短应力高刚度轧机装配图(新)

1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及

铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹

簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。

拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙

0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。

3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达

通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现

轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转

灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮

以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组

装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上

（相互背对）。根据实际情况调整液压马达的

排油量和供油压。

图9 机列配管

图6 轧机装配

图4 轧机本体

图2 轧辊装配

7.接轴托架是一个单列的装配单

元，装配后底部与轧机底座配合，配合

尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸

的板块对中允差在±1mm以内。组装

后各连接部位要无卡阻现象，调节部位

要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在

0.06以内。

图7 接轴托架

6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为

一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准

两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并

用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右

线。

5.导卫装配，组装后丝杠上

应涂满足量的润滑脂，要使各

个移动，转动部件灵活，到位，

无卡阻现象。安装尺寸应符合

图纸要求，滑板和铜块平面滑

动时应贴合，滑板锁紧后要稳

定，牢固。

4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个

组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓，

必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下，

轧机要稳定支撑。

图5 导卫装配（包括水配管）

2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和

穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与

左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基

准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整

蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整

法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承

游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按

产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图

要求安装。

短应力高刚度轧机装配图

图1 拉杆装配

图3 压下装配

轧辊装配

拉杆装配

轧机本体

压下装配

轧

机

列

装

配

轧机装配

导卫装配

（包括水配管）

接轴托架

机列配管

轧机底座锁紧缸，横移缸装配

移出装置（仅立式有）

图11.1 平式轧机机列装配

8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术

要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽

宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧

锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固

定。并配有一个升降、横移液压缸，满足

轧机的换槽和换辊要求。

10.移出装置又称换辊小车，用于立式

机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出

轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨

道的配合要严格按图配作。

9.机列配管按图要求完成不同

的配制，并进行试压，运动。

11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同

时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴

装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况

下，用0.05塞尺不能塞入）。

参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范

（GC/SY05—06）等作业要求。

图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸）

图10 移出装置

图11.2 立式轧机机列装配

轧钢工高级工实践考试复习资料

轧钢工高级工实践考试复习资料一．内容：应会考试满分100分，内容分三部分：实际操作占60分，叙述占 20分，实际业绩（06年1～6月份所在班次主要生产技术指标在本机组排列名次）占20分。二．实际操作考试内容按各厂轧钢主任工制订考题及扣分标准利用更换产品时间组织实施，考试时由4名考评人员打分。各厂操作试题由公司技能竞赛考评组成员判定难易系数。三．叙述题结合现场实际问题由考核人员随机提问（4题每题5分），考察处理解决问题思路、方法及水平。备16题。四．实际业绩分值标准：产量：占40分，比平均量每增加（降低）1%，加（减）1分。成材率：占40分，比平均值每提高（降低）0.02%，加（减）1分。作业率：占20分，剔除机、电、准备等因素，按排名分别得22、21、19、18分。按以上三项内容评出总分名次，第一名得20分，依次扣3分。五．难度系数：高线线材小型中型棒材冷轧彩涂六．技能竞赛应会叙述题由考核人员结合轧钢实际随机提问，内容包括：本厂工艺特点、主要工序设备参数、不同产品轧制要点、工艺方面存在的主要制约因素、设备方面存在的主要制约因素、导卫方面存在的主要问题、常见轧制缺陷预防措施、影响成材率重点及如何提高、突发事故或设备故障的应对措施等等七．附各厂实际操作题：高线厂应会考试内容一、粗中轧换槽作业（一）准备工作（12分，每项4分） 1、相应工具摆放到位。 2、进行轧制完毕确认，确认换槽机架的冷却水关闭并轧机停车。 3、用专用钥匙将机架地面站操作方式由远程控制位臵选择到本地控制位臵并将机架控制 “stand sel”选择到相应机架位臵。（二）水平轧机换槽（48分，每项8分） 1、将待换机架液压牵引缸移动到牵引位臵，插上销子。 2、反向转动轧机，在轧机入口侧进行新轧槽的打磨。 3、打开换槽机架锁紧缸，推动牵引缸连接的机架移开适当距离，（可方便量旧槽尺寸即可）进行旧槽尺寸的测量。

全球宽厚板轧机大全

1前言中厚板轧机工作辊辊身长度在3000mm以上的都划归于宽厚板轧机范围内，因它生产板宽在2800mm以上时会受到铁路和公路超宽货物运输的限制。另外，宽厚板轧机不单纯是一个板宽问题，而且还包含产量、质量、成本、钢板最大单重与尺寸、性能均匀、成材率及规模经济等一系列相关的技术经济问题。宽厚板轧机是轧机中最大的轧机。能设计制造的只限于日本、德国、美国、法国、俄罗斯、英国及我国等少数几个国家。能建设的也只有33个经济实力比较强的国家。近几年来，宽厚板轧机新建比较多，而小于3000mm轧机基本上不再新建。中国和俄罗斯5000mm以上的轧机数量已超过日本；韩国和印度也超过美国和德国，全球宽厚板轧机格局已发生一个很大的变化。因此，下面就全球宽厚板轧机的形势进行详细介绍。 2宽厚板轧机的优势中厚板轧机经历了一个从小到大的发展过程，自最初的1200mm发展到现在最大的5500mm，轧机越大，优势越多。日本水岛一厂4700mm/4800mm、名古屋4800mm/4700mm和鹿岛5335mm/4724mm三台双机架轧机，为满足用户更宽钢板的需求和增大生产能力。后建的粗轧机都比先建的精轧机大。大分厂原方案是建设3800mm轧机，已做了大量前期工作，发现轧机定小了，后修改成5500mm轧机。意大利塔兰托厂1965年投产3650mm轧机，1971投产的第二台宽厚板轧机增至4826mm。韩国浦项厂1972年投产3400mm轧机，而1977年建成的第二台也扩大为4724mm。巴西1962年建成第一台是3050mm轧机，而1976年和1978年建成两台均改成为4100mm。德国迪林根厂1970年建成4300mm 高刚度轧机，而1985年将4300mm轧机改造成4800mm，并增建一架5500mm粗轧机，组成5500mm/4800mm双机架轧机，成为当时世界上最大的双机架轧机。法国敦克尔克厂1962年建成4320mm轧机，为了生产建造航母用钢板，1984年底在现有轧机后面新建一架5000mm精轧机，组成为4320mm/5000mm双机架，成为当时法国最大最好的轧机。世界上中厚钢板轧机是一个由小往大发展的过程，我国也不例外，20世纪90年代开始，短短几年内已建成宽厚板轧机达58台之多，而且把现有数10台小轧机进行了改造。宽厚板轧机的优势主要体现在以下几个方面：（1）轧机大、产能也大中厚钢板轧机产能取决于轧机的大小，组成与型式。表1为轧机大小，组成型式与产能的关系。表中所列分成常规轧制和附有立辊与控制轧制两种情况，一般说，采用轧边与控轧两项新工艺后产能会有所下降。表1 中厚板轧机大小、组成型式与产能的关系 —————————————————————————————————————序轧机大小，mm 年产能，万t 号四辊单机架四辊双机架常规轧机附主辊控制轧制常规轧机附主辊控制轧制————————————————————————————————————— 1 2300 20～30 15～20 35～60 25～40 2 2800 30～60 20～40 60～80 40～60 3 3300 45～70 35～50 70～100 50～80 4 3800 50～90 45～6 5 100～140 80～120 5 4300 90～110 65～90 140～180 120～160

