条?编辑时间:2010-03-02 10:37 历史版本编辑者:wwwwww历史版本: ?内容长度:208130 图片数:0目录数:0 ?修改原因: 铸钢件超声探伤及质量评级方法(摘要) GB 7233-87 本标准系铸钢件超声探伤的通用标准。 本标准规定了厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法；以及根据超声探伤的结果对铸件进行质量评级的方法。所用的超声探伤方法仅限于A型显示脉冲反射法。 在定货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求： a.检测的区域及使用的探头； b．纵波直探头探伤灵敏度； c．铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同的质量等级要求。 本标准不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测。 1术语 1．1平面型缺陷(Planar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果只能测出它的两维尺寸，则称为平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有裂纹、冷隔、未熔合等。 1．2非平面型缺陷(Nonplanar discontinuity)：用本标准规定的方法检测一个缺陷，如果能够测出它的三维尺寸，则称为非平面型缺陷。属于这种类型的缺陷有气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣等。 1．3透声性(Permeability to ultrasound)：超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷的铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。单位为分贝(dB)。 通常用纵波直探头测试的第二次与第一次底面回波幅度所差的分贝数表示。 2仪器、试块、耦合剂 2．1仪器仪器应符合ZBy230—84铸钢件常见热管理方案计划工艺标准
船用铸钢件质量计划
铸钢件冒口的设计规范
铸钢件冒口的设计规范.
铸钢件的热处理方式
船用铸钢件质量计划
铸钢件探伤标准解析