短应力高刚度轧机装配图(新)

1.拉杆装配的主要零件采用优质合金钢及铜合金制造而成，采用弹性阻尼减震器或弹簧等消除拉杆（螺杆）与铜螺母之间的间隙。拉杆和上下支撑的组装，必须保证装配间隙 0.2—0.3，拉杆用手能转动一周无死点。 3.压下装置起到辊缝调节作用，液压马达通过齿轮和蜗轮副的传动带动四根拉杆实现轧辊缝的对称调节。组装后各运动件应运转灵活，无卡阻现象，蜗杆副接触良好，蜗轮以及其余各运动部件均应注适量润滑脂。组装后内键槽（内花键槽）应调在同一直线上（相互背对）。根据实际情况调整液压马达的排油量和供油压。图9 机列配管图6 轧机装配图4 轧机本体图2 轧辊装配 7.接轴托架是一个单列的装配单元，装配后底部与轧机底座配合，配合尺寸必须严格按图纸加工。安装插销缸的板块对中允差在±1mm以内。组装后各连接部位要无卡阻现象，调节部位要调节自如。滑块两侧对孔中心偏移在 0.06以内。图7 接轴托架 6.轧机装配，把轧机本体，轧机机座，以及导卫装配为一体，并能互换，按装配技术要求组装，调平导卫架，调准两轧辊。轧机安装后，两根轧辊的扁头都在垂直中心线，并用手力转动一周无死点，配管按图纸要求配管，区分好左右线。 5.导卫装配，组装后丝杠上应涂满足量的润滑脂，要使各个移动，转动部件灵活，到位，无卡阻现象。安装尺寸应符合图纸要求，滑板和铜块平面滑动时应贴合，滑板锁紧后要稳定，牢固。 4.轧机本体装配由拉杆装配，轧辊装配，压下装置三个组件组成。装配时，左右支撑与轧机底座之间的连接螺栓，必须紧固，且保证图纸要求的KN预紧力，机座在重载下，轧机要稳定支撑。图5 导卫装配（包括水配管） 2.轧辊装配的含义是上下轴承座在穿辊和穿辊前的零部件组装。按装配要求，在轴承与左右支撑之间放置同等高度的垫块，以此为基准面安装其他零件。装配后正反转动轴向调整蜗杆，检查轧辊移动量需达到设计要求，调整法兰和轴向调整套的间隙为0.02—0.05，轴承游隙0.05—0.08。装配时所有的配合面，应按产品项目要求，添注润滑剂。密封环必须按图要求安装。短应力高刚度轧机装配图图1 拉杆装配图3 压下装配轧辊装配拉杆装配轧机本体压下装配轧机机列装配轧机装配导卫装配（包括水配管）接轴托架机列配管轧机底座锁紧缸，横移缸装配移出装置（仅立式有）图11.1 平式轧机机列装配 8.轧机底座，焊接结构。按图焊接技术要求验收。与接轴托架及轧机机座相配槽宽必须严格按图加工。轧机底座配有喋簧锁紧，液压打开的液压缸来实现轧机的固定。并配有一个升降、横移液压缸，满足轧机的换槽和换辊要求。 10.移出装置又称换辊小车，用于立式机列上。液压驱动作用将轧机移出或移出轧机工位。组装后运动要灵活，轨轮和轨道的配合要严格按图配作。 9.机列配管按图要求完成不同的配制，并进行试压，运动。 11.机列装配，把轧机装配和轧机底座装配组合成一体，同时完成机列配管，冷却水配管。（在有条件情况下，包括接轴装配在轧机底水平调整后组装要求结合面在紧密配合的情况下，用0.05塞尺不能塞入）。参见高刚度短应力线轧机机列装配工艺及通用作业规范（GC/SY05—06）等作业要求。图8 轧机底座（包括锁紧缸，横移缸）图10 移出装置图11.2 立式轧机机列装配

短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进

短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进【摘要】介绍了国内近年来应用广泛的线棒材短应力轧机及粗轧φ650短应力轧机的改进。【关键词】短应力线棒材轧机轧机改进随着我国经济的发展,国内线棒材用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高,为了满足市场的这种要求,就必须提高轧机的刚度和精度,因此,国内用户越来越多的开始使用短应力线棒轧机。 1 短应力线棒材轧机的优点 ①由于应力回线短,所以轧机变形量小,使轧机具有较好的刚度,保证了产品的高精度。②轧辊辊缝对称调整,保证了轧制线固定不变,因而延长了导卫装置的寿命。③轧制过程中,载荷比较分散,使轴承受到载荷减小,轴承寿命更长,从而降低了成本费用。④此轧机的辊系在换辊前已有备机且已装好,可很快更换,更换时只需打开轧机底座的锁紧缸,便可将整个轧机本体通过换辊小车移出,能实现全部自动化,成材率也高。⑤轧机本体外形尺寸小,设备重量轻。⑥全部平立机组能互换,仅需要很少的机械备件(如图1)。 2 短应力线棒材轧机的结构短应力轧机是由轧机压下装置、轴承座装配、拉杆装配、动底座、导卫横梁和静底座组成。轧机的核心部分在于四根拉杆,拉杆连接着轧机本体的各个部分。四个拉杆顶部安装有压下装置,由一台液压马达驱动,当液压马达工作时,通过蜗轮蜗杆带动四个拉杆转动,再通过安装在轧辊轴承座内的压下螺母驱动四个轴承座做相向或背离的运动,最终实现轧辊开口度的调整。上、下两个轧辊轴承座相对轧制线对称变化,而不会改变轧制标高。两侧轧辊轴承座的开口度可单独调整,也可同时调整。轧辊轴承安装在上、下轧辊轴承座内,每根轧辊由两个轴承支撑。为了避免轧制时轧辊弯曲对拉杆及轴承受力状态的影响。轧辊轴承采用四列短圆柱轴承,而轴向力,通过另外安装的推力轴承来承受。四列短圆柱轴承承载能力大,这样可以提高轧辊的刚度和强度,而且拆卸轧辊比较方便,当需要更换轧辊时,利用换辊小车进行换辊,轧辊的非传动端的轴承是固定的,传动段的轴承是游动的,允许轧辊在产生弹性变形后,可以轴向移动。导卫支座安装在下导卫梁上,根据轧辊孔型的使用情况进行位置调整。这种机型在换辊时,可将整个轧机的轧机本体一起整体更换。 3 φ650短应力轧机改进根据粗轧机区轧制力大的实际情况以及以往短应力轧机存在的缺陷,我们对φ650短应力轧机做出了改进:(1)由于承载轧制力大,为防止弹力不够产生轧辊跳动,拉杆平衡装置采用环形阻尼体,相比较碟形弹簧和普通弹性阻尼体,环形阻尼

高刚度轧机选用基本原则

高刚度轧机选用基本原则 1．轧机所受单侧最大轧制力，350规格以上轧机（含350轧机）不得超过四列短圆柱辊子轴承动载荷的0.8倍，350（轧机）以下规格的轧机不得超过0.6倍。 2．轧机按轧制产品的不同（作用）分为：棒线材轧机、大棒轧机、板带轧机等，根据轧制产品和轧制压力大小（视使用情况）选用轴承（，）相同规格的轧机可能有不同的轴承内径、外径、宽度，（（可以同内径，加大外径，可以加宽等等））不可仅按轧（机）辊直径（规格）选用轧机。 3．轴承动载荷参数按人轴样本写。 4．四列短圆柱辊子轴承一般选用有两个润滑油孔的轴承，在轴承座设计时注意（，）不要设计为只有一个润滑油孔的形式。 5．轧机装配图的最大轧制力参数根据（按）轴承载荷确定，机列图的最大轧制力参数按工艺给的确定。 6．轧机冷却水按轧机规格不同选用不同的喷嘴，有大小之分。 7．设计轧机底座锁紧液压缸的行程时应注意：在液压缸将轧机底座锁紧后（与底座的接触面按尺寸定位后），液压缸至少还应有5mm的行程，以便确保将轧机压紧。 8．轧扁钢的轧机（中轧（。）、精轧）开口度应大一些。 9．T型螺纹公差的计算外螺纹大径上偏差=0 下偏差（按）根据螺距查外螺纹大径公差Td（数值）中径上偏差（按）根据螺距查中径基本偏差es，一般选取公差带（的）位置为e（级）下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹基本偏差Td2，数值为（－）es－Td2 小径上偏差=0 下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹小径公差Td3（数值）内螺纹大径上偏差：（=0）公差带位置H 下偏差=0 中径上偏差（按）根据直径（、）和螺距查内螺纹中径公差TD2 下偏差=0 小径上偏差（按）根据螺距查内螺纹小径公差TD1数值下偏差=0 注意螺纹旋合长度有表可查

实验 1 轧钢机工作机座刚度的测定 (轧制法)

实验1 轧钢机工作机座刚度的测定（轧制法）一、实验目的掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。二、实验原理轧制过程中，在轧制力的作用下，轧件产生塑性变形，其厚度尺寸和断面形状发生变化。与此同时，轧件的反作用力使工作机座中的轧辊、轧辊轴承、轴承座、垫板、压下螺丝和螺母、牌坊等一系列零件相应产生弹性变形。通常将这一系列受力零件产生的弹性变形总和称为工作机座或轧机的弹跳值。轧件厚度、初始辊缝和轧制力的关系可以用弹跳方程来表示，最简单的表达形式为： h＝S0+f＝S0+P/K 式中h—轧件出口厚度； S0—轧辊初始辊缝； f—机座的弹性变形； K—轧机刚度系数，它表示轧机抵抗弹性变形的能力； P——轧制力。轧机刚度系数K的大小取决于轧制力和轧机的弹性变形。如果能测得不同轧制力下对应的轧机弹跳值，就可以绘出轧机的弹性变形曲线，曲线的斜率即为轧机的刚度系数。

三、实验器材装有测压仪（或测压头）的实验轧机1台不同厚度铝板试件若干游标卡尺（或千分尺）1把四、实验内容及步骤 1、检查实验轧机，保证轧机正常运转； 2、将原始辊缝调到0.4mm，并保持恒定； 3、分别将厚度为5.6mm、6.5mm、7.1mm、8.8mm的四种规格铝板试件按顺序编号，在调好的辊缝中依次进行轧制，记录轧制压力，测出每道次铝板试样轧后厚度。 4、将测得的数据列入下表中。 5、整理数据，绘制轧机自然刚度变形曲线。表一

0.88 表二初始辊缝S0=0.4mm 表三五、实验要求 1、将实验原理和过程写入实验报告。 2、将每次轧制的轧制力数据和轧件出口厚度数据写入实验报告。 3、利用坐标纸在P-h坐标系中，绘制轧制法测定的轧钢机弹性变形曲线，并求出自然刚度系数。 K=tgα=△P/△h

轧机刚度的初步探究

1.摘要 (2) 2 现场的实际问题的引出 (3) 3轧机刚度（纵向）的基本概念 (4) 3.1刚度的定义 (4) 3.2轧机刚度的组成 (4) 4轧机刚度的计算 (6) 4.2 计算轧机刚度的另一种方法的简单介绍 (9) 5 轧机刚度的检测及评定 (9) 5.1轧机刚度的检测方法 (9) 5.2轧机刚度的评定 (11) 6改善轧机刚度特性的措施 (12) 6.1影响轧机刚度的因素。 (12) 6.2改善轧机刚度特性的方法 (13) 6.3下面针对现场常用的改善轧机刚度的方法 (14) 7 轧机刚度差与两侧辊缝差的的关系 (17) 8轧机当量刚度与厚度控制 (18) 8.1造成带纵向刚度差异的原因 (18) 8.3 轧机当量刚度 (20) 9轧机有载辊缝的刚度与板形控制 (22) 9.2轧辊有载辊缝形状与板形控制 (23) 9.3 板形控制的新技术 (24) 10.结语 (26) 11.致谢 (26) 参考文献 (26) 关于轧机刚度的初步研究 1.摘要轧机刚度是反映轧机结构性能的重要参数，相关的轧机刚度的指标如，轧机自然刚度，轧机当量刚度，有载辊缝的刚度等，这些相关的轧机刚度指标的对热轧板带厚度控制，楔形控制，轧制稳定性等有重要影响。此外轧机刚度为编制新的合理的轧制规程提供必要的设备性能数据，

并且为实现带钢厚度的自动调节及计算机控制提供数据依据【1】。因此确定轧机刚度，改善轧机刚度特性有重要的实际意义。本文依据在首钢迁钢1580生产线精轧作业区实习期间学习的内容对轧机刚度进行初步研究。通过分析现场经常出现的楔形，局部突起等一系列板形不良的问题，通过查阅资料和现场实际探究，排出了其他影响因素，确定了轧机刚度特性为主要原因。继而对轧机刚度进行初步研究，从轧机刚度的定义，检测，影响因素等进行阐述，结合现场进一步提出了改善轧机刚度特性的途径和方法。在以上基础上，分析探讨了轧机的当量刚度与厚度自动控制，轧机有载辊缝刚度与板形控制的关系。关键词：轧机刚度，轧机当量刚度，有载辊缝刚度，厚度控制，板形控制 2 现场的实际问题的引出首钢迁钢1580热轧生产线产品主要以热轧薄板，硅钢，冷轧料为主。在某次生产作业轧制无取向硅钢时出现了较为明显的不良板形（如下图）。图2.1 不良板形轮廓曲线上图板形轮廓曲线是根据精轧出口检测数据，进行板形解析绘制出来。该图反映了轧件的横向厚度情况，从图中可以看出该板坯在横向厚度出现明显的波动现象。轧件两侧有明显的厚度差，出现了楔形。针对生产中出现的横向厚度波动，楔形问题，在查阅了有关资料文献，请教了师父之后确定可能出现上述问题的原因：如来料的板形问题，轧件横向温度不均，板坯横向的化学成分不一致，轧辊两侧辊缝差不一致，轧机的横向刚度，辊缝形状出现波动等。在师父的指导下经过对实际情况的分析，查看生产记录。排除了来料板形不良的因素，而针对边部温降的问题，由于1580采用了边部加热器，可以很大程度上的减小边部温降。因此我初步判断轧辊两侧刚度不一致，轧机的横向刚度和辊缝形状的波动是造成横向厚度不均出现楔形的主要原因。针对板坯出现楔形的问题，我查阅了相关资料，找到楔形与两侧刚度差关系 ?=6LF B2 × K2?K1 K2+K1 式中：?-成品楔形厚度；L – 辊身长度；B – 带钢宽度； F – 轧制力；K2 – 操作侧刚度K1 – 传动侧刚度。随着轧钢技术的发展，现代热轧板带可以达到2mm以下，宽度可以达到5300mm以上，

SY型高刚度轧钢机标准修订说明

《SY型高刚度轧钢机》标准修订说明随着国内棒线材生产线轧机装备水平的不断提高，现行 YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》行业标准已经不能适应当前的使用需要。为此2005年由中国钢铁工业协会提出并下达了“钢协质标专[2005]06号文”，要求由原标准的起草单位：中冶集团北京冶金设备研究设计总院负责对YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》标准进行修订，并正式立项组成标准起草小组。中冶集团北京冶金设备研究设计总院作为SY型高刚度轧机的最初设计者，已有20多年的设计经验。在跟踪国际先进技术的同时，结合国内轧钢生产厂家的实际需要，对SY型高刚度轧机进行了不断地补充和完善。增加了轧机规格，建全了技术规范，拓展了应用范围，使SY型高刚度轧机不仅可以在型、棒材生产线上使用，而且也可以在棒线材、窄带钢，以及棒带材复合生产线上使用。故原标准十分有必要在原有基础之上进行修订和补充。为了使标准修订能够适应当前生产的需要，标准起草小组成员首先走访了国内许多轧钢生产厂家，对轧材生产线的现状进行了充分地调研与分析；同时走访了制造轧线设备的主要制造厂家，对制造厂商的装备和工艺流程进行了充分地考察和交流。通过走访调研，我们注意到，国内的钢铁企业轧钢生产线的设备普遍进行了更新换代，轧机装备水平都有了不同程度的提高；制造厂商的装备水平也有较大提高。并且，随着ISO9000质量认证体系的推进，生产流程要求更加规范化。随着轧钢生产产能的不断扩大，轧钢企业需要稳定高效的轧制设备，对轧机的质量及备品备件的通用性和互换性提出了更高的要求；制造厂商则希望批量化生产，以利于降低成本和缩短供货周期。总之，结合设计、制造和使用厂家的要求，我们在考虑上述因素的基础上对原标准进行了全面系统的修订，现已形成了初稿即征求意见稿。

短应力线轧机轧辊的有限元计算及分析

短应力线轧机轧辊的有限元计算及分析窦剑琳1,贾惠玲2 (1.中冶东方工程技术有限公司,内蒙古包头 014010; 2 内蒙古科技大学,内蒙古包头 014010) 摘要:短应力线轧机是一种高刚度无牌坊轧机,轧辊是该轧机的主要承载件,其结构参数是否合理直接影响着轧机的性能,进而影响产品的精度,文章参照实际轧制规程,用有限元理论结合使用ANS YS有限元分析软件计算出轧辊在最大轧制压力下产生的应力及变形,最终验证了其承载能力及弹性变形均在允许的范围以内。关键词:短应力线轧机;刚度;有限元;应力中图分类号:TG333 17 文献标识码:B 文章编号:1009-5438(2008)03-0039-03 Finite Element Analysis of the Roll of the Short Stress Path Rolling Mill DOU Jian-lin1,JIA Hui-ling2 (1.Beris Engineering and Research Corp.,Baotou014010,Nei Monggol,China; 2.Inner Mongolia University o f Science and Technology,Baotou014010,Nei Monggol,China) Abstract:The short stress path rolling mill is a kind of high rigidity no stand mill.The roller is the i mportant loading compo nent.Based on the fi nite elemen t theory,the stress distributes of the roller under the biggest draught pressure are calculated with the finite element analysis software.T he loading ability and the elastic deformation are in the allowable range. Key words:short stress path rolling mill;rigidi ty;finite element theory;s tress 近年来,许多国家的轧机设计及生产厂家均推出了各种类型的短应力线轧机,虽然在外形及内部结构略有不同,但其功能和原理基本是相同的。1997年中冶东方工程技术有限公司承担了长治钢厂小型全连续棒材生产线的设计任务,该生产线汲取我国现有的各棒线材生产线之长,并根据厂方的实际情况和具体要求设计而成,达到了20世纪90年代国际先进水平。轧辊及轴承座是轧机的主要承载件,在轧制力作用下,轧辊和轴承座均会产生弹性变形,它们的受力及变形情况直接影响着轧机的性能及产品的质量,对它们的强度及弹性变形进行计算和分析是十分必要的。 1 小型棒材车间基本工艺参数 (1)产品及年产量:轧机年生产 16~ 40mm 的圆钢及带肋钢筋60万t,生产钢种为普碳钢和低合金钢。 (2)原料:车间生产所用原料为150mm 150mm 12000mm连铸坯,连铸坯单重为2049kg。 (3)轧制速度:轧机最大轧制速度18m/s。 (4)精轧机力能参数见表1。第34卷第3期2008年6月包钢科技 Science&Technology of Baotou Steel(Group)Corporation Vol.34,No.3 June,2008 收稿日期:2008-04-22 作者简介:窦剑琳(1966-),女,河北省献县人,高级工程师,从事冶金设备设计工作。

《SY型高刚度轧钢机》标准修订说明

浅析轧机装配改进装置

浅析轧机装配改进装置介绍了玉溪新兴钢铁有限公司棒材厂轧制钢材所使用的轧机装配存在的问题和改进方案，改进后增加了轧机的使用时间，提高了生产效率。标签：轧机；装配；装置 1 前言短应力线无牌坊轧机是20世纪40年代中期开发设计的一种型式的轧机。到21世纪初，已经成为棒线材生产线的主流之一。短应力线轧机与传统有牌坊轧机相比，它具有轧制能力大、轧机刚度大、轧机的重量和尺寸小，以及结构紧凑、换辊时间短和轧辊轴承使用寿命长等优点。随着经济的发展，用户对于增加钢材产量和提高钢材质量的要求越来越高，为满足市场的这种要求，就必须提高轧机的刚度和轧机轧制的精度。同时，还要尽量延长轧机的有效使用时间，提高钢产量。短应力线无牌坊轧机装配稳定是关键。几年来，各项经济指标都有了大幅度的提高。但由于轧机安装维修、装配、调整、平衡以及多种外来因素的影响，每月造成烧轴承事故，且成不稳定、不可控制状态，严重影响轧制节奏及生产任务的完成，通过对事故发生原因及生产各环节的认真分析，对箱体、轴承、装配进行分析改进，使事故降低到工艺控制范围内，较好地保证了车间的正常生产。 2 车间基本概况 2.1 主要设备情况棒材车间与炼钢生产车间相接，通过辊道运输、提升装置可实现铸坯的热送热装，加热炉为双蓄热式步进炉，燃烧高炉煤气，设计加热能力150t/h（冷装）。轧线为18架短应力高钢度轧机平立交替布置，布置形式为550×4，450×6，350×8，其中16#、18#机架为平立可转换轧机。粗、中轧后设有1#、2#飞剪，用于切头（尾）和事故碎断，精轧机与3#倍尺飞剪间设有淬水线，可生产高等级余热处理钢筋。精整区采用单裙板辊道上冷床，冷床为步进齿条式，长108m，宽10m，成品剪为850t定尺剪，收集区设有震动拍齐装置，可以使打包后的产品外形包装整齐、美观。 2.2 生产工艺由炼钢运送过来的铸坯，坯长12m，断面165mm×165mm，单重2.1吨，热坯经入炉辊道送入加热炉内加热，加热温度1050℃，轧机最高轧制速度18m/s，成品经3#剪切成长倍尺后送上冷床，经自然冷却后，由冷剪剪成定尺，收集打

中轧机使用说明书

中轧机使用说明书无锡桥联重工设计研究院 2012年10月10日

目录一轧机的描述 (1) 二轧机的技术参数 (1) 三轧机的设备组成及工作原理 (4) 四轧机的操作注意事项 (8) 五轧机的维护保养 (8) 六轧机备件 (9)

一轧机的描述中轧机机组位于粗轧机之后，可将坯料进一步轧制成成品或为精轧提供坯料。本机组均为高刚度短应力线轧机，轧辊辊身加工多个孔型，根据孔型磨损情况移动更换新孔型。轧机运转时夹紧缸夹紧移动轨座，打开夹紧缸后移动缸将移动轨座推到最外侧，液压联接销打开后可将其吊出达到更换辊系之目的。二轧机的技术参数 1 前4架轧机轧辊规格：Φ350×600mm 最大轧制力：1500KN 最大轧制力矩：60KN·m 移动轨座行程：670mm 万向接轴：回转直径：300mm 最大转矩：100KN·m 伸缩量：665mm 夹紧缸：数量：4套/台弹簧夹紧力：85KN/台活塞直径/杆径：Φ130/Φ85mm 行程：9mm

辊缝丝杆螺距：6mm 压下液压马达转速：60~150rpm 压下减速机速比：1：49.016 2 后8架轧机轧辊规格：Φ320×600mm 最大轧制力：1500KN 最大轧制力矩：50KN·m 移动轨座行程：670mm 万向接轴：回转直径：300mm 最大转矩：100KN·m 伸缩量：665mm 夹紧缸：数量：4套/台弹簧夹紧力：85KN/台活塞直径/杆径：Φ130/Φ85mm 行程：9mm 辊缝丝杆螺距：6mm 压下液压马达转速：60~150rpm 压下减速机速比：1：49.016

3减速机参数

波米尼轧机装配

大型轧钢厂线材轧钢生产准备波米尼轧机预装初探张磊 2017年10月

目录简述第一章、短应力轧机简介第一节、什么是短应力轧机第二节、轧机构造及作用第三节、短应力线轧机的优点第四节、导卫装置第二章、轧机的拆装第一节、轧机拆装的一般要求第二节、拆、装轧辊操作程序第三章、轧槽的更换第一节、换槽的一般要求第四章、轴承、动迷宫的装配第一节、轴承的装配第二节、动迷宫环、内套的装配第三节、轴承拆卸、保养

简述什么是生产准备从广义讲:生产准备是指企业为了保证日常生产的正常进行，为顺利实现生产作业计划所从事的各项准备工作。生产准备工作包括:技术准备、机械设备的准备、物资准备、劳动力的配备和调整、工作地准备等。从狭义讲:轧钢生产准备包括按生产计划车磨轧辊，装配辊系、导卫，轧机维护保养，导卫维护保养，备品备件管理、发放等一系列准备工作。准备工作是轧钢生产的前提和保障。具体到装辊班就是按生产计划装配辊系、导卫。总之装配优良的轧机就是为了保障轧钢生产出优质钢材，不仅可以避免或减少生产事故的发生，同时也是产品质量的硬件保障。

第一章、短应力轧机简介第一节、什么是短应力轧机我厂线材（粗、中轧）与棒材轧钢生产线使用的轧机为短应力线轧机（波米尼五代）又称为无牌坊轧机,是一种高刚度轧机,在做为型钢轧机使用时,它不仅应该具有较高的径向刚度,而且还应该具有较高的轴向刚度。工作机座的应力回线是指轧机受轧制力后，轧机中受力零件弹性变形断面的中性线的联线，应力回线的长度就是轧机中受力零件长度之和。轧钢机座中各受力零件所产生的弹性变形量与其断面积成正比，与其长度成反比，机座中应力回线越短，所产生的弹性变形量越小，则轧机的刚度越大，所轧制产品的精度越高。缩短轧机应力回线有两个途径：一是改变轧机承载结构的形式，即减少轧钢机座中承载件的数量，如无牌坊(机架)轧机，通过缩短受力零件的长度缩短应力回线；二是改变力的传递路径，如使轧制力不直接作用在牌坊窗口的上方，而使其作用在靠近轧机立柱上，使应力回线缩短。

短应力轧机换辊步骤

短应力轧机换辊步骤一．水平机架拆辊步骤 1．机架允许开关打在换辊或“OFF”位置，放辊缝到最大值。 2．拆下压下快速接头、油气接头（工作侧、传动侧）、轧辊冲水器，以及机架前后导卫，将导卫架放开。 3．按下机架夹紧装置的“松开”按扭，使机架松开。 4．按下横移缸的“启动”按扭，然后操作有关机架的手动阀，使机架移至工作侧极限位置。 5．机架夹紧。 6．脱开换辊小车与机架连接的插销，缩回横移缸，使机架上的轧辊扁头与万向轴完全脱开。 7．松开机架缩紧螺母，用行车将轧辊串出。二．装辊步骤 1．将备用轧机串入机架。 2．拧紧机架锁紧螺母。 3．进出口导卫放入到位。 4．轧辊扁头与万向轴扁头对中，扁头平面与万向轴扁头平台在同一平面上。5．启动横移缸，操作有关机架的手动伐，使机架扁头完全进入万向轴，然后连接换辊小车与机架连接的插销。 6．机架松开，进行轧辊对中。 7．恢复相应的压下接头、油气接头以及水管。 8．调正辊缝。三．立式机架的拆辊步骤 1．工作和机架横移时，插销杆必须处于升出状态，将机架与接轴脱架联接在一起。 2．只有机架落在换辊小车上，插销杆方可收回，此时，机架与接轴脱架“松开”。3．只有换辊液压缸在后位时，机架升降才能动作。四．换机架的工作过程 1．轧机主电机停止转动，机架夹紧缸松开。 2．轧机升降液压缸使轧机下降到换机架位置（此时轧机本体已落在换辊小车上）。 3．万向接轴脱架插销缸使插销缩回，轧机升降液压缸拉动万向接轴脱架上升到上限位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开）。 4．轧机换辊液压缸推动换辊小车移动到前极限位，将轧机本体吊走轧机机架吊入。轧机换辊液压缸拉动换辊小车返回到后极限位。启动轧机升降液压缸使万向接轴下降到换辊位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）。 5．万向接轴脱架插销缸使插销伸出。轧机升降液压缸拉动轧机上升对中孔型使轧机处于正常轧钢位置，轧机缩紧缸闭合，此时轧机完成换辊过程。五．换孔型或换机架过程的连锁： 1．只有当轧机锁紧缸松开，轧机提升装置才能工作； 2．只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，轧机才能工作； 3．只有当轧机提升装置处于下限极位，换辊小车处于前极限位时，万向接轴托架插销缸插销才能缩回； 4．只有当轧机停止时，才能进行换辊操作。

轧机AGC培训资料

轧机培训教程

1450液压AGC控制系统概述一：厚度自动控制原理 AGC控制的目的，是借助于辊缝、张力、速度等可调参数，把轧制过程参数（如原料厚度、硬度、摩擦系数、变形抗力等）波动的影响消除，使其达到预期的目标厚度。而辊缝、张力等参数的调节又是以轧机的弹性曲线和轧件的塑性曲线以及弹塑曲线即P-H图为依据的。板带轧制过程既是轧件在轧制压力P的作用下产生塑性变形的过程，又是轧机在轧制压力P的作用下产生弹性变形（即所谓弹跳）的过程，二者同时发生，其作用力和反作用力相等而相互平衡。由于轧机的弹跳，使轧出的带材厚度（h）等于轧辊的理论空载辊缝（So’）再加上轧机的弹跳值。按照虎克定律，轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为P/K，此时 h= So’+ P/ K 式中：P——轧制力，t； K——轧机的刚度（t/mm），即弹跳一毫米所需轧制力的大小。上式为轧机的弹跳方程，据此绘成曲线A称为轧机相关性变形式，如图，它近似一条直线，其斜率就是轧机的刚度。但实际上在压力小时弹跳和压力的关系并非线性，且压力越小，所引起的变形也越难确定，亦即辊缝的实际零位很难确定。为了消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力P。然后将此时的辊缝批示定

为零位，这就是所谓“零位调整”。由图可看出：h= S0+(P-P0)/K 式中S0——考虑预压变形的相当空载辊缝另一方面，给轧件一定的压下量（h0-h），就产生一定的压力（P），当料厚（h0）一定，h越小即是压下量越大，则轧制压力也越大，通过实测或计算可以求出对应于一定h值的P 值，在图上绘成曲线B，称为轧件塑性变形线。B线与A线交点的纵坐标即为轧制力P，横坐标即为板带实际厚度h。由P-H图可以看出，如果B线发生变形（变为B’），则为了保持厚度h不变，就必须移动压下位置，使A线移到A’，使A’和B’的交点的横坐标不变，亦即须使A线与B线的交点始终在一条垂直线C上。因此，板带厚度控制实质就是不管轧制条件如何变化，总要使A线和B线交到C线上，这样就可得到恒定厚度的板带材，由此可见，P-h图的运用实际上是板带厚度控制的基础。二． AGC的控制系统 AGC的目的是消除厚差，则首先必须检测到轧制过程中的带钢的厚差时，然后再采取措施消除这一厚差。因此，归纳为两个基本构成： a.厚度偏差的检测，目的是掌握轧制过程中，每时每刻带钢的厚度偏差的大小。 b.厚度偏差的消除：根据厚度偏差的大小，计算出调节量，输出控制信号，然后根据控制信号，调节机构动作，完成调节过程，见下图 1.测量方式在厚度偏差检测当中，有直接测厚和间接测厚两种方式。直接测量法的主要缺点是存在时间滞后问题。为解决此问题，采用间接测厚法。其间接测厚方式有压力测厚、张力测厚等。间接测量的方法虽然精度较低，但传递时差小，设备简单，便于维修，故被广泛采用。 2.控制手段

短应力轧机文档

工作机的应力回线短的型材轧机．工作机座的应力回线是指轧机受轧制力后，轧机中受力零件弹性变形断面的中性线的联线，应力回线的长度就是轧机中受力零件长度之和。轧钢机座中各受力零件所产生的弹性变形量与其断面积成正比，与其长度成反比，机座中应力回线越短，所产生的弹性变形量越小，则轧机的刚度(见轧机刚度系数)越大，所轧制产品的精度越高。缩短轧机应力回线有两个途径：一是改变轧机承载结构的形式，即减少轧钢机座中承载件的数量，如无牌坊(机架)轧机，通过缩短受力零件的长度缩短应力回线；二是改变力的传递路径，如使轧制力不直接作用在牌坊窗口的上方，而使其作用在靠近轧机立柱上，使应力回线缩短。一般轧机同短应力线轧机应力线的比较如图。短应力线轧机主要用于改造横列式轧机，研制复二重式短应力线轧机(见复二重短应力线精轧机组)和研究立式短应力线轧机，建在平一立交替布置的连轧生产线上。短应力线轧机的优点有：(1)轧机的高刚度保证了产品的高精度，容易实现负偏差轧制。(2)能实现对称调整。这对于稳定操作，提高作业率，节省检修和更换导卫横梁时间，减少操作事故，避免轧件弯头、冲击、缠辊等工艺事故，提高导卫寿命具有重要意义。(3)由于轧机改变了力的传递途径、将压下螺丝的集中载荷改变为分散在轴承座两侧的分散载荷，使轴承和轴承座受力情况更好，轴承寿命较普通轧机提高1．5倍以上，从而降低了产品的成本费用。(4)该种轧机的

辊系在换辊前进行预安装并调整好，停车后10min左右即可换好新辊系。而调好的新辊系轧过一二根钢后即可保证产品合格。因此，本轧机预调性能好，换辊快，成材率高。短应力线轧机又称为无牌坊轧机,是一种高刚度轧机,在做为型钢轧机使用时,它不仅应该具有较高的径向刚度,而且还应该具有较高的轴向刚度。目前国内已经研制出多种型式的短应力线轧机如:GY型,HB 型,CW型,SY型,GW型,DW型等,其中有代表性的有三种, 短应力线轧机又称为无牌坊轧机,是一种高刚度轧机,在做为型钢轧机使用时,它不仅应该具有较高的径向刚度,而且还应该具有较高的轴向刚度。目前国内已经研制出多种型式的短应力线轧机如:GY 型,HB型,CW型,SY型,GW型,DW型等,其中有代表性的有三种,它们是GY型短应力线轧机,HB型无牌坊轧机,SY型高刚度轧机。这几种轧机都是参考了瑞典的P一60。型无牌坊轧机,结合各自不同情况自行研制的,所以它们主要受力部份的魁应力线结构是相似的,只在支承方式及某些具体结构上有些不同,各有其特点。短应力轧机巳被冶金部列为“七五”期间重点推广项目,… ......

轧制实验报告

轧机弹塑性曲线的测定 1.实验目的掌握测定轧机刚度所采用的固定辊缝法，了解刚度系数K 的意义及其对板材厚度的影响。并了解轧件在轧制过程中的塑性特性。 2.实验仪器设备 130轧机，轧制工艺参数及计算机采集系统，千分尺，钢试件 3.实验原理 3.1.轧机刚度系数轧机刚度是指轧机抗弹性变形的能力，刚度系数的测定为：当轧机的辊缝值产生单位长度的增量时所需到的轧制力的增量。即 ?P ：轧制力的增量， ?f ：弹跳值的增量 3.2.轧机弹性曲线轧机的弹性曲线如图所示，则轧出的钢板的厚度为：即P=K(h —) 其中，K:轧机刚度系数，：轧机辊缝 3.3.轧机塑性曲线由塑性方程可知，轧制力大小与轧件变形时的压下量有关，其公式为其中：平均单位压力 b ，h ：钢板的宽度和厚度 H:轧件的厚度 R:轧辊半径由于平均单位压力是的函数，其方程为一非线性方程，塑性变形曲线 0轧机弹塑性曲线

如上图所示。 4.实验步骤 4.1.轧机刚度测量 1.取厚度不同的钢试件五块，精确测量其厚度。 2.调整辊缝为0.79mm 3.分别将五块试件送入轧机，每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度（取六个点，去除最大最小后取均值），填入表一中。 4.2.轧件塑性曲线 1. 取厚度相同的钢试件四块（1.5mm），精确测量其精度。 2.第一块以=0.2mm轧制，第二块以=0.6mm轧制，第三块以=0.8mm 轧制，第三块以=1mm轧制。 3.每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度（取六个点，去除最 5.数据处理及分析 5.1.数据及处理表三至表七所列数据分别为各轧件原始厚度测量数据、轧机刚度试验时轧件厚度测量数据、轧件塑性试验时轧件厚度测量数据、轧机刚度试验时电脑记录数据、轧件塑性试验时电脑记录数据。

轧机技术规格书

轧机及活套 1、设备使用环境及条件环境温度：-20—＋40℃相对湿度：工作环境：不适用于易燃易爆海拔高度：～108m 2、技术要求 2.1 来料方向：左进料（从操作侧看，见车间设备平面布置图） 2.2技术参数 2.2.1 1H、3H轧机轧机形式：摩根型，二辊高刚度牌坊轧机轧辊尺寸：Φ610/Φ520x800 最大轧制力：2800KN 最大轧制力矩：350KN.m 机架横移行程：±350mm 轧辊轴向调整量：±4mm 轧辊支撑：四列圆柱辊子轴承轧辊轴向固定：单列（操作侧）和双列（传动侧）推力球轴承轧辊平衡：上下辊弹性阻尼减振器平衡轧辊径向调整：液压马达/手动调节辊缝，轧制线固定，换辊同时更换垫片轧辊轴向调整：内置式高强度螺栓，每个轧辊四个螺栓机架横移（换辊、换孔）：用液压缸驱动机架锁紧：4个液压缸万向接轴：减速机和轧机之间采用万向接轴连接，SWC型，回转直径490mm，公称扭矩315KNm，伸缩量900mm，两头带轴套，按图制造接轴托架：机械式，更换轧辊时用水平轧机和立式轧机辊系完全互换轧机中轴承采用干油润滑

轧机不带导卫横梁在1H轧机入口，设一个卡断剪，由1条气缸驱动上下两条剪刃，靠咬入轧机的钢坯拉力，来剪断钢坯。气缸型号：QGBⅡ200×270Mpa2，气缸内径：Φ200mm，气缸行程：270mm，工作压力：0.4~0.6Mpa，轧件断面：165×165mm 2.2.2 2V、4V轧机轧机形式：摩根型，二辊高刚度牌坊轧机轧辊尺寸：Φ610/Φ520x800 最大轧制力：2800KN 最大轧制力矩：350KN.m 机架升降行程：±350mm 轧辊轴向调整量：±4mm 轧辊支撑：四列圆柱辊子轴承轧辊轴向固定：单列（操作侧）和双列（传动侧）推力球轴承轧辊平衡：上下辊弹性阻尼减振器平衡轧辊径向调整：液压马达/手动调节辊缝，轧制线固定，换辊同时更换垫片轧辊轴向调整：内置式高强度螺栓，每个轧辊四个螺栓机架升降（换孔型、换辊）：电动机械升降，22KW电机，提升力：1200KN，提升速度：1.44/0.43mm/s，提升行程：1220mm 机架横移（换辊）：用液压缸驱动，行程2300mm，推力321KN 机架锁紧：4个液压缸，Φ240/Φ200，弹簧压紧力35～40KN 万向接轴：减速机和轧机之间采用万向接轴连接，SWC型，回转直径490mm，公称扭矩315KNm，伸缩量900mm，两头带轴套，按图制造接轴托架：液压缸，行程125mm，推力31KN 水平轧机和立式轧机辊系完全互换轧机中轴承采用干油润滑轧机不带导卫横梁 2.2.3 5H、7H、9H轧机轧机形式：摩根型，二辊高刚度牌坊轧机轧辊尺寸：Φ480/Φ420x750 最大轧制力：2000KN 最大轧制力矩：200KN.m 机架横移行程：±300mm 轧辊轴向调整量：±3mm 轧辊支撑：四列圆柱辊子轴承轧辊轴向固定：单列（操作侧）和双列（传动侧）推力球轴承轧辊平衡：上下辊弹性阻尼减振器平衡轧辊径向调整：液压马达/手动调节辊缝，轧制线固定，换辊同时更换垫片轧辊轴向调整：内置式高强度螺栓，每个轧辊四个螺栓机架横移（换辊、换孔）：用液压缸驱动机架锁紧：4个液压缸万向接轴：减速机和轧机之间采用万向接轴连接，SWC型，回转直径390mm，公称扭矩125KNm，伸缩量800mm，两头带轴套，按图制造接轴托架：机械式，更换轧辊时用

短应力高刚度轧机装配图(新)

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短应力线棒轧机介绍及φ650短应力轧机改进

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实验 1 轧钢机工作机座刚度的测定 (轧制法)

轧机刚度的初步探究

SY型高刚度轧钢机标准修订说明

短应力线轧机轧辊的有限元计算及分析

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浅析轧机装配改进装置

中轧机使用说明书

波米尼轧机装配

短应力轧机换辊步骤

轧机AGC培训资料

短应力轧机 文档

轧制实验报告

轧机技术规格书

短应力轧机文档